CN102990307B - 车体侧墙加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种车体侧墙加工方法。所述方法包括：对装夹在压夹工装上的待加工侧墙进行测量，确定工件零点；根据所述工件零点及窗口加工尺寸，确定接料辅助工装的位置；根据所述接料辅助工装的位置，在所述待加工侧墙的正下方放置接料辅助工装；根据所述工件零点及窗口加工尺寸，对所述待加工侧墙进行窗口加工；根据所述工件零点及门口加工尺寸，分至少三次对所述待加工侧墙进行门口加工，各次切除废料总面积等于门口面积。本发明通过放置接料辅助工装，可确保窗口加工废料的安全掉落；另外，本发明在门口加工时采用多次加工，减小每一次加工量，有助于保证门口加工精度，后期人工修正量小，能有效的提高加工效率。

Description

车体侧墙加工方法

技术领域

本发明涉及列车车体加工技术，尤其涉及一种车体侧墙加工方法。

背景技术

现有车体侧墙加工方法：先将多个型材焊接成通长车体侧墙，然后，采用长床身数控加工中心加工出窗口和门口。在长床身数控加工中心上进行窗口加工时，被切除掉的窗口部位废料较重（窗口通常大小为：1532×842mm），现有工装结构不能直接掉料，若直接掉料可能打坏刀具或者废料撞击刀具致使工件过切，严重时可能损坏数控加工中心主轴。在进行门口加工时，由于门口尺寸大，尤其是高速动车组采用的内藏门的结构门口宽度达到2米多，一次性加工量大，较难保证加工精度，需后续由人工进行修正，生产效率低，且劳动强度大。

发明内容

本发明提供一种车体侧墙加工方法，以提高生产效率。

本发明是提供一种车体侧墙加工方法，包括：

对装夹在压夹工装上的待加工侧墙进行测量，确定工件零点；

根据所述工件零点及窗口加工尺寸，确定接料辅助工装的位置；

根据所述接料辅助工装的位置，在所述待加工侧墙的正下方放置接料辅助工装；

根据所述工件零点及窗口加工尺寸，对所述待加工侧墙进行窗口加工；

根据所述工件零点及门口加工尺寸，分至少三次对所述待加工侧墙进行门口加工，各次切除废料总面积等于门口面积。

由上述技术方案可知，本发明实施例提供的方法通过在待加工侧墙的正下方放置接料辅助工装，以接住窗口加工后的废料，确保窗口加工废料的安全掉落；另外，本发明实施例提供的方法在门口加工时采用多次加工，减小每一次加工量，有助于保证门口加工精度，后期人工修正量小，能有效的提高加工效率，同时，由于每次加工量小，因此加工后的废料尺寸较小便于操作者对废料的清理和搬运。

附图说明

图1为本发明提供的车体侧墙加工方法实施例一的流程示意图；

图2为本发明提供的车体侧墙加工方法实施例二的流程示意图；

图3为采用本发明提供的车体侧墙加工方法所使用的压紧装置的一具体实例的结构示意图；

图4为采用本发明提供的车体侧墙加工方法时进行一侧不带侧墙的门口加工时应采用的加工方向示意图；

图5为采用本发明提供的车体侧墙加工方法时进行两侧均带侧墙的门口加工时应采用的加工方向示意图；

图6为采用本发明提供的车体侧墙加工方法所使用的压紧装置的液压压紧装置的一具体实例的结构示意图；

图7为采用本发明提供的车体侧墙加工方法所使用的压紧装置的手动压紧装置的一具体实例的结构示意图；

图8为采用本发明提供的车体侧墙加工方法进行窗口加工时测量14个点以及加工轨迹的示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明提供的车体侧墙加工方法实施例一的流程示意图。如图所示，本实施例一所述的车体侧墙加工方法，还包括：

步骤101、对装夹在压夹工装上的待加工侧墙进行测量，确定工件零点。

具体地，首先，测量所述装夹在压夹工装上的待加工侧墙的基准端面在预设参照坐标系下各方向上的坐标值；然后，根据测量得出的各方向上的坐标值，确定待加工侧墙的零点，即数控加工中心的工件零点。

步骤102、根据所述工件零点及窗口加工尺寸，确定接料辅助工装的位置。

步骤103、根据所述接料辅助工装的位置，在所述待加工侧墙的正下方放置接料辅助工装。

所述接料辅助工装能直接接住加工后的窗口废料，保证窗口加工废料的安全掉落。

步骤104、根据所述工件零点及窗口加工尺寸，对所述待加工侧墙进行窗口加工。

具体地，首先，根据窗口加工尺寸，测量沿窗口加工轨迹上的至少12个点在平行于待加工侧墙平面的参照坐标系上的坐标值。如图中所示，沿窗口加工轨迹，即窗口周向一圈的至少12个点，在平行于待加工侧墙平面的参照坐标系上的坐标值。若所述平行于待加工侧墙平面的参照坐标系为XY坐标系，则这12个点的坐标值为12组X坐标值和Y坐标值。然后，测量沿窗口加工轨迹的L形槽沿所述窗口加工尺寸长边在平行于侧墙平面的参照坐标系上的坐标值。具体地，测量窗口加工尺寸处型材上的L形槽的在窗口加工尺寸的长边方向上的至少两个点的Y坐标值。随后，根据所述至少12个点在平行于待加工侧墙平面的参照坐标系上的坐标值以及L形槽沿所述窗口加工尺寸长边在平行于侧墙平面的参照坐标系上的坐标值，计算加工挠度。即根据12个点的坐标值为12组X坐标值和Y坐标值，以及L形槽的至少两个Y坐标值，计算加工扰度。最后，根据所述工件零点、窗口加工尺寸及所述加工挠度，对所述待加工侧墙进行窗口加工。本实施例在进行窗口加工时增加所述加工挠度的考虑，可以使得窗口加工后的侧墙具有更好的强度，能够在高速运行过程中承载更大的载荷。其中，上述根据所述工件零点、窗口加工尺寸及所述加工挠度，对所述待加工侧墙进行窗口加工，更具体地可采用如下步骤实现：（1）根据所述工件零点和窗口加工尺寸，确定加工入刀口位置。（2）在所述加工入刀口位置处开一入刀通孔，例如Φ60mm的孔。（3）根据所述粗加工路径，确定出四个加工保护孔位置。（4）在所述加工保护孔位置处开保护通孔，即钻铣加工出四个通孔。如图8所示的四个通孔15、16、17和18。该四个通孔位于窗口粗加工过程中刀具过侧墙型材立筋的位置，采用钻铣加工可以消除粗加工过程中刀具过窗口立筋产生的立筋撕裂现象。（5）根据所述窗口加工尺寸及所述加工挠度，确定粗加工路径。（6）根据所述粗加工路径，从所述入刀通孔处开始对所述待加工侧墙进行窗口粗加工。（7）根据所述窗口加工尺寸，对所述待加工侧墙进行窗口精加工，以进一步提高窗口加工的精度。

步骤105、根据所述工件零点及门口加工尺寸，分至少三次对所述待加工侧墙进行门口加工，各次切除废料总面积等于门口面积。

具体地，首先，根据所述工件零点及门口加工尺寸，分四次对所述待加工侧墙进行门口切除，四次切除后的待加工侧墙的门口位置处留有中间工装纵梁和门口底部连接横梁，四次切除后废料的总面积、所述中间工装纵梁的面积和门口底部连接横梁的面积之和等于门口面积。其中，本实施例不限于此，可依据实际的门口尺寸及精度要求确定门口切除次数。然后，对所述待加工侧墙进行第五次切除，以切除所述中间工装纵梁，保留门口底部连接横梁，以提高门口外测侧墙的刚性，便于加工后侧墙的整体吊运。最后，对所述待加工侧墙进行第六次切除，以切除所述门口底部连接横梁，所述门口底部连接横梁可采用手动工具进行切除。上述实现过程只是本实施例的一种实现方式。

本实施例提供的方法通过在待加工侧墙的正下方放置接料辅助工装，以接住窗口加工后的废料，确保窗口加工废料的安全掉落；另外，本实施例提供的方法在门口加工时采用多次加工，减小每一次加工量，有助于保证门口加工精度，后期人工修正量小，能有效的提高加工效率，同时，由于每次加工量小，因此加工后的废料尺寸较小便于操作者对废料的清理和搬运。

进一步地，上述实施例中所述的车体侧墙加工方法，步骤101之前，如图2所示，还包括：

步骤201、将所述待加工侧墙吊装至压夹工装上，所述压夹工装沿待加工侧墙长度方向上设有至少两个压紧装置，在所述门口加工尺寸处的压紧装置为手动压紧装置，剩余压紧装置均为液压夹紧装置。

具体地，如图3所示，图中工作台1上设置有压夹工装。待加工侧墙放置在所述压夹工装上。所述压夹工装沿待加工侧墙长度方向上设有12个压紧装置。其中，中间的8个为液压夹紧装置3。图3左端两个为手动夹紧装置，图3右端两个为手动夹紧装置，即待加工侧墙待加工门口位置处设置手动夹紧装置，其余部分均为液压夹紧装置。

步骤202、采用所述的液压夹紧装置和手动夹紧装置将所述待加工侧墙压紧在压夹工装上。

本实施例通过在待加工侧墙门口加工尺寸处采用手动夹紧装置。采用手动夹紧装置有两个好处，一是，手动夹紧装置占用的空间较液压夹紧装置小，由于门口部分的需加工切除的较多，若还采用液压压紧装置，容易因加工空间不够引起干涉或碰撞，采用手动夹紧装置可有效避免这些问题。二是，较液压夹紧装置，采用手动夹紧装置可保证加工废料的平稳掉落，加工时安全不打刀。

再进一步地，上述实施例所述的方法，步骤201之前，如图2所示，还包括：

步骤301、将侧墙上部型材、侧墙窗上型材、侧墙窗间型材、侧墙窗下型材和侧墙下部型材放置在组焊工装上，并对各型材施加侧向力。

其中，对各型材施加侧向力的目的在于减小焊接变形，保证侧墙高度尺寸，并使焊接完成后的待加工侧墙保持一定的挠度。

步骤302、在所述组焊工装上将所述侧墙上部型材、侧墙窗上型材、侧墙窗间型材、侧墙窗下型材和侧墙下部型材组焊为所述待加工侧墙。

更进一步的，上述各实施例所述的方法步骤104之后，还包括：对经过所述窗口加工后的加工切口进行打磨处理。上述步骤105之后，还包括：对经过所述门口加工后的加工切口进行打磨处理。本实施例通过打磨处理，可进一步提高窗口加工和门口加工的精度。

这里需要进一步补充的是：根据动车组设计图纸，分为左、右侧墙两种；并且分为五种车型，一个侧墙包含两个门口，不同位置的门口加工路线不同，目的是为了门口加工废料的安全掉落。因此，其中一个如图4所示的一侧不带侧墙的门口，应采用顺铣加工方式，另一个如图5所示的两侧均有侧墙的门口，应采用逆铣加工方式。其中，图5所示加工路线采用从侧面进刀的加工方式，切深方向分两刀加工完成，出刀位置在下墙板位置，目的是为了在第二刀切断门口废料时，下墙板位置有两个手动压紧单元，能够保证废料的平稳，加工时安全不打刀。装夹时将两手动工装安排在门口部位，目的就是为了门口废料的整体掉落安全牢固。

下面以时速250公里动车组A型铝合金车体侧墙为例，对本发明提供的所述车体侧墙加工方法做详细说明。

待加工侧墙由5种长大中空通长型材组焊而成，包括侧墙上部型材、侧墙窗上型材、侧墙窗间型材、侧墙窗下型材、侧墙下部型材五种通长型材。门口采用整体加工工艺，门口加工共分为两种形式，一种为一侧不带侧墙的门口，如图3左侧的门口，以及如图4所示的门口。一种为两侧均有侧墙的门口，如图3右侧的门口，以及如图5所示的门口。这两个门口在加工时采用上述补充的内容中所公开的，不带侧墙的门口采用顺铣加工方式；两侧均有侧墙的门口采用逆铣加工方式。

工艺条件：采用专用加工工装，用60M FOOKE五轴数控加工中心对待加工侧墙进行整体加工。该五轴数控加工中心共有两个工作台位，刀柄采用的是HSK100A型刀具，刀库能容纳14把刀具；并配备了雷尼绍探头，采用了先进的西门子840D操作系统；带圆盘锯，采用的是直径500mm的锯片，安装在独立的刀库上（一个台位上有2个独立刀库，用于安装重大型刀具，该类刀具不能安装在机床横梁上的刀库内）。

高速动车组铝合金车体侧墙门口加工具体工艺步骤如下：

一、待加工侧墙型材的组焊

将组成待加工侧墙的五种铝合金通长型材组装焊接在一起，组成待加工侧墙。组焊过程中依靠组焊工装对侧墙型材施加一定的侧向力，使侧墙焊后保持一定的挠度，将焊接后的侧墙焊缝进行调修、打磨处理，使焊接后的侧墙符合设计要求。

二、待加工侧墙整体装夹

用两部联动天车将待加工侧墙吊运至压夹工装上，调整待加工侧墙，使待加工侧墙下部型材端面贴紧压夹工装上一端侧面，利用压夹工装上的侧定位块对待加工侧墙进行侧向定位。采用8组液压夹紧装置的最外两侧的侧向定位块作为待加工侧墙的侧向定位基准；并使待加工断面的下表面与压夹工装的上表面紧密贴合。所述压夹工装沿待加工侧墙长度方向上12组压紧装置。其中包括8组液压压紧单元和4组手动压紧单元。如图3所示，8组液压压紧单元分布在待加工侧墙的中部，即有窗口加工的位置处。而另外4组手动压紧装置设置在待加工侧墙的两端，即侧墙门口位置处的压紧装置均为手动压紧装置门口部位采用2组手动压紧单元，这是由于门口部位结构特点，如放置液压夹紧装置，可能会因空间不够而引起干涉或碰撞，另外，在门口部位采用2组手动压夹单元。可使加工后产生的废料平稳的掉落。具体地，如图6所示，所述压夹工装包括：圆弧支撑座5、平面支撑座6、侧向定位支撑座7。待加工侧墙2放置在所述压夹工装上，待加工侧墙2的一端与侧向定位支撑座7对齐，以采用侧向定位支撑座7上的侧定位块对待加工侧墙2进行侧向定位。放置在所述圆弧支撑座5一端的待加工侧墙2上设有液压压紧支撑块8，液压压紧装置3通过所述液压压紧支撑块8向下将所述待加工侧墙2压紧。如图7所示，所述压夹工装还包括：待侧板支撑座11。待加工侧墙2放置在所述压夹工装上，待加工侧墙2的一端与侧向定位支撑座7对齐，以采用侧向定位支撑座7上的侧定位块对待加工侧墙2进行侧向定位。待侧板支撑座11上设有F形压夹单元12。放置在所述侧向定位支撑座7一端的待加工侧墙2上设有手动支撑块9。手动压紧装置4通过所述手动支撑块9向下将所述待加工侧墙2压紧。侧墙上部型材一侧采用F型快夹结构，利用支撑座5的特点，在其基础上焊接一斜板结构，斜板角度与所述待加工侧墙上部型材与平面形成的夹角一致，这样便于F型快夹的装夹与夹紧；利用侧向定位座7的侧向定位作用，使侧墙平行于机床X轴；另外在工装支撑座设计的时候，考虑到侧墙变形，平面支撑座6较两外侧的支撑座略高1～2mm，这样能保证侧墙整体压实，减少高速加工过程中带来的震动.另外，在每个窗口位置、门口位置下方放置接料辅助工装13，用以接废料，保证废料的安全掉料不打刀。

三、侧墙整体的测量与找正，即工件零点的确定

利用FOOKE设备雷尼绍探头测量待加工侧墙上墙板的L型槽的Y值（相对于数控加工中心的坐标系中的Y轴上的值），使工件平行于加工中心的X轴线，并测量两端面的Z值和X值，用以计算工件零点，将零点参数输入至加工中心零点子程序中；另若测量的Y值符合技术要求，则执行校对零点程序，对工件零点再次进行校对，生成精偏零点程序；若Y值超差，则调整工件再次测量。

四、接料辅助工装的位置确定

根据上述确定出的工件零点及窗口加工尺寸，确定接料辅助工装的位置。并根据所述接料辅助工装的位置，在所述待加工侧墙的正下方放置接料辅助工装，这样加工完的窗口废料可以直接安全掉落在板凳上，有效的防止打刀或过切现象。

五、窗口的测量，计算加工挠度

利用雷尼绍探头测量窗口加工位置处的尺寸，小窗口测量12点Z值。如图8所示的大窗口需测量14点Z值，图8示出了窗口测量的点及加工轨迹。同时测量窗口上方L型槽的至少两个点的Y值，用来计算每个窗口的挠度，并将测量数据存入到数控加工中心的R参数中。其中，侧墙增加挠度计算，是侧墙整体加工的关键加工工艺，该加工工艺的使用使得侧墙具有更好的强度，能够在高速运行过程中承载更大的载荷。

六、窗口的整体加工

调用加工程序对窗口进行整体加工，加工过程中调用侧墙窗口的挠度值及窗口Z方向上的补偿值。窗口加工采用直径为32的机夹刀，采用该刀具主要是排屑效果好，不容易糊刀，且用钝后只需换刀片，不需重磨，使用方便。工艺为：先预开∮60mm入刀孔及四个保护通孔，这四个保护通孔如图8所示的15、16、17和18，该四个通孔位于窗口粗加工过程中刀具过侧墙型材立筋的位置。然后，一次切深完成小窗口的粗加工（型材厚度为50mm，实际下切65mm，保证一次切透并避让刀尖切削）。在侧墙型材立筋位置预先钻铣加工，可有效减少刀具粗加工窗口过程中产生的立筋撕裂，提高窗口加工质量。加工采用圆弧切入的方式，顺铣加工，这样能减少刀具的磨损，提高表面加工质量，走刀路径如图8所示。所有窗口粗加工完成后需清理窗口下方辅助工装上的废料，然后再分别对里外窗口进行精加工至窗口尺寸。

七、门口的整体加工

对门口C型槽进行测量，对测量的Y轴坐标值和Z轴坐标值补偿至加工程序中，使该部位的加工余量均匀，另外，受加工刀具刀长的限制，预先去除一部分加工量门口。C型槽测量有两方面的作用，一个是加工门口上方C型槽所用；另外也作为门口加工尺寸的补偿所用。门口加工部位的测量，由于焊接变形较大，使测量的Y轴坐标值和Z轴坐标值补偿至加工程序中，使门口部位加工过程中能够针对不同的厚度的侧墙都能够完全切透，保证门口加工废料安全掉落，同时保证门口上沿的加工位置尺寸。侧墙门口端部锯铣加工，锯侧墙长短，保证侧墙总长尺寸。侧墙门口C型槽的加工工艺：利用840D五轴加工功能，通过旋转坐标系、摆动A轴等功能实现对C型槽的加工。

侧墙门口整体加工工艺：如图5所示，先对门口部位加工出4个窗口大小的废料，即图5中①、②、③和④位置。切4个窗口大小废料是便于操作者对废料的清理、搬运。门口2米多宽，若切成左右两个大窗口，废料将很重，人力难以搬动。然后，再对中间工装梁位置剩余型材，图5中⑤位置，加工掉。最后，利用840D五轴加工功能，通过旋转坐标系，实现对门口上方型材部位的加工，图5中⑥位置，去除门口部位加工余量。鉴于门口部位宽度尺寸较大，并且在门口底部还连接有门口底部连接横梁，该块型材较重，在此门口加工时侧墙下部型材留有200mm宽的型材连接侧墙门口，图5中⑦位置，该部型材加工余量留至壁厚（宽为一个刀具直径的宽度），在后道工序采用电动切割锯手动切割，然后打磨平齐光滑即可，这样既便于加工后的侧墙整体吊运（不用单独制作门口部位支撑吊运工装），也便于侧墙后道工序的切断处理。侧墙打磨：将各部位的加工余量进行打磨处理，使其与侧墙表面平齐。

这里需要说明的是：在铝合金长大中空型材加工中，利用五轴加工中心，采用高速加工来提高加工效率，减小工件塑性变形，避免型材斜筋处切不断而出现撕裂现象。具体地，铝合金型材侧墙高速切削加工参数的具体设置如下表1所示。

表1、铝合金型材侧墙高速切削加工参数：

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种车体侧墙加工方法，其特征在于，包括：

对装夹在压夹工装上的待加工侧墙进行测量，确定工件零点；

根据所述工件零点及窗口加工尺寸，确定接料辅助工装的位置；

根据所述接料辅助工装的位置，在所述待加工侧墙的正下方放置接料辅助工装；

根据所述工件零点及窗口加工尺寸，对所述待加工侧墙进行窗口加工；

根据所述工件零点及门口加工尺寸，分至少三次对所述待加工侧墙进行门口加工，各次切除废料总面积等于门口面积；

根据所述工件零点及窗口加工尺寸，对所述待加工侧墙进行窗口加工，包括：

根据窗口加工尺寸，测量沿窗口加工轨迹上的至少12个点在平行于待加工侧墙平面的参照坐标系上的坐标值；

测量沿窗口加工轨迹的L形槽沿所述窗口加工尺寸长边在平行于侧墙平面的参照坐标系上的坐标值；

根据所述至少12个点在平行于待加工侧墙平面的参照坐标系上的坐标值以及L形槽沿所述窗口加工尺寸长边在平行于侧墙平面的参照坐标系上的坐标值，计算加工挠度；

根据所述工件零点、窗口加工尺寸及所述加工挠度，对所述待加工侧墙进行窗口加工。

2.根据权利要求1所述的车体侧墙加工方法，其特征在于，对装夹在压夹工装上的待加工侧墙进行测量，确定工件零点之前，还包括：

将所述待加工侧墙吊装至压夹工装上，所述压夹工装沿待加工侧墙长度方向上设有至少两个压紧装置，在所述门口加工尺寸处的压紧装置为手动压紧装置，剩余压紧装置均为液压夹紧装置；

采用所述的液压夹紧装置和手动夹紧装置将所述待加工侧墙压紧在压夹工装上。

3.根据权利要求2所述的车体侧墙加工方法，其特征在于，将所述待加工侧墙吊装至压夹工装上之前，还包括：

将侧墙上部型材、侧墙窗上型材、侧墙窗间型材、侧墙窗下型材和侧墙下部型材放置在组焊工装上，并对各型材施加侧向力；

在所述组焊工装上将所述侧墙上部型材、侧墙窗上型材、侧墙窗间型材、侧墙窗下型材和侧墙下部型材组焊为所述待加工侧墙。

4.根据权利要求1～3中任一所述的车体侧墙加工方法，其特征在于，对装夹在压夹工装上的待加工侧墙进行测量，确定工件零点，包括：

测量所述装夹在压夹工装上的待加工侧墙的基准端面在预设参照坐标系下各方向上的坐标值；

根据测量得出的各方向上的坐标值，确定工件零点。

5.根据权利要求1所述的车体侧墙加工方法，其特征在于，根据所述工件零点、窗口加工尺寸及所述加工挠度，对所述待加工侧墙进行窗口加工，包括：

根据所述工件零点和窗口加工尺寸，确定加工入刀口位置，

在所述加工入刀口位置处开一入刀通孔；

根据所述窗口加工尺寸及所述加工挠度，确定粗加工路径；

根据所述粗加工路径，确定出四个加工保护孔位置；

在所述加工保护孔位置处开保护通孔；

根据所述粗加工路径，从所述入刀通孔处开始对所述待加工侧墙进行窗口粗加工；

根据所述窗口加工尺寸，对所述待加工侧墙进行窗口精加工。

6.根据权利要求1～3中任一所述的车体侧墙加工方法，其特征在于，根据所述工件零点及门口加工尺寸，分至少三次对所述待加工侧墙进行门口切除，各次切除废料总面积等于门口面积，包括：

根据所述工件零点及门口加工尺寸，分四次对所述待加工侧墙进行门口切除，四次切除后的待加工侧墙的门口位置处留有中间工装纵梁和门口底部连接横梁，四次切除后废料的总面积、所述中间工装纵梁的面积和门口底部连接横梁的面积之和等于门口面积；

对所述待加工侧墙进行第五次切除，以切除所述中间工装纵梁；

对所述待加工侧墙进行第六次切除，以切除所述门口底部连接横梁。

7.根据权利要求1～3中任一所述的车体侧墙加工方法，其特征在于，根据所述工件零点及窗口加工尺寸，对所述待加工侧墙进行窗口加工之后，还包括：

对经过所述窗口加工后的加工切口进行打磨处理。

8.根据权利要求1～3中任一所述的车体侧墙加工方法，其特征在于，根据所述工件零点及门口加工尺寸，分至少三次对所述待加工侧墙进行门口加工，各次切除废料总面积等于门口面积之后，还包括：

对经过所述门口加工后的加工切口进行打磨处理。