CN107985504A - 一种集装箱船横舱壁正胎状态下的导轨架双面安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种集装箱船横舱壁正胎状态下的导轨架双面安装方法。该方法包括以下步骤：步骤一：安装胎架；步骤二：预埋导轨架；步骤三：横舱壁分段建造；步骤四：安装角钢标杆；步骤五：安装预埋的导轨架；步骤六：安装非预埋的导轨架；步骤七：尺寸检查。由于凹槽的存在，可以将导轨架预埋在胎架上，便于将导轨架安装在横舱壁的反面上，横舱壁无需进行180°翻身，从而避免翻身过程中产生的永久性变形，又由于主基准面与副基准面的存在，确保基准同一，提高了装配精度，便于检测双面导轨架安装的精度；同时安装精度更高，可减少后期修改返工量，降低成本，缩短造船周期。

Description

一种集装箱船横舱壁正胎状态下的导轨架双面安装方法

技术领域

本发明涉及集装箱船横舱壁导轨架安装技术领域，尤其涉及一种集装箱船横舱壁正胎状态下的导轨架双面安装方法。

背景技术

传统的集装箱船横舱壁导轨架安装方法，即在横舱壁正胎状态下，对横舱壁正面进行划线定位导轨架，而后通过拉线对导轨架进行调平处理，之后再进行装配和焊接工作，当正面导轨架安装完毕后，需要利用龙门吊将横舱壁进行180°翻身，当安装有一面导轨架的横舱壁翻身后，再重复上述方法，对横舱壁另外一面进行导轨架安装，但因为横舱壁一般结构较弱，翻身过程中很容易产生永久性的塑性变形，难以确保安装精度和质量，且翻身后，还需要再对横舱壁分段进行调平，基准并不能做到完全统一，精度很难控制到预想的范围内，这种传统的导轨架安装方法显然不能满足现代造船快速化、高精度化以及科学造船的需求。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种安装精度更高，基准能够完全统一，避免产生塑性变形的集装箱船横舱壁正胎状态下的导轨架双面安装方法。

为了实现上述发明的目的，本发明所采取的技术方案：

一种集装箱船横舱壁正胎状态下的导轨架双面安装方法，包括以下步骤：

步骤一：安装胎架，用钢材拼搭焊接出用于放置横舱壁和导轨架的胎架，所述胎架包括用于支撑横舱壁的凸起支撑部以及用于安装导轨架的凹槽，所述凹槽位于相邻两凸起支撑部之间，使用水平仪对胎架整体调水平，确保各凸起支撑部均位于同一水平面上，同时确保各凹槽的底面位于同一水平面上；

步骤二：预埋导轨架，所述导轨架包括导轨架本体以及连接在导轨架本体上的导轨架连接板，所述导轨架连接板预留打磨修割余量，来调节导轨架高度，确保导轨架上顶面位于同一水平面上，将各导轨架放置在相应的凹槽内，使用卡板将导轨架固定在凹槽内，所述各导轨架连接板顶面形成的水平面低于各凸起支撑部形成的水平面；

步骤三：横舱壁分段安装，在凸起支撑部上完成横舱壁分段建造，建造完成后，在分段的横舱壁上划出水平参考线、竖直参考线以及导轨架中心线，对分段横舱壁进行整体调水平；

步骤四：安装角钢标杆，在横舱壁的正反两面均竖直安装有若干角钢标杆，使用激光经纬仪在正面横舱壁角钢标杆上确定一个主基准面，根据主基准面在各个角钢标杆上敲上样冲点，使用激光经纬仪在反面横舱壁角钢标杆上确定一个副基准面，根据副基准面在各个角钢标杆上敲上样冲点，所述主基准面到横舱壁正面的距离与副基准面到横舱壁反面的距离相等；

步骤五：安装预埋的导轨架，根据副基准面确定预埋的导轨架与横舱壁反面之间的距离，来对导轨架连接板修割、调平，然后将导轨架焊接在横舱壁反面上；

步骤六：安装非预埋的导轨架，根据主基准面确定非预埋的导轨架与横舱壁正面之间的距离，来对导轨架连接板修割、调平，然后将导轨架焊接在横舱壁正面上；

步骤七：尺寸检查，量取主基准面到正面横舱壁的导轨架上表面之间的距离S_上，量取副基准面到反面横舱壁的导轨架上表面之间的距离S_下，将S_上、S_下与安装图纸理论尺寸S进行比较，如果|S_上-S|、|S_下-S|的差值都在图纸规定的公差范围内，即安装合格，如果差值超出图纸规定的公差范围，即重新进行安装，进行步骤一。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：由于凹槽的存在，可以将导轨架预埋在胎架上，便于将导轨架安装在横舱壁的反面上，横舱壁无需进行180°翻身，从而避免翻身过程中产生的永久性变形，又由于主基准面与副基准面的存在，确保基准同一，提高了装配精度，便于检测双面导轨架安装的精度；同时安装精度更高，可减少后期修改返工量，降低成本，缩短造船周期。

附图说明

图1为导轨架安装在胎架凹槽内的结构示意图。

图2为主基准面和副基准面的结构示意图。

其中，1胎架，101凸起支撑部，102凹槽，2横舱壁，3导轨架，301导轨架连接板，302导轨架本体，4卡板，5角钢标杆，501主基准面，502副基准面，503样冲点。

具体实施方式

一种集装箱船横舱壁正胎状态下的导轨架双面安装方法，包括以下步骤：

步骤一：安装胎架，用钢材拼搭焊接出用于放置横舱壁2和导轨架3的胎架1，胎架1包括用于支撑横舱壁2的凸起支撑部101以及用于安装导轨架3的凹槽102，凹槽102位于相邻两凸起支撑部101之间，使用水平仪对胎架1整体调水平，确保各凸起支撑部101均位于同一水平面上，同时确保各凹槽102的底面位于同一水平面上；

步骤二：预埋导轨架，导轨架3包括导轨架本体302以及连接在导轨架本体302上的导轨架连接板301，导轨架连接板301预留打磨修割余量，来调节导轨架3高度，确保导轨架3上顶面位于同一水平面上，将各导轨架3放置在相应的凹槽102内，使用卡板4将导轨架3固定在凹槽102内，各导轨架连接板301顶面形成的水平面低于各凸起支撑部101形成的水平面；

步骤三：横舱壁分段安装，在凸起支撑部101上完成横舱壁2分段建造，建造完成后，在分段的横舱壁2上划出水平参考线、竖直参考线以及导轨架中心线，对分段横舱壁2进行整体调水平；

步骤四：安装角钢标杆，在横舱壁2的正反两面均竖直安装有若干角钢标杆5，使用激光经纬仪在正面横舱壁2角钢标杆5上确定一个主基准面501，根据主基准面501在各个角钢标杆5上敲上样冲点503，使用激光经纬仪在反面横舱壁2角钢标杆5上确定一个副基准面502，根据副基准面502在各个角钢标杆5上敲上样冲点503，主基准面501到横舱壁2正面的距离与副基准面502到横舱壁2反面的距离相等；

步骤五：安装预埋的导轨架，根据副基准面502确定预埋的导轨架3与横舱壁2反面之间的距离，来对导轨架连接板301修割、调平，然后将导轨架3焊接在横舱壁2反面上；

步骤六：安装非预埋的导轨架，根据主基准面501确定非预埋的导轨架3与横舱壁2正面之间的距离，来对导轨架连接板301修割、调平，然后将导轨架3焊接在横舱壁2正面上；

步骤七：尺寸检查，量取主基准面501到正面横舱壁2的导轨架3上表面之间的距离S_上，量取副基准面502到反面横舱壁2的导轨架3上表面之间的距离S_下，将S_上、S_下与安装图纸理论尺寸S进行比较，如果|S_上-S|、|S_下-S|的差值都在图纸规定的公差范围内，即安装合格，如果差值超出图纸规定的公差范围，即重新进行安装，进行步骤一。

本发明并不局限于上述实施例，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本发明的保护范围内。

Claims (1)

1.一种集装箱船横舱壁正胎状态下的导轨架双面安装方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：安装胎架，用钢材拼搭焊接出用于放置横舱壁和导轨架的胎架，所述胎架包括用于支撑横舱壁的凸起支撑部以及用于安装导轨架的凹槽，所述凹槽位于相邻两凸起支撑部之间，使用水平仪对胎架整体调水平，确保各凸起支撑部均位于同一水平面上，同时确保各凹槽的底面位于同一水平面上；

步骤二：预埋导轨架，所述导轨架包括导轨架本体以及连接在导轨架本体上的导轨架连接板，所述导轨架连接板预留打磨修割余量，来调节导轨架高度，确保导轨架上顶面位于同一水平面上，将各导轨架放置在相应的凹槽内，使用卡板将导轨架固定在凹槽内，所述各导轨架连接板顶面形成的水平面低于各凸起支撑部形成的水平面；

步骤三：横舱壁分段建造，在凸起支撑部上完成横舱壁分段建造，建造完成后，在分段的横舱壁上划出水平参考线、竖直参考线以及导轨架中心线，对分段横舱壁进行整体调水平；

步骤四：安装角钢标杆，在横舱壁的正反两面均竖直安装有若干角钢标杆，使用激光经纬仪在正面横舱壁角钢标杆上确定一个主基准面，根据主基准面在各个角钢标杆上敲上样冲点，使用激光经纬仪在反面横舱壁角钢标杆上确定一个副基准面，根据副基准面在各个角钢标杆上敲上样冲点，所述主基准面到横舱壁正面的距离与副基准面到横舱壁反面的距离相等；

步骤五：安装预埋的导轨架，根据副基准面确定预埋的导轨架与横舱壁反面之间的距离，来对导轨架连接板修割、调平，然后将导轨架焊接在横舱壁反面上；

步骤六：安装非预埋的导轨架，根据主基准面确定非预埋的导轨架与横舱壁正面之间的距离，来对导轨架连接板修割、调平，然后将导轨架焊接在横舱壁正面上；

步骤七：尺寸检查，量取主基准面到正面横舱壁的导轨架上表面之间的距离S_上，量取副基准面到反面横舱壁的导轨架上表面之间的距离S_下，将S_上、S_下与安装图纸理论尺寸S进行比较，如果|S_上-S|、|S_下-S|的差值都在图纸规定的公差范围内，即安装合格，如果差值超出图纸规定的公差范围，即重新进行安装，进行步骤一。