CN103191858B - 动车水系统箱体喷涂工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种动车水系统箱体喷涂工艺,其特征是,包括以下工艺步骤:(1)清洁、打磨、除尘、除油;(2)喷涂底漆、干燥、打磨;(3)涂腻子、干燥、打磨;(4)喷涂二道底漆、打磨;(5)喷涂中涂、干燥、打磨;(6)喷涂面漆、干燥;(7)喷清漆、干燥。本发明所述动车水系统箱体喷涂工艺可使油漆在水系统箱体表面具有较好的附着力、耐冲击力和耐腐蚀性,并且易清洗、光泽度好、耐脏污性能高。

Description

动车水系统箱体喷涂工艺技术领域
[0001] 本发明涉及一种箱体喷涂工艺,尤其是一种动车水系统箱体喷涂工艺。
背景技术
[0002] CRH5型动车最高速度250 km/h,具备提速至300 km/h的条件。为使动车组具有优良的空气动力学性能,其外观采用了流线型设计;为达到轻量化要求,车体、外侧裙板及水系统箱体外箱部分也均为铝(合金)材料制成。
[0003] 铝(合金)材料具有密度小,强度、刚度高的优点,但耐腐蚀性和外观装饰性不高。一般可以通过微弧氧化、油漆喷涂的方式提高铝合金的耐腐蚀性和外观装饰性。
[0004] 对于大型铝合金车辆产品来说,油漆喷涂是最经济、最可靠的处理方法。CRH5型动车水系统箱体作为整车的水系统功能,悬挂于车体下方;水系统箱体的另一个作用是作为车体的裙板,要求与其他裙板平齐、吻合,因此油漆质量均要求很高。
[0005] 由于轨道的不平顺、轨道刚度变化、弓网振动、空气的动态作用等因素,会引起列车的振动;同时高速运 行过程中的风阻,导致风沙对车体表面产生剧烈的冲击,这都影响到列车的涂层。
[0006]为此,动车涂层必须具有优秀的附着力、耐冲击力、耐腐蚀性等;同时,作为外观件,还必须满足光泽度、耐脏污、易清洗等要求。
发明内容
[0007] 本发明的目的是克服现有技术中存在的不足,提供一种动车水系统箱体喷涂工艺,使油漆在水系统箱体表面具有较好的附着力、耐冲击力和耐腐蚀性,并且易清洗、光泽度好、耐脏污性能高。
[0008] 按照本发明提供的技术方案,一种动车水系统箱体喷涂工艺,其特征是,包括以下工艺步骤:
[0009] (I)清洁:将箱体表面用抹布擦抹干净,然后用抹布沾取清洗剂清除箱体上的油污,再使用干净的抹布将箱体表面擦干净;
[0010] (2)打磨:用砂纸或抛光盘对箱体表面进行打磨,使箱体表面粗糙度均匀一致,粗糙度 Ra=3.2 ~12.5 ;
[0011] (3)除尘:使用除尘枪对箱体的缝隙进行除尘,边吹边用干净抹布擦拭;
[0012] (4)除油:用抹布沾取清洗剂清除箱体上的油污,然后再使用干净的抹布将箱体表面擦干净;
[0013] (5)喷涂底漆:将底漆、稀释剂、固化剂按体积比3:1:0.5~I混合均匀,得到喷涂用的底漆;采用口径为1.5mm的喷枪对箱体表面进行喷涂底漆,喷涂压力为2.3~2.7bar,喷涂2~3道,每道喷涂之间的闪干时间为15~30分钟;
[0014] (6)喷底漆后干燥:喷涂底漆后的箱体在18~24°C干燥至少24小时,或者于70~80°C干燥1.5~2小时,干燥后的底漆厚度为40~80 μ m ;[0015] (7)喷底漆后打磨:将干燥后的箱体采用砂纸进行打磨,保证粗糙度Ra=3.2〜6.4 ;打磨后,再采用步骤(3)的方法进行除尘;
[0016] (8)涂腻子:将腻子和固化剂按重量比100:2〜2.5混合均匀;将混合后的腻子涂刮在箱体表面,采用纵横交错的方式进行涂刮,涂刮不少于三道,涂刮后的腻子层厚度小于500 μ m ;
[0017] (9)涂腻子后干燥:涂腻子后的箱体在18〜24°C干燥15〜20分钟;
[0018] (10)涂腻子后打磨:将干燥后的箱体采用砂纸进行粗磨,去除棱角、刮痕;再进行精细打磨,保证粗糙度Ra=3.2〜12.5 ;打磨后,再采用步骤(3)的方法进行除尘;
[0019] (11)喷涂二道底漆:对涂腻子后的砂眼位置、修补填充位置及打磨露底位置喷涂二道底漆,该底漆采用步骤(5)得到的喷涂用的底漆,采用口径为1.5mm的喷枪,喷涂压力为 2.3 〜2.7bar ;
[0020] ( 12) 二道底漆后打磨:采用砂纸或抛光盘对箱体表面进行打磨,使箱体表面粗糙度均匀一致,粗糙度Ra=3.2〜12.5 ;打磨后,再采用步骤(3)的方法进行除尘;
[0021] (13)喷中涂:将中漆、固化剂、稀释剂按体积比5:1:2〜3混合均匀得到喷涂用的中漆;采用口径为2mm的喷枪对箱体表面进行喷涂中漆,喷涂压力为2.3〜2.7bar,喷涂2道,保证喷涂时重叠区域达到喷枪的喷涂半径,每道喷涂之间的闪干时间为5〜10分钟;
[0022] (14)中涂后干燥:喷涂中漆后的箱体在室温干燥至少24小时,或者于50〜60°C干燥80〜100分钟,干燥后的中漆厚度为120〜200μπι;
[0023] ( 15)中涂后打磨:将干燥后的箱体采用砂纸进行打磨,再进行精细打磨,保证箱体表面粗糙度Ra=3.2〜6.4 ;打磨后,再采用步骤(3)的方法进行除尘;
[0024] (16)喷涂面漆:将面漆、固化剂、稀释剂按体积比10:1:5〜7混合均匀得到喷涂用的面漆;采用口径为1.5mm的喷枪对箱体表面进行喷涂面漆,喷涂压力为2.3〜2.7bar,喷涂2〜3道,保证喷涂时重叠区域达到喷枪的喷涂半径,每道喷涂之间的闪干时间为5〜10分钟;
[0025] (17)喷涂面漆后在50〜60°C干燥20〜25分钟;
[0026] (18)喷清漆:将清漆、固化剂、稀释剂按体积比100:40:10〜20混合均匀得到喷涂用的清漆;采用口径为1.5mm的喷枪对箱体表面进行喷涂面漆,喷涂压力为2.3〜2.7bar,喷涂2道,每道喷涂之间的闪干时间为5〜10分钟;
[0027] (19)喷清漆后干燥:喷涂清漆后的箱体在室温干燥至少24小时,或者在50〜60°C干燥90〜100分钟,干燥后的清漆厚度为40〜60 μ m。
[0028] 步骤(5)中所述喷涂用的底漆在20°C采用DIMmm粘度杯测量的粘度为19〜25秒。
[0029] 步骤(13)中所述喷涂用的中漆在20°C采用DIMmm粘度杯测量的粘度为19〜25秒,
[0030] 步骤(16)中所述喷涂用的面漆在20°C采用DIMmm粘度杯测量的粘度为17〜23秒。
[0031] 步骤(18)中所述喷涂用的清漆在20°C采用DIMmm粘度杯测量的粘度为17〜23秒。
[0032] 本发明所述动车水系统箱体喷涂工艺可使油漆在水系统箱体表面具有较好的附着力、耐冲击力和耐腐蚀性,并且易清洗、光泽度好、耐脏污性能高。
具体实施方式
[0033] 下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
[0034] 本发明所使用的环氧底漆、聚氨酯中漆、聚氨酯面漆、聚氨酯清漆为市售的汽车用环氧底漆、聚氨酯中漆、聚氨酯面漆、聚氨酯清漆,没有具体限制;在本发明的实施例中采用的均为阿克苏诺贝尔公司旗下品牌Sikkens (新劲)生产的底漆、中漆、面漆以及清漆。
[0035] 本发明所使用的清洗剂没有具体限制,在本发明实施例中采用的均为阿克苏诺贝尔公司旗下品牌Sikkens (新劲)生产的清洗剂M600。
[0036] 本发明所使用的固化剂为市售的汽车油漆用固化剂,没有具体限制,在本发明实施例中采用的均为阿克苏诺贝尔公司旗下品牌Sikkens (新劲)生产的固化剂。
[0037] 本发明所使用的稀释剂为市售的汽车油漆用稀释剂,没有具体限制,在本发明实施例中采用的均为阿克苏诺贝尔公司旗下品牌Sikkens (新劲)生产的稀释剂。
[0038] 本发明所使用的腻子为市售的汽车用腻子,没有具全限制,在本发明实施例中采用的均为阿克苏诺贝尔公司旗下品牌Sikkens (新劲)生产的双组份聚酯腻子。
[0039] 本发明中底漆的主要作用是保证涂层与工件之间的附着力和防腐能力,因此喷涂过程须按照工艺严格控制。另外,由于动车水系统箱体的另一个作用是作为车体的裙板,因此对其外观、平整度、形状均要求非常高,由于动车水系统箱体外箱材料为铝制钣金件,生产方式为下料、成型、焊接、组装,加工流程负责,加上铝板本身容易变形,因此为保证其平整度、外观性,必须使用腻子进行修补。中涂的作用是修补工件喷涂表面微小缺陷,提高涂层密封性,同时衬托面漆。面漆的主要作用是装饰性,关系到产品整体喷涂效果。清漆的主要作用是抗防腐性、提高整体产品的光泽度。
[0040] 实施例一:一种动车水系统箱体喷涂工艺,包括以下工艺步骤:
[0041] (I)清洁:将箱体表面用抹布擦抹干净,然后用抹布沾取清洗剂M600清除箱体上的油污,再使用干净的抹布将箱体表面擦干净;
[0042] (2)打磨:用120#砂纸或抛光盘对箱体表面进行打磨,使箱体表面粗糙度均匀一致,粗糙度Ra=12.5 ;
[0043] (3)除尘:使用除尘枪对箱体的缝隙进行除尘,边吹边用干净抹布擦拭;
[0044] (4)除油:用抹布沾取清洗剂M600清除箱体上的油污,然后再使用干净的抹布将箱体表面擦干净;
[0045] (5)喷涂底漆:将环氧底漆KEZ91061、稀释剂TXF95212、固化剂TXZ92711按体积比3:1:0.5混合均匀,得到喷涂用的底漆(混合后在32°C以下时,使用时限为8小时以内),所得到的喷涂用的底漆在20°C采用DIMmm粘度杯测量的粘度为19秒;采用口径为1.5mm的喷枪对箱体表面进行喷涂底漆,喷涂压力为2.3bar,喷涂2道,每道喷涂之间的闪干时间为15分钟;
[0046] (6)喷底漆后干燥:喷涂底漆后的箱体在18°C干燥24小时,干燥后的底漆厚度为40 μ m ;
[0047] (7)喷底漆后打磨:将干燥后的箱体采用180#砂纸进行打磨,保证粗糙度Ra=6.4 ;打磨后,再采用步骤(3)的方法进行除尘;[0048] (8)涂腻子:将聚酯腻子和固化剂TXZ92711按重量比100:2混合均匀(混合后在32°C以下时,使用时限为3〜5分钟);将混合后的腻子涂刮在箱体表面,采用纵横交错的方式进行涂刮,涂刮三道,涂刮后的腻子层为500 μ m ;
[0049] (9)涂腻子后干燥:涂腻子后的箱体在18°C干燥20分钟;
[0050] (10)涂腻子后打磨:将干燥后的箱体采用80#砂纸进行粗磨,去除棱角、刮痕;再用120#砂纸进行精细打磨,保证粗糙度Ra=12.5 ;打磨后,再采用步骤(3)的方法进行除
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土 ;
[0051] (11)喷涂二道底漆:对涂腻子后的砂眼位置、修补填充位置及打磨露底位置喷涂二道底漆,该底漆采用步骤(5)得到的喷涂用的底漆,采用口径为1.5mm的喷枪,喷涂压力为 2.3bar ;
[0052] (12) 二道底漆后打磨:采用180#砂纸或抛光盘对箱体表面进行打磨,使箱体表面粗糙度均匀一致,粗糙度Ra=12.5 ;打磨后,再采用步骤(3)的方法进行除尘;
[0053] (13)喷中涂:将聚氨酯中漆KMZ93176、固化剂TPR95047、稀释剂TXF95212按体积比5:1:2混合均匀得到喷涂用的中漆(混合后在32°C以下时,使用时限为6〜8小时),所得到的喷涂用的中漆在20°C采用DIMmm粘度杯测量的粘度为19秒;采用口径为2mm的喷枪对箱体表面进行喷涂中漆,喷涂压力为2.3bar,喷涂2道,保证喷涂时重叠区域达到喷枪的喷涂半径,每道喷涂之间的闪干时间为5分钟;
[0054] (14)中涂后干燥:喷涂中漆后的箱体在室温干燥24小时,干燥后的中漆厚度为120 μ m ;
[0055] (15)中涂后打磨:将干燥后的箱体采用320#砂纸进行打磨,再用400#砂纸进行精细打磨,保证箱体表面粗糙度Ra=6.4 ;打磨后,再采用步骤(3)的方法进行除尘;
[0056] (16)喷涂面漆:将聚氨酯面漆FMY2004Ral9010、固化剂TPR90236、稀释剂TXF95212按体积比10:1:5混合均匀得到喷涂用的面漆(混合后在32°C以下时,使用时限为5小时),所得到的喷涂用的面漆在20°C采用DIMmm粘度杯测量的粘度为17秒;采用口径为1.5mm的喷枪对箱体表面进行喷涂面漆,喷涂压力为2.3bar,喷涂2道,保证喷涂时重叠区域达到喷枪的喷涂半径,每道喷涂之间的闪干时间为5分钟;
[0057] (17)喷涂面漆后在50°C干燥25分钟;
[0058] (18)喷清漆:将聚氨酯清漆ZWI95286、固化剂TPR90236、稀释剂TXF95212按体积比100:40:10混合均匀得到喷涂用的清漆(混合后在32°C以下时,使用时限为8小时),所得到的喷涂用的清漆在20°C采用DIMmm粘度杯测量的粘度为17秒;采用口径为1.5mm的喷枪对箱体表面进行喷涂面漆,喷涂压力为2.3bar,喷涂2道,每道喷涂之间的闪干时间为5分钟;
[0059] (19)喷清漆后干燥:喷涂清漆后的箱体在室温干燥24小时,干燥后的清漆厚度为40 μ m0
[0060] 实施例二:一种动车水系统箱体喷涂工艺,包括以下工艺步骤:
[0061] (I)清洁:将箱体表面用抹布擦抹干净,然后用抹布沾取清洗剂M600清除箱体上的油污,再使用干净的抹布将箱体表面擦干净;
[0062] (2)打磨:用2400#砂纸或抛光盘对箱体表面进行打磨,使箱体表面粗糙度均匀一致,粗糙度Ra=3.2 ;[0063] (3)除尘:使用除尘枪对箱体的缝隙进行除尘,边吹边用干净抹布擦拭;
[0064] (4)除油:用抹布沾取清洗剂M600清除箱体上的油污,然后再使用干净的抹布将箱体表面擦干净;
[0065] (5)喷涂底漆:将环氧底漆KEZ91061、稀释剂TXF95212、固化剂TXZ92711按体积比3:1:1混合均匀,得到喷涂用的底漆(混合后在32°C以下时,使用时限为8小时以内),所得到的喷涂用的底漆在20°C采用DIMmm粘度杯测量的粘度为25秒;采用口径为1.5mm的喷枪对箱体表面进行喷涂底漆,喷涂压力为2.7bar,喷涂3道,每道喷涂之间的闪干时间为30分钟;
[0066] (6)喷底漆后干燥:喷涂底漆后的箱体在70°C干燥2小时,干燥后的底漆厚度为80 μ m ;
[0067] (7)喷底漆后打磨:将干燥后的箱体采用240#砂纸进行打磨,保证粗糙度Ra=3.2 ;打磨后,再采用步骤(3)的方法进行除尘;
[0068] (8)涂腻子:将聚酯腻子和固化剂TXZ92711按重量比100:2.5混合均匀(混合后在32°C以下时,使用时限为3〜5分钟);将混合后的腻子涂刮在箱体表面,采用纵横交错的方式进行涂刮,涂刮四道,涂刮后的腻子层厚度为450μπι ;
[0069] (9)涂腻子后干燥:涂腻子后的箱体在24°C干燥15分钟;
[0070] (10)涂腻子后打磨:将干燥后的箱体采用80#砂纸进行粗磨,去除棱角、刮痕;再用120#砂纸进行精细打磨,保证粗糙度Ra=3.2 ;打磨后,再采用步骤(3)的方法进行除尘;
[0071] (11)喷涂二道底漆:对涂腻子后的砂眼位置、修补填充位置及打磨露底位置喷涂二道底漆,该底漆采用步骤(5)得到的喷涂用的底漆,采用口径为1.5mm的喷枪,喷涂压力为 2.7bar ;
[0072] (12) 二道底漆后打磨:采用220#砂纸或抛光盘对箱体表面进行打磨,使箱体表面粗糙度均匀一致,粗糙度Ra=3.2 ;打磨后,再采用步骤(3)的方法进行除尘;
[0073] (13)喷中涂:将聚氨酯中漆KMZ93176、固化剂TPR95047、稀释剂TXF95212按体积比5:1:3混合均匀得到喷涂用的中漆(混合后在32°C以下时,使用时限为6〜8小时),所得到的喷涂用的中漆在20°C采用DIMmm粘度杯测量的粘度为25秒;采用口径为2mm的喷枪对箱体表面进行喷涂中漆,喷涂压力为2.7bar,喷涂2道,保证喷涂时重叠区域达到喷枪的喷涂半径,每道喷涂之间的闪干时间为10分钟;
[0074] (14)中涂后干燥:喷涂中漆后的箱体在50°C干燥100分钟,干燥后的中漆厚度为200 μ m ;
[0075] (15)中涂后打磨:将干燥后的箱体采用320#砂纸进行打磨,再用400#砂纸进行精细打磨,保证箱体表面粗糙度Ra=3.2 ;打磨后,再采用步骤(3)的方法进行除尘;
[0076] (16)喷涂面漆:将聚氨酯面漆FMY2004Ral9010、固化剂TPR90236、稀释剂TXF95212按体积比10:1:7混合均匀得到喷涂用的面漆(混合后在32°C以下时,使用时限为5小时),所得到的喷涂用的面漆在20°C采用DIMmm粘度杯测量的粘度为23秒;采用口径为1.5mm的喷枪对箱体表面进行喷涂面漆,喷涂压力为2.7bar,喷涂3道,保证喷涂时重叠区域达到喷枪的喷涂半径,每道喷涂之间的闪干时间为10分钟;
[0077] (17)喷涂面漆后在60°C干燥20分钟;
[0078] (18)喷清漆:将聚氨酯清漆ZWI95286、固化剂TPR90236、稀释剂TXF95212按体积比100:40:20混合均匀得到喷涂用的清漆(混合后在32°C以下时,使用时限为8小时),所得到的喷涂用的清漆在20°C采用DIMmm粘度杯测量的粘度为23秒;采用口径为1.5mm的喷枪对箱体表面进行喷涂面漆,喷涂压力为2.7bar,喷涂2道,每道喷涂之间的闪干时间为10分钟;
[0079] (19 )喷清漆后干燥:喷涂清漆后的箱体在60 V干燥90分钟,干燥后的清漆厚度为60 μ m0
[0080] 实施例三:一种动车水系统箱体喷涂工艺,包括以下工艺步骤:
[0081] (I)清洁:将箱体表面用抹布擦抹干净,然后用抹布沾取清洗剂M600清除箱体上的油污,再使用干净的抹布将箱体表面擦干净;
[0082] (2)打磨:用3600#砂纸或抛光盘对箱体表面进行打磨,使箱体表面粗糙度均匀一致,粗糙度Ra=I0.5 ;
[0083] (3)除尘:使用除尘枪对箱体的缝隙进行除尘,边吹边用干净抹布擦拭;
[0084] (4)除油:用抹布沾取清洗剂M600清除箱体上的油污,然后再使用干净的抹布将箱体表面擦干净;
[0085] (5)喷涂底漆:将环氧底漆KEZ91061、稀释剂TXF95212、固化剂TXZ92711按体积比3:1:0.6混合均匀,得到喷涂用的底漆(混合后在32°C以下时,使用时限为8小时以内),所得到的喷涂用的底漆在20°C采用DIMmm粘度杯测量的粘度为20秒;采用口径为1.5mm的喷枪对箱体表面进行喷涂底漆,喷涂压力为2.5bar,喷涂2道,每道喷涂之间的闪干时间为20分钟;
[0086] (6)喷底漆后干燥:喷涂底漆后的箱体在75°C干燥1.6小时,干燥后的底漆厚度为60 μ m ;
[0087] (7)喷底漆后打磨:将干燥后的箱体采用200#砂纸进行打磨,保证粗糙度Ra=5.2 ;打磨后,再采用步骤(3)的方法进行除尘;
[0088] (8)涂腻子:将聚酯腻子和固化剂TXZ92711按重量比100:2.4混合均匀(混合后在32°C以下时,使用时限为3〜5分钟);将混合后的腻子涂刮在箱体表面,采用纵横交错的方式进行涂刮,涂刮五道,涂刮后的腻子层厚度为400 μ m ;
[0089] (9)涂腻子后干燥:涂腻子后的箱体在20°C干燥16分钟;
[0090] (10)涂腻子后打磨:将干燥后的箱体采用80#砂纸进行粗磨,去除棱角、刮痕;再用120#砂纸进行精细打磨,保证粗糙度Ra=6.2 ;打磨后,再采用步骤(3)的方法进行除尘;
[0091] (11)喷涂二道底漆:对涂腻子后的砂眼位置、修补填充位置及打磨露底位置喷涂二道底漆,该底漆采用步骤(5)得到的喷涂用的底漆,采用口径为1.5mm的喷枪,喷涂压力为 2.5bar ;
[0092] (12) 二道底漆后打磨:采用200#砂纸或抛光盘对箱体表面进行打磨,使箱体表面粗糙度均匀一致,粗糙度Ra=6.2 ;打磨后,再采用步骤(3)的方法进行除尘;
[0093] (13)喷中涂:将聚氨酯中漆KMZ93176、固化剂TPR95047、稀释剂TXF95212按体积比5:1:2.5混合均匀得到喷涂用的中漆(混合后在32°C以下时,使用时限为6〜8小时),所得到的喷涂用的中漆在20°C采用DIMmm粘度杯测量的粘度为20秒;采用口径为2mm的喷枪对箱体表面进行喷涂中漆,喷涂压力为2.5bar,喷涂2道,保证喷涂时重叠区域达到喷枪的喷涂半径,每道喷涂之间的闪干时间为6分钟;[0094] (14)中涂后干燥:喷涂中漆后的箱体在55°C干燥90分钟,干燥后的中漆厚度为180 μ m ;
[0095] (15)中涂后打磨:将干燥后的箱体采用320#砂纸进行打磨,再用400#砂纸进行精细打磨,保证箱体表面粗糙度Ra=6.2 ;打磨后,再采用步骤(3)的方法进行除尘;
[0096] (16)喷涂面漆:将聚氨酯面漆FMY2004Ral9010、固化剂TPR90236、稀释剂TXF95212按体积比10:1:6混合均匀得到喷涂用的面漆(混合后在32°C以下时,使用时限为5小时),所得到的喷涂用的面漆在20°C采用DIMmm粘度杯测量的粘度为20秒;采用口径为1.5mm的喷枪对箱体表面进行喷涂面漆,喷涂压力为2.5bar,喷涂2道,保证喷涂时重叠区域达到喷枪的喷涂半径,每道喷涂之间的闪干时间为6分钟;
[0097] (17)喷涂面漆后在55°C干燥22分钟;
[0098] (18)喷清漆:将聚氨酯清漆ZWI95286、固化剂TPR90236、稀释剂TXF95212按体积比100:40:15混合均匀得到喷涂用的清漆(混合后在32°C以下时,使用时限为8小时),所得到的喷涂用的清漆在20°C采用DIMmm粘度杯测量的粘度为20秒;采用口径为1.5mm的喷枪对箱体表面进行喷涂面漆,喷涂压力为2.5bar,喷涂2道,每道喷涂之间的闪干时间为6分钟;
[0099] (19 )喷清漆后干燥:喷涂清漆后的箱体在55 °C干燥95分钟,干燥后的清漆厚度为50 μ m0
[0100] 对实施例三 喷涂后的动车水系统箱体的表面油漆进行各项测试,具体测试参数如表1所示。
[0101]表1
Figure CN103191858BD00101
[0103] 由表1可知,本发明的喷涂效果符合《油漆技术规范(XD00000007644》的规定。

Claims (5)

1.一种动车水系统箱体喷涂工艺,其特征是,包括以下工艺步骤: (1)清洁:将箱体表面用抹布擦抹干净,然后用抹布沾取清洗剂清除箱体上的油污,再使用干净的抹布将箱体表面擦干净; (2)打磨:用砂纸或抛光盘对箱体表面进行打磨,使箱体表面粗糙度均匀一致,粗糙度Ra=3.2 ~12.5 ; (3)除尘:使用除尘枪对箱体的缝隙进行除尘,边吹边用干净抹布擦拭; (4)除油:用抹布沾取清洗剂清除箱体上的油污,然后再使用干净的抹布将箱体表面擦干净; (5)喷涂底漆:将底漆、稀释剂、固化剂按体积比3:1:0.5~I混合均匀,得到喷涂用的底漆;采用口径为1.5mm的喷枪对箱体表面进行喷涂底漆,喷涂压力为2.3~2.7bar,喷涂.2~3道,每道喷涂之间的闪干时间为15~30分钟; (6)喷底漆后干燥:喷涂底漆后的箱体在18~24°C干燥至少24小时,或者于70~80°C干燥1.5~2小时,干燥后的底漆厚度为40~80μηι; (7)喷底漆后打磨:将干燥后的箱体采用砂纸进行打磨,保证粗糙度Ra=3.2~6.4 ;打磨后,再采用步骤(3)的方法进行除尘; (8)涂腻子:将腻子和固化剂按重量比100:2~2.5混合均匀;将混合后的腻子涂刮在箱体表面,采用纵横 交错的方式进行涂刮,涂刮不少于三道,涂刮后的腻子层厚度小于.500 μ m ; (9)涂腻子后干燥:涂腻子后的箱体在18~24°C干燥15~20分钟; (10)涂腻子后打磨:将干燥后的箱体采用砂纸进行粗磨,去除棱角、刮痕;再进行精细打磨,保证粗糙度Ra=3.2~12.5 ;打磨后,再采用步骤(3)的方法进行除尘; (11)喷涂二道底漆:对涂腻子后的砂眼位置、修补填充位置及打磨露底位置喷涂二道底漆,该底漆采用步骤(5)得到的喷涂用的底漆,采用口径为1.5mm的喷枪,喷涂压力为.2.3 ~2.7bar ; (12) 二道底漆后打磨:采用砂纸或抛光盘对箱体表面进行打磨,使箱体表面粗糙度均匀一致,粗糙度Ra=3.2~12.5 ;打磨后,再采用步骤(3)的方法进行除尘; (13)喷中涂:将中漆、固化剂、稀释剂按体积比5:1:2~3混合均匀得到喷涂用的中漆;采用口径为2mm的喷枪对箱体表面进行喷涂中漆,喷涂压力为2.3~2.7bar,喷涂2道,保证喷涂时重叠区域达到喷枪的喷涂半径,每道喷涂之间的闪干时间为5~10分钟; (14)中涂后干燥:喷涂中漆后的箱体在室温干燥至少24小时,或者于50~60°C干燥.80~100分钟,干燥后的中漆厚度为120~200μπι; (15)中涂后打磨:将干燥后的箱体采用砂纸进行打磨,再进行精细打磨,保证箱体表面粗糙度Ra=3.2~6.4 ;打磨后,再采用步骤(3)的方法进行除尘; (16)喷涂面漆:将面漆、固化剂、稀释剂按体积比10:1:5~7混合均匀得到喷涂用的面漆;采用口径为1.5mm的喷枪对箱体表面进行喷涂面漆,喷涂压力为2.3~2.7bar,喷涂.2~3道,保证喷涂时重叠区域达到喷枪的喷涂半径,每道喷涂之间的闪干时间为5~10分钟; (17)喷涂面漆后在50~60°C干燥20~25分钟; (18)喷清漆:将清漆、固化剂、稀释剂按体积比100:40:10~20混合均匀得到喷涂用的清漆;采用口径为1.5mm的喷枪对箱体表面进行喷涂清漆,喷涂压力为2.3~2.7bar,喷涂2道,每道喷涂之间的闪干时间为5~10分钟; (19)喷清漆后干燥:喷涂清漆后的箱体在室温干燥至少24小时,或者在50~60°C干燥90~100分钟,干燥后的清漆厚度为40~60 μ m。
2.如权利要求1所述的动车水系统箱体喷涂工艺,其特征是:步骤(5)中所述喷涂用的底漆在20°C采用DIMmm粘度杯测量的粘度为19~25秒。
3.如权利要求1所述的动车水系统箱体喷涂工艺,其特征是:步骤(13)中所述喷涂用的中漆在20°C采用DIMmm粘度杯测量的粘度为19~25秒。
4.如权利要求1所述的动车水系统箱体喷涂工艺,其特征是:步骤(16)中所述喷涂用的面漆在20°C采用DIMmm粘度杯测量的粘度为17~23秒。
5.如权利要求1所述的动车水系统箱体喷涂工艺,其特征是:步骤(18)中所述喷涂用的清漆在20°C采用DIMmm粘度杯测量的粘度为17~23秒。
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