CN103586185A - 码头车涂装工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种码头车涂装工艺，包括有以下操作步骤：a、钢材型材的预处理，对于取用钢材、型材，清理表面油污、灰尘，保持干燥，通过打砂、打磨等使材料预处理等级达到Sa2.5级，预涂15-20μm一层防锈漆；b、涂装前处理，除油，工件进入喷丸室前，对工件表面进行检查，对于局部油污，应进行脱脂处理，将稀释剂涂刷在油污表面将油污洗净，稀释剂表干后检查清洗部位，如表面仍有油污，再次清洗；本发明涂层厚度均匀，涂装工艺简单效果良好，降低成本，保证质量。
Description
技术领域
本发明涉及车辆工艺，具体属于码头车涂装工艺。
背景技术
汽车涂装工艺一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。表面处理主要包括清除工件表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态。包括根据各种具体情况对工件表面进行机械加工和化学处理，如磷化、氧化和钝化处理。
现有汽车涂装工艺对于现代车体使用要求，已经不能满足现实的要求，需要进一步改进。
发明内容
本发明的目的是提供一种码头车涂装工艺，涂层厚度均匀，涂装工艺简单效果良好，降低成本，保证质量。
本发明的技术方案如下：
一种码头车涂装工艺，包括有以下操作步骤：
a、钢材型材的预处理
对于取用钢材、型材，清理表面油污、灰尘，保持干燥，通过打砂、打磨等使材料预处理等级达到Sa 2.5级，预涂15-20μm一层防锈漆；
b、涂装前处理
1、除油
工件进入喷丸室前，对工件表面进行检查，对于局部油污，应进行脱脂处理，将稀释剂涂刷在油污表面将油污洗净，稀释剂表干后检查清洗部位，如表面仍有油污，再次清洗；
2、喷砂
工件油污清洗完后，对支腿、液压系统用防砂布进行包裹，管道各接口必需采用堵具堵住，防止进入铁丸，否则砂粒清除不干净；
自检合格的工件进入喷丸室后，用喷枪对工件表面各个部分进行均匀扫射，若工件上有润滑机构，枪口离工件表面距离为30～40cm，枪口方向不宜与所喷表面垂直，喷丸后的工件应见均匀金属光泽，打砂等级：Sa 2.5，喷丸结束后，须用压缩空气吹除工件表面上的残留物，保证工件表面的纯净，焊缝处打砂密度要求100%，其余50%；
C、底漆预涂
预涂使用10cm滚筒及毛刷，使用与整车同种底漆。
预涂部位主要是难以喷涂的部位，例如后保险杆斜撑内表面，等
ｄ、喷涂底漆
喷丸后的工件在喷防锈漆前，应用压缩空气仔细吹去工件表面的灰尘，专用车富锌底漆用干净金属棒搅均匀倒出需用量，加入底漆固化剂，主漆与固化剂重量比6:1，搅拌均匀，再加入专用车富锌底漆稀释剂，稀释率以重量份计为20～30%，稀释至施工粘度空气喷涂18～24秒，涂-4 杯，搅拌均匀；
采用空气喷涂设备，空气压力为4～6kg/cm2，喷枪型号W-77，喷嘴口径2.0mm，喷嘴离工件距离15～25cm，喷雾一般要与工件垂直，且要用手托住喷枪匀速平行移动，移动速度0.6～0.8m/s，每次喷涂要压盖前一道的1/3宽幅，喷漆膜厚均匀适中为30～50μm；
ｅ、中涂预涂
预涂使用10cm滚筒及毛刷，使用与整车同种中涂；
ｆ、中涂喷涂
喷中涂漆采用“湿碰湿”法。两道之间流平5～10min，打磨好的车体用压缩空气仔细吹净漆灰，H53-6中涂漆用干净金属棒搅匀后倒出需用量，加入中涂固化剂，主漆与固化剂重量比为4：1，搅拌均匀，再加入H53-6中涂稀释剂，稀释率（外加WT%）为20～30%，稀释至施工粘度，搅拌均匀；
采用空气喷涂设备，空气压力为4~6kg/cm2，喷枪型号W-77，喷嘴口径2.0mm，喷嘴离工件距离15～25cm，喷雾一般要与工件垂直，且要用手托住喷枪匀速平行移动，移动速度0.6～0.8m/s，每次喷涂要压盖前一道的1/3宽幅，喷漆厚薄约为45~55μm，中涂喷好后，流平10～15min后，晾置；
ｇ、面漆预涂
中涂表干后，预涂面漆，预涂使用10cm滚筒及毛刷，使用与整车同种面漆，分色部位可以使用浅色漆预涂；
ｈ、中涂打磨
打磨条件：冬季自然条件下应放置16小时以上；室温在10℃间应放置10小时；20℃间应放置6小时；35℃以上室温放置4小时；进入烘房则需在80℃烘干30分钟。干透后，用180目砂纸对整车表面进行精磨；
中涂打磨是本涂装工艺流程中承上启下的一道关键工序，直接决定面漆的最终效果，因此必须严格按照工艺要求实施，并使之符合要求，报检合格后，用压缩空气吹去罐体所有表面上的打磨灰尘，吹灰时应注意要将转运工装上的灰尘一半吹除；
j、打胶
打胶部位：缺陷焊缝以及间断焊缝，打胶要求打胶粗细均匀，外表呈内圆弧状；
k、面漆喷涂
用干净金属棒搅匀后倒出需用量BU-5面漆，加入面漆固化剂，主漆和固化剂重量比2：1，搅拌均匀，静置10分钟左右，再加入BUX面漆稀释剂，稀释率30～40％，稀释至施工粘度18～22s，搅拌均匀；
采用空气喷涂设备，空气压力为4~6kg/cm2，喷枪型号W-77，喷嘴口径2.0mm，喷嘴离工件距离15～25cm，喷雾一般要与工件垂直，且要用手托住喷枪匀速平行移动，移动速度0.4～0.6m/s，每次喷涂要压盖前一道的1/2宽幅,喷漆厚薄均匀适中（40～60μm），
面漆喷涂结束后，静置流平10～15分钟，入烘房80℃烘干40分钟，车架分色后也可以晾干。
本发明涂层厚度均匀，涂装工艺简单效果良好，降低成本，保证质量。
具体实施方式
一种码头车涂装工艺，包括有以下操作步骤：
a、钢材型材的预处理
对于取用钢材、型材，清理表面油污、灰尘，保持干燥，通过打砂、打磨等使材料预处理等级达到Sa 2.5级，预涂15-20μm一层防锈漆；
b、涂装前处理
3、除油
工件进入喷丸室前，对工件表面进行检查，对于局部油污，应进行脱脂处理，将稀释剂涂刷在油污表面将油污洗净，稀释剂表干后检查清洗部位，如表面仍有油污，再次清洗；
4、喷砂
工件油污清洗完后，对支腿、液压系统用防砂布进行包裹，管道各接口必需采用堵具堵住，防止进入铁丸，否则砂粒清除不干净；
自检合格的工件进入喷丸室后，用喷枪对工件表面各个部分进行均匀扫射，若工件上有润滑机构，枪口离工件表面距离为30～40cm，枪口方向不宜与所喷表面垂直，喷丸后的工件应见均匀金属光泽，打砂等级：Sa 2.5，喷丸结束后，须用压缩空气吹除工件表面上的残留物，保证工件表面的纯净，焊缝处打砂密度要求100%，其余50%；
C、底漆预涂
预涂使用10cm滚筒及毛刷，使用与整车同种底漆。
预涂部位主要是难以喷涂的部位，例如后保险杆斜撑内表面，等
ｄ、喷涂底漆
喷丸后的工件在喷防锈漆前，应用压缩空气仔细吹去工件表面的灰尘，专用车富锌底漆用干净金属棒搅均匀倒出需用量，加入底漆固化剂，主漆与固化剂重量比6:1，搅拌均匀，再加入专用车富锌底漆稀释剂，稀释率以重量份计为20～30%，稀释至施工粘度空气喷涂18～24秒，涂-4 杯，搅拌均匀；
采用空气喷涂设备，空气压力为4～6kg/cm2，喷枪型号W-77，喷嘴口径2.0mm，喷嘴离工件距离15～25cm，喷雾一般要与工件垂直，且要用手托住喷枪匀速平行移动，移动速度0.6～0.8m/s，每次喷涂要压盖前一道的1/3宽幅，喷漆膜厚均匀适中为30～50μm；
ｅ、中涂预涂
预涂使用10cm滚筒及毛刷，使用与整车同种中涂；
ｆ、中涂喷涂
喷中涂漆采用“湿碰湿”法。两道之间流平5～10min，打磨好的车体用压缩空气仔细吹净漆灰，H53-6中涂漆用干净金属棒搅匀后倒出需用量，加入中涂固化剂，主漆与固化剂重量比为4：1，搅拌均匀，再加入H53-6中涂稀释剂，稀释率（外加WT%）为20～30%，稀释至施工粘度，搅拌均匀；
采用空气喷涂设备，空气压力为4~6kg/cm2，喷枪型号W-77，喷嘴口径2.0mm，喷嘴离工件距离15～25cm，喷雾一般要与工件垂直，且要用手托住喷枪匀速平行移动，移动速度0.6～0.8m/s，每次喷涂要压盖前一道的1/3宽幅，喷漆厚薄约为45~55μm，中涂喷好后，流平10～15min后，晾置；
ｇ、面漆预涂
中涂表干后，预涂面漆，预涂使用10cm滚筒及毛刷，使用与整车同种面漆，分色部位可以使用浅色漆预涂；
ｈ、中涂打磨
打磨条件：冬季自然条件下应放置16小时以上；室温在10℃间应放置10小时；20℃间应放置6小时；35℃以上室温放置4小时；进入烘房则需在80℃烘干30分钟。干透后，用180目砂纸对整车表面进行精磨；
中涂打磨是本涂装工艺流程中承上启下的一道关键工序，直接决定面漆的最终效果，因此必须严格按照工艺要求实施，并使之符合要求，报检合格后，用压缩空气吹去罐体所有表面上的打磨灰尘，吹灰时应注意要将转运工装上的灰尘一半吹除；
j、打胶
打胶部位：缺陷焊缝以及间断焊缝，打胶要求打胶粗细均匀，外表呈内圆弧状；
k、面漆喷涂
用干净金属棒搅匀后倒出需用量BU-5面漆，加入面漆固化剂，主漆和固化剂重量比2：1，搅拌均匀，静置10分钟左右，再加入BUX面漆稀释剂，稀释率30～40％，稀释至施工粘度18～22s，搅拌均匀；
采用空气喷涂设备，空气压力为4~6kg/cm2，喷枪型号W-77，喷嘴口径2.0mm，喷嘴离工件距离15～25cm，喷雾一般要与工件垂直，且要用手托住喷枪匀速平行移动，移动速度0.4～0.6m/s，每次喷涂要压盖前一道的1/2宽幅,喷漆厚薄均匀适中（40～60μm），
面漆喷涂结束后，静置流平10～15分钟，入烘房80℃烘干40分钟，车架分色后也可以晾干。
Claims (1)
1.一种码头车涂装工艺，其特征在于，包括有以下操作步骤：
a、钢材型材的预处理
对于取用钢材、型材，清理表面油污、灰尘，保持干燥，通过打砂、打磨等使材料预处理等级达到Sa 2.5级，预涂15-20μm一层防锈漆；
b、涂装前处理
除油
工件进入喷丸室前，对工件表面进行检查，对于局部油污，应进行脱脂处理，将稀释剂涂刷在油污表面将油污洗净，稀释剂表干后检查清洗部位，如表面仍有油污，再次清洗；
喷砂
工件油污清洗完后，对支腿、液压系统用防砂布进行包裹，管道各接口必需采用堵具堵住，防止进入铁丸，否则砂粒清除不干净；
自检合格的工件进入喷丸室后，用喷枪对工件表面各个部分进行均匀扫射，若工件上有润滑机构，枪口离工件表面距离为30～40cm，枪口方向不宜与所喷表面垂直，喷丸后的工件应见均匀金属光泽，打砂等级：Sa 2.5，喷丸结束后，须用压缩空气吹除工件表面上的残留物，保证工件表面的纯净，焊缝处打砂密度要求100%，其余50%；
C、底漆预涂
预涂使用10cm滚筒及毛刷，使用与整车同种底漆；
预涂部位主要是难以喷涂的部位，例如后保险杆斜撑内表面，等
ｄ、喷涂底漆
喷丸后的工件在喷防锈漆前，应用压缩空气仔细吹去工件表面的灰尘，专用车富锌底漆用干净金属棒搅均匀倒出需用量，加入底漆固化剂，主漆与固化剂重量比6:1，搅拌均匀，再加入专用车富锌底漆稀释剂，稀释率以重量份计为20～30%，稀释至施工粘度空气喷涂18～24秒，涂-4 杯，搅拌均匀；
采用空气喷涂设备，空气压力为4～6kg/cm2，喷枪型号W-77，喷嘴口径2.0mm，喷嘴离工件距离15～25cm，喷雾一般要与工件垂直，且要用手托住喷枪匀速平行移动，移动速度0.6～0.8m/s，每次喷涂要压盖前一道的1/3宽幅，喷漆膜厚均匀适中为30～50μm；
ｅ、中涂预涂
预涂使用10cm滚筒及毛刷，使用与整车同种中涂；
ｆ、中涂喷涂
喷中涂漆采用“湿碰湿”法；
两道之间流平5～10min，打磨好的车体用压缩空气仔细吹净漆灰，H53-6中涂漆用干净金属棒搅匀后倒出需用量，加入中涂固化剂，主漆与固化剂重量比为4：1，搅拌均匀，再加入H53-6中涂稀释剂，稀释率（外加WT%）为20～30%，稀释至施工粘度，搅拌均匀；
采用空气喷涂设备，空气压力为4~6kg/cm2，喷枪型号W-77，喷嘴口径2.0mm，喷嘴离工件距离15～25cm，喷雾一般要与工件垂直，且要用手托住喷枪匀速平行移动，移动速度0.6～0.8m/s，每次喷涂要压盖前一道的1/3宽幅，喷漆厚薄约为45~55μm，中涂喷好后，流平10～15min后，晾置；
ｇ、面漆预涂
中涂表干后，预涂面漆，预涂使用10cm滚筒及毛刷，使用与整车同种面漆，分色部位可以使用浅色漆预涂；
ｈ、中涂打磨
打磨条件：冬季自然条件下应放置16小时以上；室温在10℃间应放置10小时；20℃间应放置6小时；35℃以上室温放置4小时；进入烘房则需在80℃烘干30分钟；
干透后，用180目砂纸对整车表面进行精磨；
中涂打磨是本涂装工艺流程中承上启下的一道关键工序，直接决定面漆的最终效果，因此必须严格按照工艺要求实施，并使之符合要求，报检合格后，用压缩空气吹去罐体所有表面上的打磨灰尘，吹灰时应注意要将转运工装上的灰尘一半吹除；
j、打胶
打胶部位：缺陷焊缝以及间断焊缝，打胶要求打胶粗细均匀，外表呈内圆弧状；
k、面漆喷涂
用干净金属棒搅匀后倒出需用量BU-5面漆，加入面漆固化剂，主漆和固化剂重量比2：1，搅拌均匀，静置10分钟左右，再加入BUX面漆稀释剂，稀释率30～40％，稀释至施工粘度18～22s，搅拌均匀；
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面漆喷涂结束后，静置流平10～15分钟，入烘房80℃烘干40分钟，车架分色后也可以晾干。
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