CN101829883B - 铁路客车侧墙板制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铁路客车侧墙板制造方法。该方法包括：放板并剪裁得到预设尺寸的大块板；利用机械法处理方法对所述大块板进行处理。本发明技术方案工艺简单，制造成本低，且可有效降低侧墙板制造过程中的变形，提高侧墙板的质量。

Description

铁路客车侧墙板制造方法

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种铁路客车侧墙板制造方法。

背景技术

碳钢材质的轨道车辆制造中，通常是将制造好的底架、车顶、侧墙板和端墙板等部件组装一起后，再总体组装合成车体钢结构，其中侧墙板一般是通过在卷板上剪裁后，经过化学处理工艺制作而成。

目前侧墙板的制作工艺一般有两种：第一种是小板制作工艺，其是先将卷板剪成小块板，并对各小块板进行化学处理后，再将各小块板焊接成大块板，得到侧墙板；第二种是大板制作工艺，其是将卷板剪成大块板，并对大块板进行化学处理后得到侧墙板。由于小板制作工艺复杂，焊接形成的大块板强度较低，焊缝多，因此，目前一般采用大块板制作工艺制作大块板制作侧墙板。现有大块板制作工艺包括以下步骤：

步骤1、将原料卷板放板后剪裁成大块板。

其主要是将原料卷板进行放板、剪裁工序，得到与侧墙板尺寸一致的大块板。

步骤2、将剪裁后的大块板卷板成圆形，并进行化学处理。

其主要包括卷板、脱脂、酸洗、除锈、酸洗、中和、酸洗、表调、磷化、酸洗和热酸洗等11道工序，从而实现对大块板的化学处理。

步骤3、将经过化学处理后的圆形大块板进行拉伸等处理，得到侧墙板。

其主要包括放板、大板拉伸、内侧涂底漆、组焊、电磁调平、火焰调修、外侧打砂、涂防锈漆等工序，从而最终得到侧墙板。

发明人在实现本发明的过程中发现现有侧墙板制作工艺中，化学处理工艺中需要将剪裁后的大块板卷板成圆形后进行处理，以及在后续对化学处理后的圆形大块板进行放板等操作，大块板需要来回放板、卷板，大块板正反面反复受力，使得侧墙板的受力变形较大；同时，由于侧墙板经过大板拉伸、电磁调平和火焰调修工艺后，侧墙板收缩、绷紧、平整而处于应力集中状态，涂漆前外侧打砂工艺中会使应力被迫提前释放，导致侧墙板变软，影响涂层附着力，侧墙板结构强度降低，这样制作出来的侧墙板安装到列车后，过山洞的两辆列车相向而行时，侧墙板易因振幅大而造成腻子、油漆脱落等不良；此外，现有对大块板进行化学处理时，酸洗、表调、磷化工序中，盐酸、胶体钛、磷酸盐和铁反应，使得侧墙板表面由弹性变形变为塑性变形，使得化学处理不适用于长尺寸侧墙板的制造，如27000mm长的侧墙板，且化学处理工序较多，处理复杂。

发明内容

本发明提供一种铁路客车侧墙板制造方法，可有效减少侧墙板制作过程中应力变形较大的问题，可适用于各种尺寸侧墙板的制造，减少侧墙板制作工序。

本发明提供一种铁路客车侧墙板制造方法，包括：

放板并剪裁得到预设尺寸的大块板；

利用机械法处理方法对所述大块板进行处理。

其中，所述利用机械法处理方法对所述大块板进行处理包括：

对所述大块板进行喷砂处理，所述喷砂的材料为铸铁沙粒、棕刚玉或河沙。

所述喷砂的材料为河沙时，喷河沙的压力为4kg，河沙沙粒直径为0.5～1um。所述河沙沙粒直径为0.5um或1um。

所述对所述大块板进行喷砂处理可包括：

对所大块板进行两次喷砂处理。

所述对所述大块板进行两次喷砂处理具体可包括：

依次利用喷枪以30度、45度角度对所述大块板进行两次喷砂处理。

上述铁路客车侧墙板制造方法还可包括：

对利用机械法处理方法处理后的大块板进行拉伸处理；

对拉伸处理后的大块板进行组焊、电磁调平、火焰调修处理；

对火焰调修处理后的大块板进行打磨处理；

对打磨处理后的大块板进行涂防锈漆处理。

本发明提供的铁路客车侧墙板制造方法，通过机械法处理方法对剪裁后的大块板进行处理，处理工艺简单，可有效避免大块板的来回放板和卷板工序，减少了侧墙板制造过程中的变形，提高了侧墙板的质量；同时，本发明技术方案通过机械法处理方法对大块板进行处理时，也避免了现有化学处理方法中造成的侧墙板表面易变形为塑性变形的缺陷，可适用于各种尺寸的侧墙板的制造。本发明技术方案制造工艺简单、成本低，可有效降低侧墙板制造过程中产生的变形，提高侧墙板表面涂层的稳定性和可靠性。

附图说明

图1为本发明铁路客车侧墙板制造方法实施例的流程示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1为本发明铁路客车侧墙板制造方法实施例的流程示意图。如图1所示，本实施例方法可包括如下步骤：

步骤101、放板并剪裁得到预设尺寸的大块板；

步骤102、利用机械法处理方法对大块板进行处理。

本实施例中，首先将卷板放平在钢托架上，并按预设尺寸剪裁得到大块板，然后对剪裁得到的大块板进行处理，具体地，利用机械法处理方法对大块板进行处理具体可为：对大块板进行喷砂处理，且喷砂的材料可以为铸铁沙粒、棕刚玉或河沙。优选的，本实施例中采用河沙作为喷砂材料，其不仅具有较好的除油、除锈效果，而且具有较低的成本，且河沙的筛选也比较方便。

本实施例中，为提高喷砂的除油效果和形成一定的粗糙度，提高其表面的附着力，喷砂时采用的喷河沙的压力可为4kg，河沙沙粒的直径为0.5～1um，优选的，河沙沙粒的直径可选择为0.5um或1um。此外，也可根据实际需要选择合适的工艺参数进行喷砂处理，以便得到具有不同粗糙度的大块板，使得经过喷砂处理后的大块板具有较强的附着力，避免涂层油漆脱落等不良。

本实施例中，在喷河沙前，可根据所需的河沙的直径等进行河沙的筛选和烘干等处理，得到所需沙粒直径的河沙。此外，在进行喷砂处理过程中，具体可对大块板进行两次喷砂处理，其中，第一次喷砂处理时可利用喷枪以30度进行喷砂，可以对大块板进行除油和除锈；第二次喷砂处理时可利用喷枪以45度角度对大块板进行喷砂，可以在大块板表面形成一定的粗糙度，提高处理后大块板表面的附着力，以便后面涂漆得到的涂层稳定，不易脱落。

本实施例中，对大块板进行机械法处理后，还包括以下处理步骤：

步骤103、对利用机械法处理方法处理后的大块板进行拉伸处理；

步骤104、对拉伸处理后的大块板进行组焊、电磁调平、火焰调修处理；

步骤105、对火焰调修处理后的大块板进行打磨处理；

步骤106、对打磨处理后的大块板进行涂防锈漆处理。

本实施例中，可将经过机械法处理的大块板直接进行拉伸处理，即将自然平整的侧墙板液压拉紧，在屈服极限内侧墙板可由1米拉伸1毫米，自然收缩48小时后再进行组焊等工序，可以看出，本实施例在对大块板进行机械法处理后，不需要卷板、放板工序，减少了大块板的变形，同时也消除了现有技术中因采用化学处理时的不稳定因素，例如，化学处理酸性的药业清洗不净，残留在侧墙板上，或卷装的侧墙板上水分没完全蒸发，涂漆后底材腐蚀反而加快等。同时，本实施例中，在对大块板进行电磁调平、火焰调修处理后，取消了现有技术中的打砂工序，而是对大块板进行打磨处理，取消了现有侧墙板进行电磁调平、火焰调修后的打砂工序造成应力提前释放，进一步地提高了侧墙板表面的附着力，使得后续的涂防锈漆工序中，底漆的附着力提高，杜绝了列车行驶过程中出现的腻子、油漆从底层脱落等现象。

本实施例中，通过采用机械法处理方法对大块板进行处理，有效减少了大块板处理中的工序，且大块板整个处理过程中仅有一次放板过程，大块板剪裁后不需要卷板、放板工序，同时，由于喷砂处理中，大块板是正反两面同时受力，减少了大块板受力变形的工序。

相对于现有侧墙板的化学处理方法，本实施例机械法处理方法具有诸多优点，分别说明如下：

现有技术中对大块板进行化学处理工艺中，大块板处理均需要进行除油、除锈、磷化和涂预涂底漆工序，其包括预脱脂(PH＝9～11)、脱脂(PH＝9～11)、水洗(PH＝6～8)、酸洗(PH＝1)、水洗(PH＝6～8)、中和(PH＝8～11)、表调(PH＝8～10)、磷化(PH＝2～3)、水洗(PH＝6～7)和热水洗(PH＝6～7)等十道工序，槽液工艺参数时刻都在变化中，PH值较难控制在工艺规范内，槽液工艺管理难度较大；而且，若每道工序调整不好或者不能达到规范，磷化处理时易导致磷化膜成型不致密，磷化膜稀松，特别是在夏季，其表面涂漆形成的涂层易从磷化层脱落。

相对于化学处理工艺，本实施例机械法处理工艺中，喷砂处理工艺简单，只需要进行两次喷砂处理，即可实现除油和除锈，大块板表面清理彻底、迅速、效率高，涂层的附着力大；而且，本实施例机械法处理中，还可根据实际的需要将大块板表面处理成不同的粗糙度，以适应不同侧墙板制造的需要，增大了侧墙板处理的灵活性，而现有的化学处理仅能得到一定粗糙度的侧墙板。

发明人还对本实施例中采用机械法处理和现有的化学处理的大块板的附着力进行了实验对比，具体如下。

对喷砂处理并涂底漆的侧墙板和化学处理并涂底漆的侧墙板分别进行测试，具体地，利用拉拔仪进行附着力测试，拉拔测试结果见下表：

通过测试可以看出，本实施例采用机械法处理后的侧墙板底漆附着力是化学处理后的侧墙板底漆附着力的1.73倍。

综上分析，相对于现有技术中对大块板进行化学处理的制作方法，本实施例通过采用机械法处理方法对大块板进行处理时，得到的侧墙板的底漆附着力增加了1.13倍，有效解决了油漆从底层脱落的现象；同时，本实施例机械法处理中，工艺简单，成本较低，可有效降低整个侧墙板制造成本，提高侧墙板制造效率。

此外，根据本发明实施例技术方案，在地铁列车上进行了批量上车试验，地铁列车侧墙板经过喷砂处理后，各项指标均复合要求，其中清洁度等级达到Sa3级，局部达到Sa2.5级，粗糙度等级为1.5～3级；对喷砂处理前后的侧墙板进行对比，未发生变形。同时，在制造中，发现采用化学处理的侧墙板，其费用为每吨重量的侧墙板要耗费3758元，而采用机械法处理的侧墙板，其费用为每吨消耗3114元，若按每辆列车的侧墙板2.67吨计算，每辆列车即可节约成本1719.48元，从而减低了整个列车的生产成本。

本实施例通过机械法处理方法对剪裁后的大块板进行处理，处理工艺简单，可有效避免大块板的来回放板和卷板工序，减少了侧墙板制造过程中的变形，提高了侧墙板的质量；本实施例通过机械法处理方法对大块板进行处理时，也避免了现有化学处理方法中造成的侧墙板表面易变形为塑性变形的缺陷，可适用于各种尺寸的侧墙板的制造。总之，本实施例制造工艺简单、成本低，可有效降低侧墙板制造过程中产生的变形，提高侧墙板表面涂层的稳定性和可靠性。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (5)

1.一种铁路客车侧墙板制造方法，其特征在于，包括：

放板并剪裁得到预设尺寸的大块板；

利用机械法处理方法对所述大块板进行处理；

对利用机械法处理方法处理后的大块板进行拉伸处理；

对拉伸处理后的大块板进行组焊、电磁调平、火焰调修处理；

对火焰调修处理后的大块板进行打磨处理；

对打磨处理后的大块板进行涂防锈漆处理；

所述利用机械法处理方法对所述大块板进行处理包括：

对所述大块板进行喷砂处理，所述喷砂的材料为铸铁沙粒、棕刚玉或河沙。

2.根据权利要求1所述的铁路客车侧墙板制造方法，其特征在于，所述喷砂的材料为河沙时，喷河沙的压力为4kg，河沙沙粒直径为0.5～1um。

3.根据权利要求2所述的铁路客车侧墙板制造方法，其特征在于，所述河沙沙粒直径为0.5um或1um。

4.根据权利要求1所述的铁路客车侧墙板制造方法，其特征在于，所述对所述大块板进行喷砂处理包括：

对所述大块板进行两次喷砂处理。

5.根据权利要求4所述的铁路客车侧墙板制造方法，其特征在于，所述对所述大块板进行两次喷砂处理包括：

依次利用喷枪以30度、45度角度对所述大块板进行两次喷砂处理。

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