CN110282078B - 一种自卸船货舱底部w型分段的精度控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开船舶领域中一种自卸船货舱底部W型分段的精度控制方法，先对W型分段的每个片体结构加放下料余量，下料后用样冲标记斗口横向围板中心线13，现场定位后再切割；再分别制作每个片体结构，确定W型分段的水平的安装基准面、垂直的船体中心线和垂直的主传送带中心线，根据主传送带中心线进行搭载定位，进行W型分段的搭载；然后重新复核分段搭载前确定的安装基准面、主传送带中心线和船体中心线；最后将主传送带中心线与斗口横向围板中心线重合，修割余量后装配；本发明通过规定斗口横向围板、立柱的余量方式及切割时机、不同阶段的安装内容，以及二次复核基准面与定位线的要求，检验安装定位点的尺寸匹配情况，保证了装配的精度要求。
Description
技术领域
本发明属于船舶技术领域，涉及自卸式散货船，其货舱底部呈W形。
背景技术
自卸船货舱底部W型分段是自卸船建造过程中的关键结构，W形底部尖端处设有斗口，斗口下方是用于传送货物的主传送带。W型分段由斜板、纵壁板、立柱及斗口纵、横向围板组成，在每一个舱门的端部处装有一大一小的两块横向斜板，大小斜板间以斗口相连，由立柱或纵壁板支撑在货舱双层底上。每个舱门的中间位置处设置拱背，斜板与水平面夹角为35°。通常情况下，W型分段在制作时，先将斜板、纵壁板、立柱及斗口连成整体，再把整个分段在双层底上进行搭载，由于分段中片体状结构较多，分段尺寸又较大，在整个装配及吊装的过程中，为保证斗口处的尺寸满足自卸设备的安装要求，无形中就增加了现场施工的难度，工时成本随之上升，最终直接影响到W型分段的质量和效率。
发明内容
本发明的目的是提供一种自卸船货舱底部W型分段的精度控制方法，在各个阶段的制作、安装及定位过程中的精度控制，提高分段装配的精度。
本发明采用的技术方案是包括以下步骤：
A、对W型分段的每个片体结构加放下料余量，下料后用样冲标记斗口横向围板中心线13，现场定位后再切割；
B、分别制作每个片体结构；
C、确定W型分段的水平的安装基准面、垂直的船体中心线和垂直的主传送带中心线，根据主传送带中心线进行搭载定位，进行W型分段的搭载；
D、重新复核分段搭载前确定的安装基准面、主传送带中心线和船体中心线；
E、将主传送带中心线与斗口横向围板中心线重合，修割余量后装配。
本发明采用上述技术方案后体现出的优点是：本发明通过规定斗口横向围板、立柱的余量方式及切割时机、不同阶段的安装内容，以及二次复核基准面与定位线的要求，检验安装定位点的尺寸匹配情况，保证了装配的精度要求，减少现场修正余量的工作量，提高了建造效率，保障了建造质量。
附图说明
图1 是自卸船货舱底部W型分段的结构示意图；
图2是本发明W型分段的精度控制方法流程图；
图3是图1中斗口横向围板8下料示意图；
图4是搭载W型分段的定位示意图；
图中：纵壁板1、第一小斜板2、第二小斜板3、第一大斜板4、第二大斜板5、立柱6、斗口纵向围板7、斗口横向围板8；9船体中心线；10主传送带中心线；11斗口的基准点；12安装基准面。
具体实施方式
W型分段的结构如图1所示，主要由纵壁板1、第一小斜板2、第二小斜板3、第一大斜板4、第二大斜板5、立柱6、斗口纵向围板7、斗口横向围板8构成，其中第一小斜板2通过纵向围板7和斗口横向围板8与第一大斜板4连接，第二小斜板3通过纵向围板7和斗口横向围板8与第二大斜板5连接，第一大斜板4和第二大斜板5与水平面形成35°夹角，第一大斜板4和第二大斜板5通过立柱6、纵壁板1与货舱双层底连接。整个W型分段的结构中，片体结构较多、分段尺寸较大，形状不规整，又处于自卸船的核心区域，安装定位精度，施工难度较大。
本发明针对W型分段的精度实现控制，采用以下步骤，如图2所示：
步骤1、加放下料余量。对每个片体结构下料时，四周加放30mm余量，下料后用样冲标记中心线13，现场定位后再切割。立柱6下端也需加放余量30mm。如图3所示的斗口横向围板8下料示意图，斗口横向围板8下料时四周加放余量30mm，下料后用样冲标记斗口横向围板中心线13。现场定位后再切割。斗口横向围板8作为小组立件，在装配过程中需要再次定位，受分段片体变形的影响，在下料阶段加放余量，可以保证斗口处的外形尺寸，确保安装精度。
步骤2、分段制作。分别制作每个片体结构，分别制作第一小斜板2、第二小斜板3、第一大斜板4、第二大斜板5，再制作纵壁板1、立柱6、纵向围板7、斗口横向围板8。其中第一大斜板4、第二大斜板5制作完成后，再设置胎架进行反胎装配。斗口处按小组立装配，安装时的角度采用三角样板或角尺进行检测，以控制斗口处的尺寸，节省了分段装配的时间。
步骤3、分段搭载。W型分段搭载前需双层底总段贯通，如图4所示，在整个双层底分段贯通后，首先需要拉线确定W型分段的水平的安装基准面12、垂直的船体中心线9和垂直的主传送带中心线10，并做好相应标记。其中，水平的安装基准面12以现场测量的双层底顶部的最高点为基准。在划线结束后，再根据主传送带中心线10进行搭载定位，将主传送带中心线10作为搭载基准线，以确保主传送带的安装精度，进行W型分段搭载工作。最后，根据勘定的安装基准面12对立柱6下端的余量进行修割，定位好后焊接，并控制焊接变形。纵向围板7在分装搭载阶段散装。
步骤4、复核后重新拉线。在焊接结束，货舱结构完检后，重新复核分段搭载前确定的安装基准面12和主传送带中心线10，此安装基准面12也是货舱区域安装的基准面。复核船体中心线9，校正后在指示板上做好标记，并利用激光经纬仪测出距安装基准面12的参考平面，并在每个立柱6上作好标记。
步骤5、片体安装。如图4所示，将主传送带中心线10与图3中下料时样冲标记的斗口横向围板中心线13重合，修割余量后装配，以复核斗口横向围板中心线13与主传送带中心线10，以确保斗门的中心线与主传送带中心线10一致。装配时保证斗口的基准点11与安装基准面12距离一致，斗口对角线一致。焊接结束后，斗口横向围板中心线13与主传送带中心线10之间的误差在±1mm以内，斗口横向围板8下口与安装基准面12之间的公差为＋6 mm以内。在斗口横向围板8定位好后，再定位纵向围板7并焊接，安装公差在±2mm以内。
Claims (5)
1.一种自卸船货舱底部W型分段的精度控制方法，其特征是包括以下步骤：
A、对W型分段的每个片体结构加放下料余量，下料后用样冲标记斗口横向围板中心线13，现场定位后再切割；
B、分别制作每个片体结构；
C、确定W型分段的水平的安装基准面（12）、垂直的船体中心线（9）和垂直的主传送带中心线（10），根据主传送带中心线（10）进行搭载定位，进行W型分段的搭载；
D、重新复核分段搭载前确定的安装基准面（12）、主传送带中心线（10）和船体中心线（9）；
E、将主传送带中心线（10）与斗口横向围板中心线（13）重合，修割余量后装配。
2.根据权利要求1所述的精度控制方法，其特征是：步骤A中，每个片体结构的四周加放30mm余量。
3.根据权利要求1所述的精度控制方法，其特征是：步骤C中，水平的安装基准面（12）以现场测量的双层底顶部的最高点为基准，搭载定位时，将主传送带中心线（10）作为搭载基准线，根据安装基准面（12）对W型分段立柱（6）下端的余量进行修割，W型分段的纵向围板（7）在分装搭载阶段散装。
4.根据权利要求1所述的精度控制方法，其特征是：步骤E中，装配时保证斗口的基准点与安装基准面（12）距离一致，斗口对角线一致。
5.根据权利要求1所述的精度控制方法，其特征是：斗口横向围板中心线（13）与主传送带中心线（10）之间的误差在±1mm以内，W型分段的斗口横向围板（8）下口与安装基准面（12）之间的公差为＋6 mm以内。
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