CN102837708B - 地铁车辆车体侧墙的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种地铁车辆车体侧墙的制造方法，包括：将侧墙下部型材、侧墙窗下型材、侧墙窗间型材及侧墙窗上型材组装并焊接在一起，得到长侧墙板；对所述长侧墙板进行切割，得到若干分块侧墙板；在各分块侧墙板的两侧分别焊接门立柱，得到各分块侧墙。本发明通过焊接得到长侧墙板后，再对长侧墙板进行切割得到分块侧墙板，并对分块侧墙板焊接门立柱最终得到分块侧墙，有效的提高了地铁车辆车体侧墙组装效率，降低了制造成本，并且有效的保证了侧墙的侧墙轮廓度。

Description

地铁车辆车体侧墙的制造方法

技术领域

本发明涉及一种车体侧墙的制造技术，尤其涉及一种地铁车辆车体侧墙的制造方法，属于轨道车辆车体制造技术领域。

背景技术

地铁车体的车门较多，且需要制作多个分块侧墙，现有分块侧墙均是单独制作而成。每个分块侧墙的制作过程包括如下步骤：

步骤一、根据分块侧墙的长度尺寸及轮廓度尺寸，制做专用的侧墙组焊工装，工装要求至少有3个定位基准以保证工件的外形尺寸，同时每一条焊缝位置都需要设置卡紧装置；

步骤二、以一侧门立柱为定位基准，摆放至侧墙组焊工装上，然后组装另一侧门立柱，再依次摆放窗下板、下墙板、窗上板及窗间板，调整好位置后进行手工焊接，并焊接成一分块侧墙；

步骤三、对组焊好的分块侧墙进行调修，保证侧墙的轮廓度尺寸及长度、宽度和对角线尺寸；

步骤四、将调修合格的分块侧墙送至加工中心，整体加工窗口尺寸。

但是，现有车体各分块侧墙单独制作时，存在如下问题：由于车体的各分块侧墙尺寸并不相同，这就需要为每种长度的分块侧墙制作不同的组焊工装，且每块侧墙需要分别进行调修等处理，使得整个车体侧墙的组装效率低，成本高；此外，现有车体各分块侧墙单独制作时，由于分块侧墙的自身变形大，且变形不一致，各分块侧墙组装到车体后，会导致整个车体侧墙的轮廓度较差，严重影响了车体的质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种地铁车辆车体侧墙的制造方法，可克服现有分块侧墙独立制作时存在组装效率低、成本高以及组装成侧墙时侧墙轮廓度较差的问题。

本发明提供一种地铁车辆车体侧墙的制造方法，包括：

将侧墙下部型材、侧墙窗下型材、侧墙窗间型材及侧墙窗上型材组装并焊接在一起，得到长侧墙板；

对所述长侧墙板进行切割，得到若干分块侧墙板；

在各分块侧墙板的两侧分别焊接门立柱，得到各分块侧墙。

本发明提供的地铁车辆车体侧墙的制造方法，通过焊接得到长侧墙板后，再对长侧墙板进行切割得到分块侧墙板，并对分块侧墙板焊接门立柱最终得到分块侧墙，有效的提高了地铁车辆车体侧墙组装效率，降低了制造成本，并可有效的保证侧墙的侧墙轮廓度。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的地铁车辆车体侧墙的制造方法的流程图；

图2为本发明实施例二提供的地铁车辆车体侧墙的制造方法的流程图；

图3为本发明实施例二提供的地铁车辆车体侧墙的制造方法中对长侧墙板进行调修的流程图。

具体实施方式

图1为本发明实施例一提供的地铁车辆车体侧墙的制造方法的流程图。如图1所示，本实施例提供的地铁车辆车体侧墙的制造方法具体可包括以下步骤：

步骤101、将侧墙下部型材、侧墙窗下型材、侧墙窗间型材及侧墙窗上型材组装并焊接在一起，得到长侧墙板；

步骤102、对长侧墙板进行切割，得到若干分块侧墙板；

步骤103、在各分块侧墙板的两侧分别焊接门立柱，得到各分块侧墙。

上述步骤101的具体实施过程可为：首先，在长侧墙板组焊工装上，依次组装侧墙下部型材、侧墙窗下型材、侧墙窗间型材及侧墙窗上型材，调整好位置后卡紧、固定在长侧墙板组焊工装上；然后，利用数控焊接设备将侧墙下部型材、侧墙窗下型材、侧墙窗间型材及侧墙窗上型材焊接在一起，且在焊接时可采用两面焊接工艺，并且先焊接反面焊缝，然后翻转工件，再焊接正面焊缝，其中，侧墙下部型材、侧墙窗下型材、侧墙窗间型材及侧墙窗上型材均为长大型材。

本实施例提供的制造方法，相对于传统分块侧墙独立制作技术而言，通过步骤101，将侧墙下部型材、侧墙窗下型材、侧墙窗间型材及侧墙窗上型材先焊接得到一个整体的长侧墙板，缩短了焊接时间，提高了地铁车辆车体侧墙的生产效率，通过一个长侧墙板组焊工装取代了分块侧墙制作时的多个焊接工装，有效的降低了生产成本。

本实施例提供的制造方法，相对于传统分块侧墙独立制作技术而言，通过步骤102，将制成的长侧墙板进行切割得到分块侧墙板，保证了分块侧墙板的整体轮廓度，同时又保证了每个分块侧墙板的直方度，即可确保分切后的分块侧墙板是矩形而非菱形，从而有效的提高了地铁车辆车体侧墙的质量。

本领域技术人员可以理解，在切割长侧墙板时，可根据每个分块侧墙的尺寸，首先在长侧墙板上设置切割线，然后可基于切割线进行分块侧墙板的切割，从而得到满足实际尺寸需要的各分块侧墙。

本发明提供的地铁车辆车体侧墙的制造方法，通过焊接得到长侧墙板后，再对长侧墙板进行切割得到分块侧墙板，并对分块侧墙板焊接门立柱最终得到分块侧墙，有效的提高了地铁车辆车体侧墙组装效率，降低了制造成本，并且有效的保证了侧墙的侧墙轮廓度。

图2为本发明实施例二提供的地铁车辆车体侧墙的制造方法的流程图；图3为本发明实施例二提供的地铁车辆车体侧墙的制造方法中对长侧墙板进行调修的流程图。如图2所示，本实施例提供的地铁车辆车体侧墙的制造方法具体可包括以下步骤：

步骤201、将侧墙下部型材、侧墙窗下型材、侧墙窗间型材及侧墙窗上型材组装并焊接在一起，得到长侧墙板；

步骤202、在调修胎位对上述长侧墙板进行调修；

步骤203、对长侧墙板进行切割，得到若干分块侧墙板；

步骤204、对各分块侧墙板进行窗口加工；

步骤205、对各分块侧墙板进行打磨；

步骤206、在各分块侧墙板的两侧分别焊接门立柱，得到各分块侧墙；

步骤207、对各分块侧墙进行打磨、调修。

本实施例中，上述步骤201的具体实施过程可与上述图1中的步骤101相同或类似，在此不再赘述。

本实施例中，由于焊接得到的长侧墙板在外轮廓度上存在着一定的偏差，因此，通过步骤202对长侧墙板进行调修，可有效保证长侧墙板整体的轮廓度，提高长侧墙板的尺寸精度，进而有效的提高地铁车辆车体侧墙的质量。

本实施例中，如图3所示，上述步骤202对侧墙板进行调修，具体可包括如下步骤：

步骤2021、采用侧墙板外轮廓检测样板对长侧墙板进行检测；

步骤2022、根据检测结果，利用火焰调修的方式对长侧墙板进行调修，将长侧墙板的轮廓尺寸控制在±2mm以内。

上述步骤2021和步骤2022中，可将焊接完成的长侧墙板吊运至调修胎位，利用侧墙板外轮廓检测样板对侧墙进行检测，并根据检测结果，利用火焰调修的方式对长侧墙板进行调修，最终使得长侧墙板的轮廓尺寸控制在±2mm以内；

上述步骤203和步骤204中，可将调修合格的长侧墙板吊至长侧墙板加工工装上，对长侧墙板进行窗口加工和切割。具体地，上述步骤203和步骤204的实施过程可为：将调修合格的长侧墙板吊运至长侧墙板加工工装上，使长侧墙板的下墙板端面贴紧长侧墙板加工工装的侧面，从而使得长侧墙板的反面与长侧墙板加工工装的上表面贴严，调整好位置后将长侧墙板进行定位、卡紧在长侧墙板加工工装上；然后利用探头对长侧墙板进行测量、找正，并调用加工程序对长侧墙进行窗口分切，并在分切完毕后，再对各分块侧墙板进行窗口加工。

上述步骤203和204中，将长侧墙板加工、分割成若干分块侧墙板，既可保证各分块侧墙板的整体轮廓度，又保证了各分块侧墙板的直方度，从而有效的提高了侧墙板的质量。

本实施例中，由于加工、分切后得到的分块侧墙板可能会在加工、分切处的边缘存在着毛刺，因此在步骤205中，通过对各分块侧墙板进行打磨，可以去除边缘处的毛刺，从而更好的进行侧墙的生产，提高侧墙的质量。

本实施例中，上述步骤206的具体实施过程可为：将加工、打磨后的分块侧墙板运至分块侧墙组焊区域，以一侧门立柱为定位基准，依次组装一侧门立柱、分块侧墙板及另一侧门立柱，调整好位置后，通过手工焊接门立柱，并最终得到各分块侧墙。

上述步骤207中，通过对各分块侧墙进行打磨、调修后，就完成分了块侧墙的制造，可有效地保证各分块侧墙的质量。

本实施例中，首先焊接长侧墙板，并对长侧墙板调修后，再分割成多个分块侧墙，这样，在焊接时，只需要在组装长侧墙板时进行，相对传统分块侧墙单独制作而言，缩短了焊接时间，实际应用中，焊接效率可提高50%以上。

本实施例中，通过在焊接好的长侧墙板基础上，通过分切工艺分割得到各分块侧墙时，可确保车体侧墙的整体轮廓度，同时，也可保证每个分块侧墙的直方度，提高了车体的制造质量和制造效率。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (5)

1.一种地铁车辆车体侧墙的制造方法，其特征在于，包括：

将侧墙下部型材、侧墙窗下型材、侧墙窗间型材及侧墙窗上型材组装并焊接在一起，得到长侧墙板；

对所述长侧墙板进行切割，得到若干分块侧墙板；

在各分块侧墙板的两侧分别焊接门立柱，得到各分块侧墙；

所述对所述长侧墙板进行切割之前，还包括：

在调修胎位对所述长侧墙板进行调修；

所述在各分块侧墙板的两侧分别焊接门立柱之前，还包括：

对各分块侧墙板分别进行窗口加工；

对各分块侧墙板进行打磨；

所述在各分块侧墙板的两侧分别焊接门立柱，得到各分块侧墙之后，还包括：

对各分块侧墙进行打磨、调修。

2.根据权利要求1所述的地铁车辆车体侧墙的制造方法，其特征在于，所述在调修胎位对所述长侧墙板进行调修包括：

采用侧墙板外轮廓检测样板对所述长侧墙板进行检测；

根据检测结果，利用火焰调修的方式对所述长侧墙板进行调修，将所述长侧墙板的轮廓尺寸控制在±2mm以内。

3.根据权利要求1所述的地铁车辆车体侧墙的制造方法，其特征在于，所述将侧墙下部型材、侧墙窗下型材、侧墙窗间型材及侧墙窗上型材组装并焊接在一起，得到长侧墙板具体为：

将侧墙下部型材、侧墙窗下型材、侧墙窗间型材及侧墙窗上型材组装，并采用两面焊接工艺焊接在一起，得到所述长侧墙板。

4.根据权利要求3所述的地铁车辆车体侧墙的制造方法，其特征在于，对所述侧墙下部型材、侧墙窗下型材、侧墙窗间型材及侧墙窗上型材进行两面焊接时，先焊接反面焊缝，后焊接正面焊缝。

5.根据权利要求1所述的地铁车辆车体侧墙的制造方法，其特征在于，所述将侧墙下部型材、侧墙窗下型材、侧墙窗间型材及侧墙窗上型材组装并焊接在一起，得到长侧墙板具体为：

将所述侧墙下部型材、侧墙窗下型材、侧墙窗间型材及侧墙窗上型材组装，并采用数控焊接设备进行焊接，得到长侧墙板。