CN107442369A - 高温高湿环境下的油漆涂装施工方法 - Google Patents

高温高湿环境下的油漆涂装施工方法 Download PDF

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Abstract

一种高温高湿环境下的油漆涂装施工方法，在大陆加工厂进行钢构件油漆涂装施工、打包海运、国外组装，其特征在于包括以下步骤：a、油漆系统的选择，b、油漆表面处理，c、第一道漆和第二道漆的环氧树脂漆的施工，d、聚氨酯面漆，采取统一喷涂，e、油漆特殊部位的涂装，f、湿膜厚度与干膜厚度检测，g、附着力测试 h、油漆涂层修补。本发明的高温高湿环境下的油漆涂装施工方法具有油漆系统选择科学合理，涂装精细，油漆涂装质量安全可靠，钢构件油漆潮经得起热带沿海高湿多风高盐分的恶劣大气环境考验，起到降本增效的目的和在保证安全的前提下大大缩短工期的优点。

Description

高温高湿环境下的油漆涂装施工方法
技术领域
本发明涉及一种钢构件油漆施工方法，具体地说，是一种高温高湿环境下的油漆涂装施工方法。
背景技术
越南台塑河静钢铁厂烧结一期工程中主配料室钢料仓分返矿仓、混匀矿仓、燃料矿仓、蛇纹石矿仓、石灰石矿仓5种，共36个，钢料仓由圆形筒体、环形底座、支座、锥体及顶盖（混匀矿钢料仓无顶盖）组成。支座安装在+16.3m砼平台上，环形底座安装于支座上，下半部及椎体部悬挂于16.3m砼平台下方，底部法兰标高3.5m。料仓上部筒体直径Ø8.2m，顶盖标高+21.0m，料仓顶部为+21.8m砼平台。料仓最小重量90t，最大130t，共约3725t。
台塑河静钢铁厂烧结一期工程地处越南中部，属于热带临海季风气候，雨量充沛，空气湿度经常保持在90%以上，且潮湿天气持续时间很长。潮湿多风盐分高的恶劣大气环境对于现场构件油漆作业和防腐蚀效果影响极大，而且本项目构件油漆施工保固期为项目竣工后7年。
因此已知的高温高湿环境下的油漆施工方法存在着上述种种不便和问题。
发明内容
本发明的目的，在于提出一种钢构件能经受潮湿多风、盐分高的恶劣大气环境的高温高湿环境下的油漆涂装施工方法。
本发明的另一目的，在于提出一种钢构件保固期为项目竣工后7年的高温高湿环境下的油漆涂装施工方法。
为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：
一种高温高湿环境下的油漆涂装施工方法，在大陆加工厂进行钢构件油漆涂装施工、打包海运、国外组装，其特征在于包括以下步骤：
a、油漆系统的选择
油漆系统设为三道漆工艺：第一道漆为环氧树脂漆，第二道漆为环氧树脂漆，第三道漆为丙烯聚氨脂面漆；第一道漆的干膜厚度≥125μm，第二道漆的干膜厚度≥125μm，第三道漆的干膜厚度≥50μm；
b、油漆表面处理，包含以下步骤：
除油脱脂
采用水基生物降解清洁剂清除钢材表面的油、水、脂、盐、切削液化学试剂；面积＜10m2的污染表面用蘸有溶剂的抹布擦拭干净；②抛丸处理
采用抛丸机对钢材表面进行抛丸处理，抛丸钢材表面粗糙度需达到50～70μm；
c、第一道漆和第二道漆的环氧树脂漆的施工，包含以下步骤：
① 干膜125μm，实施2道涂漆；
②混合：环氧树脂漆中的A组分∶B组分＝5.67:1体积比；
③稀释剂：用量根据环境温度、喷涂设备和空气压力进行调整；
④施工使用高压无气喷涂，喷漆泵比率：至少45∶1，进气压力：至少3.5-4.5 kg/cm2；
⑤预涂油漆喷涂前，必须对构件的自由边、焊缝、扇形孔和难以触及的死角部位用毛刷预涂；
d、聚氨酯面漆，采取统一喷涂，个别不宜喷涂而又不影响外观效果的部位允许刷涂：
①干膜厚度50μm；
②混合：使聚氨酯面漆的A组分∶B组分＝6:1体积比；
③稀释剂用量根据环境温度、喷涂设备和空气压力进行调整；
④聚氨酯面漆施工方法：
使用高压无气喷涂：
喷漆泵比率：至少45∶1；
进气压力：3.5-4.5 kg/cm2；
枪嘴大小：0.33– 0.45mm；
最小枪口压力：155kg/cm2；
⑤预涂：油漆喷涂前，必须对构件的自由边、焊缝、扇形孔和难以触及的死角部位用毛刷预涂；预涂时，不得有流挂、堆积现象；
e、油漆特殊部位的涂装，包含以下步骤：
①搭接边缘应用油漆、腻子或粘合剂封闭；在加工或焊接过程中损坏的漆面，应重新进行表面处理和涂漆；
②对于边、角、夹缝、螺钉头、铆接缝、焊缝部位先进行涂刷，然后再大面积涂装；
③对需要现场进行焊接的部位的周边75mm，需采用手工涂刷可焊性底漆后进行遮盖，防止与其它底漆混合；
④结构件连接板螺栓孔两侧完成除锈喷涂无机锌粉底漆75μm，表干后，对两侧贴好防护胶带后，才对其它位置喷对应底漆；
⑤对于焊后或装配后无法涂漆的构件部位，应在焊前或组装前涂漆；
⑥装配后不能靠近、无法涂装的部位，应在装配前完成涂漆；
f、湿膜厚度与干膜厚度检测，包含以下步骤：
①湿膜厚度在涂层施工后应用湿膜规立即进行检测；
②干膜厚度的检测应在每一道涂层施工完成并硬干后进行；
g、附着力测试
①取样检查油漆附着强度，油漆附着强度最低要求值为28 kgf/cm2；
②完成油漆涂装后作附着力拉拔测试，每批至少10试样；
③验收标准：
1）端粒粘附后，经5 天硬化反应，品检部门携带拉拔测试器至施工场所执行拉拔力检验；
2）取样之各端粒经拉拔检验后，其拉拔值≧最低要求值之取样数量，须全数通过，视为合格；
3）取样之各端粒经拉拔检验后，其拉拔值≧最低要求值之数量低于取样数量时，应再取样并粘附不合格端粒数2倍数量，加抽额外配管、钢构件及设备﹔
4）前项再取样之端粒拉拔值≧最低要求值之数量仍低于再取样数量时，该批配管、钢构件及设备涂装视为不合格，不合格部分漆膜打除重涂；
h、油漆涂层修补，包含以下步骤：
①对于涂装后进行焊接的焊缝区域和各种原因造成的不合格局部涂层，应进行修补；
②修补涂层配套采用本油漆系统进行涂层修补；
③涂层修补的方法：
对于焊缝区域或者涂层损坏区域：应用动力砂纸片将焊缝区域和涂层损坏区域到被损坏的涂层完全清除；
对于涂层缺陷和涂层污染的部位修补：先砂纸片、砂布或其它方法清除缺陷涂层和严重污染的涂层，然后按照对该部位涂层进行砂磨和清洁；
本发明的高温高湿环境下的油漆涂装施工方法还可以采用以下的技术措施来进一步实现。
前述的方法，其中所述三道漆的总干膜厚度≥300μm。
前述的方法，其中所述油漆涂装当构件表面温度与露点温度之差小于3℃，或者相对湿度大于85％时应停止施工。
前述的方法，其中所述油漆涂装当构件表面温度大于45℃时应停止施工。
前述的方法，其中所述油漆涂装当空气温度低于5℃时应停止施工。
前述的方法，其中所述油漆涂装当因下雨、冷凝、霜冻天气条件下，在构件表面形成潮气层时应停止施工。
前述的方法，其中所述油漆涂装当涂装施工环境光照有效发光流量低于500lux时应停止施工。
采用上述技术方案后，本发明的高温高湿环境下的油漆涂装施工方法具有以下优点：
1、油漆系统选择科学合理，涂装精细；
2、油漆涂装质量安全可靠，钢构件油漆潮经得起湿多风盐分高的恶劣大气环境考验；
3、起到降本增效的目的，还在保证安全的前提下大大缩短工期。
具体实施方式
以下通过具体实施例进一步说明本发明。
实施例1
本发明的高温高湿环境下的油漆涂装施工方法运用于越南台塑烧结项目主配料室的36个钢料仓施工，还运用于烧结项目燃料储槽室、粗破碎室、细破碎室、生石灰及粉尘配料室共计15个钢料仓和越南台塑钢渣项目钢料仓的施工，具体施工步骤如下：
a、油漆系统的选择
本项目油漆系统见下表：
注：本系统适用于：1、新建工程、焊道及补漆工程。2、表面粗糙度要求：50～70μm。
b、油漆表面处理
除油脱脂
采用水基生物降解清洁剂清除钢材表面的油、水、脂、盐、切削液等化学试剂。小面积(＜10㎡)的污染表面可用蘸有溶剂的抹布擦拭干净；大面积的污染表面喷淋清洁剂溶液，浸5分钟，刷洗，待表面油、脂得到充分反应后，再用淡水冲净。盐分用高压淡水冲净。
②抛丸处理
表面除锈等级：抛丸为Sa2.5，动力工具为St3。采用普通的喷砂工艺难以达到这一要求，须采用抛丸机对钢材表面进行抛丸处理。为保证漆膜有较强的附着力，抛丸钢材表面粗糙度需达到50～70μm，对于动力工具处理后的基层表面应保持25μm的粗糙度。应该注意的是，电动钢丝刷容易使基层表面被抛光，很难保证油漆涂层要求的一定粗糙度，所以其不能作为单一的表面处理的工具。另外，所有的动力工具清理施工过程中，不能在构件表面留下毛剌、锐边、切口/尖角，如果有这些缺陷存在，必须被打磨成平整均匀的光滑表面。
为达到很好的粗糙度要求，磨料采用金属磨料（钢珠+棱角砂）进行抛丸处理，磨料的粒径要求在1.0-1.2mm。磨料必须清洁、无油、水、盐分等，磨料的导电率应低于250us/cm.压缩空气应洁净、干燥、无油水。油水的检测每次喷砂前都要做。压缩空气压力在7～10kg/cm2。
涂装前，需对构件表面做表面粗糙度、盐分检测。如盐分检测不合格，需用淡水进行冲洗，冲洗水要求氯化物的含量少于百万分之十（10PPM）的饮用水。由于工厂组焊的构件抛丸时间较长，涂装前，还需采用喷砂去除表面污物、浮锈等。现场组装焊口位置进行贴纸保护，避免油漆沾染坡口。
表面处理结束后，应及时覆涂底漆（小于4小时），如果构件表面经检查已被氧化，应重新进行表面处理达到规定的清洁度标准。
c、低表面处理环氧（Interseal 670HS）底漆/中间漆的施工工艺
① 干膜125μm*2道，稀释剂GTA220
②混合
A组分∶B组分＝5.67:1（体积比）
动力工具搅拌A组分后，再倒入固化剂B组分，用动力工具搅拌彻底均匀。
③稀释剂
Interseal670HS，加入5-8％的GTA220将有助于施工。稀释剂用量将根据环境温度、喷涂设备和空气压力等进行调整，并符合当地法规所允许的范围。
④混合使用寿命
混合使用寿命如下：
温度 10℃ 15℃ 25℃ 40℃
混合使用寿命 5小时 3小时 2小时 1小时
一旦混合使用寿命超过后，不要试图再使用该涂料，否则会引起附着力问题。
⑤施工方法
为了一次喷漆达到规定膜厚度，总是推荐使用高压无气喷涂。
喷漆泵比率：至少45∶1；进气压力：至少3.5-4.5 kg/cm2；枪嘴大小：0.38 –0.53mm；最小枪口压力：176kg/cm2；
若采用有气喷涂施工，为了达到规定设计干膜厚度，须施工多遍涂层。
⑥表干、硬干和覆涂间隔时间
⑦预涂
油漆喷涂前，必须对构件的自由边、焊缝、扇形孔和难以触及的死角等部位用毛刷预涂。否则易造成漏喷或早期涂层实效。预涂时，不得有流挂、堆积现象。
d、聚氨酯面漆Interthane 990施工工艺
Interthane990面漆的施工应在所有的修补工作全部结束，并对上道涂层表面做好彻底清洁，去除漆膜表面的灰尘、油污等杂物，以及漆雾、流挂和刷痕后，才允许进行。为保证有良好的外观，面漆应采取统一喷涂，个别不宜喷涂而又不影响外观效果的部位允许刷涂。
光泽度和表面光洁度取决于涂覆方式。应尽可能避免多种涂覆方式混用。采用无气喷涂或传统的空气喷涂法，可以获得优良的光泽与外观。
①干膜50μm，稀释剂GTA733
②混合
A组分∶B组分＝6:1（体积比）
动力工具搅拌A组分后，再倒入固化剂B组分，用动力工具搅拌彻底均匀。
尽量成套使用，因为固化剂对湿气比较敏感，一旦固化剂桶打开后，如果只是部分地使用固化剂，重新盖上以后，空气中的湿气就会留在桶内与余下的固化剂起反应。
③稀释剂
Interthane990，加入3-5％的GTA733将有助于施工。
稀释剂用量将根据环境温度、喷涂设备和空气压力等进行调整。并符合当地法规所允许的范围。
④混合使用寿命
温度 -5℃ 5℃ 15℃ 25℃ 40℃
混合使用寿命 26小时 12小时 4小时 2小时 45分钟
一旦混合使用时间超过规定，不要再试图使用该涂料,否则易产生固化不良和粘附力差等情况。
⑤施工方法
为了一次喷漆达到规定膜厚度，总是推荐使用高压无气喷涂。
喷漆泵比率：至少45∶1
进气压力：3.5-4.5 kg/cm2
枪嘴大小：0.33– 0.45mm
最小枪口压力：155kg/cm2
⑥表干、硬干和覆涂间隔时间
⑦预涂
油漆喷涂前，必须对构件的自由边、焊缝、扇形孔和难以触及的死角等部位用毛刷预涂。预涂时，不得有流挂、堆积现象。
e、油漆特殊部位的涂装要求
①搭接边缘应用油漆、腻子或粘合剂封闭。在加工或焊接过程中损坏的漆面，应重新进行表面处理和涂漆。
②对于边、角、夹缝、螺钉头、铆接缝、焊缝等部位先进行涂刷，然后再大面积涂装。
③对需要现场进行焊接的部位的周边75mm，需采用手工涂刷可焊性底漆后进行遮盖，防止与其它底漆混合。
④结构件连接板螺栓孔两侧完成除锈喷涂无机锌粉底漆（Interzinc 22）75μm，表干后，对两侧贴好防护胶带后，才对其它位置喷对应底漆。
⑤对于焊后或装配后无法涂漆的构件部位，应在焊前或组装前涂漆。
⑥装配后不能靠近、无法涂装的部位，应在装配前完成涂漆。
f、湿膜厚度与干膜厚度检测
①湿膜厚度在涂层施工后应用湿膜规立即进行检测，因为不及时执行，涂层溶剂的挥发将影响读数。检测依据ISO2801：1997方法执行，湿膜厚度的检测可反映油漆用量，同时也有助于控制干膜厚度。
②干膜厚度的检测：
干膜厚度检查应在每一道涂层施工完成并硬干后进行。应按照SSPC-PA2或ISO2801标准进行检测
各道油漆涂装后之总测定点膜厚之平均值不得低于规定膜厚100%，每处平均值(3 点/处) 不得低于规定膜厚80%，单点读数不受规定膜厚限制。
g、附着力测试
①为确保配管及钢构油漆施工质量，配管及钢构组装前应取样检查油漆附着强度，其最低要求值为28 kgf/cm2。
②完成油漆涂装后，承包商应通知业主、油漆公司代表至施工场所，随机取样检查﹔参照ASTM D4541 规定粘附拉拔测试之标准端粒，作附着力拉拔测试，每批至少10PCS。
③验收标准：
A.端粒粘附后，经5 天硬化反应，品检部门携带拉拔测试器至施工场所执行拉拔力检验。
B.取样之各端粒经拉拔检验后，其拉拔值≧最低要求值之取样数量，须全数通过，视为合格。
C.取样之各端粒经拉拔检验后，其拉拔值≧最低要求值之数量低于取样数量时，应再取样并粘附不合格端粒数2倍数量，加抽额外配管、钢构件及设备﹔如再取样端粒拉拔值≧最小要求值之数量，全数通过时，该批配管、钢构件及设备涂装视为合格。
D.前项再取样之端粒拉拔值≧最低要求值之数量仍低于再取样数量时，该批配管、钢构件及设备涂装视为不合格，不合格部分漆膜打除重涂。
h、油漆涂层修补
①对于涂装后进行焊接的焊缝区域和各种原因造成的不合格局部涂层，应进行修补，一般情况下需要进行修补的构件部位为：
焊缝区域：主要针对主要涂层已施工完毕的焊缝区域。
涂层损坏区域：由于热工作业和运输、吊装、装卸等原因造成的涂层损伤或损坏局部涂层部位。
有涂层缺陷的局部涂层：由于施工过程中施工不当造成的流挂、漏涂、针孔等局部涂层的位置。
涂层被严重污染的部位：被污染物严重污染，污染物已造成涂层损坏（如被水泥污染），或污染物已无法通过简单的清洗就能除去的局部涂层位置。
②修补涂层配套
采用本油漆系统进行涂层修补。
③涂层修补的方法
对于焊缝区域或者涂层损坏区域：应用动力砂纸片将焊缝区域和涂层损坏区域打磨处理到St3级（被损坏的涂层应完全清除），损坏区域与完好区域涂层应的边缘部位应砂磨出50毫米（2英寸）的搭接坡度，搭接区域的原涂层应砂磨露出新鲜的涂层表面，以增加修补涂层与原涂层的结合力。修补位置基层表面处理结束后，应充分清洁该表面，然后按照修补油漆配套系统进行涂层修补并达到设计要求的干膜厚度。小面积的油漆涂层修补可以采用刷涂，较多的涂层修补位置连成一片时，中间漆和面漆建议采用喷涂的方法施工，以确保修补面漆的外观。高温涂层系统的修补，表面处理应达到SP11级要求。
对于涂层缺陷和涂层污染的部位修补：先砂纸片、砂布或其它方法清除缺陷涂层和严重污染的涂层，然后按照对该部位涂层进行砂磨和清洁，并保证搭接涂层边缘一定的搭接坡度和新鲜的涂层表面，再按照修补油漆系统进行修补，涂层损坏至哪一道涂层应从哪一道涂层开始修补，涂层修补的其它要求同上节。同样，高温涂层系统的修补，表面处理应达到SP11级要求。
涂层修补过程中的气候条件应与新建涂装的要求一致。
i、油漆涂装的环境条件要求。
①在下列施工环境条件，除非涂料产品对施工环境有特殊要求，涂装施工应停止进行。
②当构件表面温度与露点温度之差小于3℃，或者相对湿度大于85％时；
③当构件表面温度大于45℃（除非油漆供应商产品允许更高的温度）；
④当空气温度低于5℃时；
⑤室外涂装施工，当开始涂覆两个小时内有可肯定的不良天气变化时；
⑥当因下雨、冷凝、霜冻等天气条件下，在构件表面形成潮气层时；
⑦当涂装施工环境光照有效发光流量低于500lux时。
本发明具有实质性特点和显著的技术进步，本发明的本发明的高温高湿环境下的油漆涂装施工方法油漆系统选择科学合理，涂装精细，运用于越南台塑烧结项目主配料室的36个钢料仓施工，还运用于烧结项目燃料储槽室、粗破碎室、细破碎室、生石灰及粉尘配料室共计15个钢料仓和越南台塑钢渣项目钢料仓的施工，均取得了非常好的效果。不仅能起到降本增效的目的，还在保证安全的前提下大大缩短工期，赢得了业主和国内外同行的一致好评。
以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变化。因此，所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求限定。

Claims (7)

1.一种高温高湿环境下的油漆涂装施工方法，在大陆加工厂进行钢构件油漆涂装施工、打包海运、国外组装，其特征在于包括以下步骤：
a、油漆系统的选择
油漆系统设为三道漆工艺：第一道漆为环氧树脂漆，第二道漆为环氧树脂漆，第三道漆为丙烯聚氨脂面漆；第一道漆的干膜厚度≥125μm，第二道漆的干膜厚度≥125μm，第三道漆的干膜厚度≥50μm；
b、油漆表面处理，包含以下步骤：
除油脱脂
采用水基生物降解清洁剂清除钢材表面的油、水、脂、盐、切削液化学试剂；面积＜10m2的污染表面用蘸有溶剂的抹布擦拭干净；②抛丸处理
采用抛丸机对钢材表面进行抛丸处理，抛丸钢材表面粗糙度需达到50～70μm；
c、第一道漆和第二道漆的环氧树脂漆的施工，包含以下步骤：
① 干膜125μm，实施2道涂漆；
②混合：环氧树脂漆中的A组分∶B组分＝5.67:1体积比；
③稀释剂：用量根据环境温度、喷涂设备和空气压力进行调整；
④施工使用高压无气喷涂，喷漆泵比率：至少45∶1，进气压力：至少3.5-4.5 kg/cm2；
⑤预涂油漆喷涂前，必须对构件的自由边、焊缝、扇形孔和难以触及的死角部位用毛刷预涂；
d、聚氨酯面漆，采取统一喷涂，个别不宜喷涂而又不影响外观效果的部位允许刷涂：
①干膜厚度50μm；
②混合：使聚氨酯面漆的A组分∶B组分＝6:1体积比；
③稀释剂用量根据环境温度、喷涂设备和空气压力进行调整；
④聚氨酯面漆施工方法：
使用高压无气喷涂：
喷漆泵比率：至少45∶1；
进气压力：3.5-4.5 kg/cm2；
枪嘴大小：0.33– 0.45mm；
最小枪口压力：155kg/cm2；
⑤预涂：油漆喷涂前，必须对构件的自由边、焊缝、扇形孔和难以触及的死角部位用毛刷预涂；预涂时，不得有流挂、堆积现象；
e、油漆特殊部位的涂装，包含以下步骤：
①搭接边缘应用油漆、腻子或粘合剂封闭；在加工或焊接过程中损坏的漆面，应重新进行表面处理和涂漆；
②对于边、角、夹缝、螺钉头、铆接缝、焊缝部位先进行涂刷，然后再大面积涂装；
③对需要现场进行焊接的部位的周边75mm，需采用手工涂刷可焊性底漆后进行遮盖，防止与其它底漆混合；
④结构件连接板螺栓孔两侧完成除锈喷涂无机锌粉底漆75μm，表干后，对两侧贴好防护胶带后，才对其它位置喷对应底漆；
⑤对于焊后或装配后无法涂漆的构件部位，应在焊前或组装前涂漆；
⑥装配后不能靠近、无法涂装的部位，应在装配前完成涂漆；
f、湿膜厚度与干膜厚度检测，包含以下步骤：
①湿膜厚度在涂层施工后应用湿膜规立即进行检测；
②干膜厚度的检测应在每一道涂层施工完成并硬干后进行；
g、附着力测试
①取样检查油漆附着强度，油漆附着强度最低要求值为28 kgf/cm2；
②完成油漆涂装后作附着力拉拔测试，每批至少10试样；
③验收标准：
1）端粒粘附后，经5 天硬化反应，品检部门携带拉拔测试器至施工场所执行拉拔力检验；
2）取样之各端粒经拉拔检验后，其拉拔值≧最低要求值之取样数量，须全数通过，视为合格；
3）取样之各端粒经拉拔检验后，其拉拔值≧最低要求值之数量低于取样数量时，应再取样并粘附不合格端粒数2倍数量，加抽额外配管、钢构件及设备﹔
4）前项再取样之端粒拉拔值≧最低要求值之数量仍低于再取样数量时，该批配管、钢构件及设备涂装视为不合格，不合格部分漆膜打除重涂；
h、油漆涂层修补，包含以下步骤：
①对于涂装后进行焊接的焊缝区域和各种原因造成的不合格局部涂层，应进行修补；
②修补涂层配套采用本油漆系统进行涂层修补；
③涂层修补的方法：
对于焊缝区域或者涂层损坏区域：应用动力砂纸片将焊缝区域和涂层损坏区域到被损坏的涂层完全清除；
对于涂层缺陷和涂层污染的部位修补：先砂纸片、砂布或其它方法清除缺陷涂层和严重污染的涂层，然后按照对该部位涂层进行砂磨和清洁。
2.如权利要求1所述的高温高湿环境下的油漆涂装施工方法，其特征在于，所述三道漆的总干膜厚度≥300μm。
3.如权利要求1所述的高温高湿环境下的油漆涂装施工方法，其特征在于，所述油漆涂装当构件表面温度与露点温度之差小于3℃，或者相对湿度大于85％时应停止施工。
4.如权利要求1所述的高温高湿环境下的油漆涂装施工方法，其特征在于，所述油漆涂装当构件表面温度大于45℃时应停止施工。
5.如权利要求1所述的高温高湿环境下的油漆涂装施工方法，其特征在于，所述油漆涂装当空气温度低于5℃时应停止施工。
6.如权利要求1所述的高温高湿环境下的油漆涂装施工方法，其特征在于，所述油漆涂装当因下雨、冷凝、霜冻天气条件下，在构件表面形成潮气层时应停止施工。
7.如权利要求1所述的高温高湿环境下的油漆涂装施工方法，其特征在于，所述油漆涂装当涂装施工环境光照有效发光流量低于500lux时应停止施工。
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