CN110182309A - 船舶的舱口围的建造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种船舶的舱口围的建造方法，包括以下步骤：S1.制作胎架，并在胎架的上表面划出舱口围的安装线及第一检验线；S2.顺次将艏侧板、左侧板、右侧板及尾侧板吊装至胎架，并调整位置以满足舱口围的精度要求，安装吊耳；S3.焊接舱口围的拼接缝；S4.将舱口围吊至船舶上，完成舱口围的搭载。本发明通过在胎架上完成舱口围的四个侧壁的组装，并将相关安装线及检验线划到胎架上，便于四个侧壁组装时及时调整安装位置，提高了舱口围组装效率，保证了舱口围的尺寸的精度。同时，利用龙门吊一次性将整个舱口围吊至船舶甲板，减少了龙门吊的使用次数，提高了龙门吊的使用效率，降低了舱口围的生产成本。

Description

船舶的舱口围的建造方法

技术领域

本发明属于船舶技术领域，尤其涉及一种液化天然气的蒸发气的再冷凝系统。

背景技术

散货船是散装货船简称，是专门用来运输不加包扎的货物，如煤炭、矿石、木材、牲畜、谷物等。散装运输谷物、煤、矿砂、盐、水泥等大宗干散货物的船舶，都可以称为干散货船，或简称散货船。

散货船一般有船舱，船舱设有舱口2，舱口2四周需要设置舱口围3。如图1及图2，图1显示了船舶中的舱口围安装至甲板的示意图。图2显示了舱口围分段的示意图。舱口围3是整个甲板1上面的构架，通常由艏侧板31、左侧板32、右侧板33及尾侧板34四个侧板组成，每个侧板一般需分成两段，因此，一个舱口围3通常有8片分段构成，8个分段分别为：艏左板311、艏右板312、尾左板341、尾右板342、左前板321、左后板322、右前板331及右后板332。舱口围3通常是将8片分段单独吊装至船舶的甲板1，并完成搭载，也就是采用散吊的方式完成舱口围3各分段的安装。散吊安装舱口围3工序复杂，吊装作业偏多，安全隐患较大，舱口围3的安装周期也偏长。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中的上述缺陷，提供一种船舶的舱口围的建造方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种船舶的舱口围的建造方法，所述舱口围包括四个侧壁，4个所述侧壁分别为艏侧板、左侧板、右侧板及尾侧板，其特点在于，所述舱口围的建造方法包括以下步骤：

S1.制作胎架，并在所述胎架的上表面划出所述舱口围的安装线及第一检验线；

S2.顺次将所述艏侧板、所述左侧板、所述右侧板及所述尾侧板按照所述安装线吊装至所述胎架，调整所述艏侧板、所述左侧板、所述右侧板及所述尾侧板的位置以满足舱口围的精度要求，在所述左侧板及所述右侧板的顶部安装吊耳；

S3.焊接所述舱口围的拼接缝；

S4.利用所述吊耳，将所述舱口围吊至船舶上，完成所述舱口围的搭载。

在本方案中，通过采用以上方法，通过在胎架上完成舱口围的四个侧壁的组装，并将相关安装线及检验线划到胎架上，便于四个侧壁组装时及时调整安装位置，提高了舱口围组装效率，保证了舱口围的尺寸的精度。同时，利用龙门吊一次性将整个舱口围吊至船舶甲板，减少了龙门吊的使用次数，提高了龙门吊的使用效率，降低了舱口围出现吊装变形的风险，也降低了舱口围的生产成本。

较佳地，在S2之前，还包括在所述舱口围的内口的安装线的内侧安装多个定位件。

在本方案中，通过采用以上方法，利用定位件保证舱口围的四个侧壁的安装精度，同时也避免了四个侧壁在安装中出现变形的问题，提高了舱口围的尺寸精度。

较佳地，所述胎架的上表面的水平度的范围为±3mm。

在本方案中，通过采用以上方法，将胎架的水平度控制在一定范围内，为舱口围的四个侧壁的拼装提供平整的安装平面，有利于提高舱口围的尺寸精度。

较佳地，所述艏侧板、所述左侧板、所述右侧板及所述尾侧板在长度方向预留收缩余量，所述收缩余量为每条拼接缝5mm。

在本方案中，通过采用以上方法，预留焊缝的收缩余量，避免了舱口围因焊接收缩导致尺寸不合格的问题，有利于后期根据实际尺寸进行修改舱口围的四个侧壁，进一步提高了舱口围的尺寸精度。

较佳地，在S2中，所述艏侧板、所述左侧板、所述右侧板及所述尾侧板的位置调整后，在所述舱口围的外侧设置多个定位件。

在本方案中，通过采用以上方法，利用定位件保证舱口围的四个侧壁的安装精度，同时也避免了四个侧壁在安装中出现变形的问题，提高了舱口围的尺寸精度。

较佳地，在S2中，分别在4个侧壁的上方设置4条参考线，所述参考线用于检测对应的所述侧壁的水平度及垂直度。

在本方案中，通过采用以上方法，利用参考线，能够及时得知舱口围的四个侧壁的安装尺寸是否偏差，便于四个侧壁组装时及时调整安装位置，提高了舱口围组装效率，保证了舱口围的尺寸的精度。

较佳地，设置所述参考线的方法包括：将4个所述侧壁的安装线向两侧延伸以得分别到4条延伸线，每条所述延伸线上分别设置两根立柱，在两根所述立柱的水平面内设置所述参考线，相邻的两根所述参考线的高度不同。

在本方案中，通过采用以上方法，利用立柱将划在胎架上的参考线转换至舱口围上方，通过同时参考上方转换后的参考线，能够及时得知舱口围的四个侧壁的安装尺寸是否偏差，便于四个侧壁组装时及时调整安装位置，提高了舱口围组装效率，保证了舱口围的尺寸的精度。

较佳地，在S2中，所述舱口围的精度要求如下：所述舱口围的中心线的偏差范围为±3mm，所述舱口围的水平度的偏差范围为±4mm，所述舱口围的长度或宽度的偏差范围为±5mm，所述舱口围的对角线的偏差范围为±16mm。

在本方案中，通过采用以上方法，将舱口围的主要尺寸精度控制在一定范围内，有利于保证舱口围的完工后的尺寸精度，避免因尺寸超差出现的返工问题，进一步降低舱口围的生产成本。

较佳地，在S2中，所述艏侧板、所述左侧板、所述右侧板及所述尾侧板的位置调整后，对所述舱口围的4个角进行加强。

在本方案中，通过采用以上方法，在舱口围整体吊装前，对受力较大的四个角进行加强，有效的避免了舱口围因吊装产生的变形，提高了舱口围的尺寸精度。

较佳地，在S4之前，在所述船舶的甲板上划出所述舱口围安装的实际位置线及第二检验线。

在本方案中，通过采用以上方法，在甲板上划出舱口围的实际位置线及第二检验线，有利于提高舱口围的安装后的尺寸精度。

本发明的积极进步效果在于：

本发明通过在胎架上完成舱口围的四个侧壁的组装，并将相关安装线及检验线划到胎架上，便于四个侧壁组装时及时调整安装位置，提高了舱口围组装效率，保证了舱口围的尺寸的精度。同时，利用龙门吊一次性将整个舱口围吊至船舶甲板，减少了龙门吊的使用次数，提高了龙门吊的使用效率，降低了舱口围出现吊装变形的风险，也降低了舱口围的生产成本。

附图说明

图1为现有技术中船舶中的舱口围的示意图。

图2为现有技术中舱口围分段的示意图。

图3为本发明优选实施例的舱口围的建造方法流程示意图。

图4为本发明优选实施例的胎架示意图。

图5为本发明优选实施例的立柱参考线示意图。

图6为本发明优选实施例的舱口围的四角加强示意图。

附图标记说明：

甲板1

舱口2

舱口围3

艏侧板31

艏左板311

艏右板312

左侧板32

左前板321

左后板322

右侧板33

右前板331

右后板332

尾侧板34

尾左板341

尾右板342

胎架4

立柱5

胎架线6

立柱线7

槽钢8

船艏方向A

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在的实施例范围之中。

如图3-6所示，图3中显示了船舶的舱口围3的建造方法的流程图。一种船舶的舱口围3的建造方法，舱口围3包括四个侧壁，4个侧壁分别为艏侧板31、左侧板32、右侧板33及尾侧板34，艏侧板31包括艏左板311及艏右板312，左侧板32包括左前板321及左后板322，右侧板33包括右前板331及右后板332，尾侧板34包括尾左板341及尾右板342，舱口围3的建造方法包括以下步骤：

S1.制作胎架4，并在胎架4的上表面划出舱口围3的安装线及第一检验线；

S2.顺次将艏侧板31、左侧板32、右侧板33及尾侧板34按照安装线吊装至胎架4，调整艏侧板31、左侧板32、右侧板33及尾侧板34的位置以满足舱口围3的精度要求，在左侧板32及右侧板33的顶部安装吊耳；

S3.焊接舱口围3的拼接缝；

S4.利用吊耳，将舱口围3吊至船舶上，完成舱口围3的搭载。

本实施例通过在胎架4上完成舱口围3的四个侧壁的组装，并将相关安装线及检验线划到胎架4上，便于四个侧壁组装时及时调整安装位置，提高了舱口围3组装效率，保证了舱口围3的尺寸的精度。同时，利用龙门吊一次性将整个舱口围3吊至船舶甲板1，减少了龙门吊的使用次数，提高了龙门吊的使用效率，降低了舱口围3出现吊装变形的风险，也降低了舱口围3的生产成本。

如图4所示，图中显示了本优选实施例中的胎架4，在沿着船艏方向A及垂直于船艏的方向，胎架4模拟出了船舶甲板的实际情况，胎架4驳出了与甲板实际情况相同的梁拱高度，并切割正足。为了进一步提高舱口围3的尺寸精度，还可以将胎架4的上表面的水平度的控制在为±3mm。在胎架4的上表面划出胎架线6，胎架线6具体包括：舱口围3的中心线、艏侧板31、左侧板32、右侧板33及尾侧板34的位置线。完成之后再次检验舱口围3的外侧对角线的精度。在其他实施例中，在S2之前，还可以在舱口围3的内口的安装线的内侧安装多个定位件，优选每个侧壁安装4-6个定位件。利用定位件可以保证舱口围3的四个侧壁的安装精度，同时也避免了四个侧壁在安装中出现变形的问题，提高了舱口围3的尺寸精度。

为了减少焊接收缩对舱口围3的精度的影响，还可以将艏侧板31、左侧板32、右侧板33及尾侧板34在长度方向预留收缩余量，收缩余量为每条拼接缝5mm。通过预留焊缝的收缩余量，避免了舱口围3因焊接收缩导致尺寸不合格的问题，有利于后期根据实际尺寸进行修改舱口围3的四个侧壁，进一步提高了舱口围3的尺寸精度。

在其他实施例中，在S2中，艏侧板31、左侧板32、右侧板33及尾侧板34的位置调整后，还可以在舱口围3的外侧设置多个定位件。本实施例利用定位件保证舱口围3的四个侧壁的安装精度，同时也避免了四个侧壁在安装中出现变形的问题，提高了舱口围3的尺寸精度。

为了进一步提高舱口围3的拼装效率，在S2中，还可以分别在4个侧壁的上方设置4条立柱线7，立柱线7用于检测对应的侧壁的水平度及垂直度。通过利用立柱线7，能够及时得知舱口围3的四个侧壁的安装尺寸是否偏差，便于四个侧壁组装时及时调整安装位置，提高了舱口围3组装效率，保证了舱口围3的尺寸的精度。具体的，如图5所示，图5显示了的立柱参考线示意图。将4个侧壁的安装线向两侧延伸以得分别到4条延伸线，每条延伸线上分别设置两根立柱5，在两根立柱5的水平面内设置立柱线7，相邻的两根立柱线7的高度不同。当然，立柱5可以具体采用槽钢或者角钢等，立柱线7可以使用钢丝绳、细线等。本实施例通过利用立柱5将划在胎架4上的胎架线6转换至舱口围3上方的立柱线7。在设置立柱线7时，可以先用仪器打出一个水平面，在立柱5上做好标记，确保立柱线7在一个平面内。为了避免相邻的立柱线7相互干涉，还可以将相邻的立柱线7设置在不同的高度，比如，相邻的立柱线7的高度可以相差50mm，当然，也可以是其他尺寸。通过同时参考上方转换后的立柱线7，能够及时得知舱口围3的四个侧壁的安装尺寸是否偏差，便于四个侧壁组装时及时调整安装位置，提高了舱口围3组装效率，保证了舱口围3的尺寸的精度。

当然，在吊装舱口围3的侧壁之前，还可以对艏左板311、艏右板312、尾左板341、尾右板342、左前板321、左后板322、右前板331及右后板332进行观察，查看是否有变形的情况。有明显变形的再对其长度、宽度、直线度、平面度、垂直度等用仪器测量复查，避免使用不合格的部件组装。舱口围3的各分段吊至胎架4后，还可以备好斜撑或葫芦，吊装时撑好安全斜撑或拉好葫芦，防止各分段倾倒。

为了便于各分段组装，还可以先吊艏侧板31，然后依次吊装左侧板32、右侧板33，最后吊装尾侧板34。在吊装尾侧板34时，如果有余量，为了便于安装，还可以把尾侧板34的端板向船舶的尾部放一点，并撑好斜撑，防止倾倒。

为了进一步提高舱口围3的精度，还可以将舱口围3的中心线的偏差范围为±3mm，舱口围3的水平度的偏差范围为±4mm，舱口围3的长度或宽度的偏差范围为±5mm，舱口围3的对角线的偏差范围为±16mm。本实施例将舱口围3的主要尺寸精度控制在一定范围内，有利于保证舱口围3的完工后的尺寸精度，避免因尺寸超差出现的返工问题，进一步降低舱口围3的生产成本。

为了避免舱口围3吊装变形，还可以在S2中，艏侧板31、左侧板32、右侧板33及尾侧板34的位置调整后，对舱口围3的4个角进行加强。如图6所示，图6中显示了舱口围的四角加强示意图。图中利用槽钢8焊接至舱口围3的四角内。本实施例在舱口围3整体吊装前，对受力较大的四个角进行加强，有效的避免了舱口围3因吊装产生的变形，提高了舱口围3的尺寸精度。

在其他实施例中，还可以在S4之前，在船舶的甲板1上划出舱口围3安装的实际位置线及第二检验线。当然，在舱口围3安装搭载至甲板时，还可以控制船舶的左、右侧同步度，特别是最上口甲板面的同步度。当然，对于船舶的甲板，如果甲板存在调整水平的地方，则需做好标记。在舱口围3吊装搭载时，肘板指端应垫板，防止调整水平的地方再次变形。在吊装舱口围3前，在船舶甲板1的四面焊好定位件。定位件的形式可以是上小下大的斜面形式，定位件的下面焊接位置在舱口围3的壁板的内侧。所谓的第二检验线就是在舱口围3的外侧划出检验线，一般选取距离侧壁1m的位置划出第二检验线。本实施例在甲板1上划出舱口围3的实际位置线及第二检验线，有利于提高舱口围3的安装后的尺寸精度。也要保证左、右舷侧分段的半宽数据、测量舱口的同步度、保证高度数据，特别是舱口位置的高度数据，以上措施均有利于提高舱口围3安装后的精度。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种船舶的舱口围的建造方法，所述舱口围包括四个侧壁，4个所述侧壁分别为艏侧板、左侧板、右侧板及尾侧板，其特征在于，所述舱口围的建造方法包括以下步骤：

S1.制作胎架，并在所述胎架的上表面划出所述舱口围的安装线及第一检验线；

S2.顺次将所述艏侧板、所述左侧板、所述右侧板及所述尾侧板按照所述安装线吊装至所述胎架，调整所述艏侧板、所述左侧板、所述右侧板及所述尾侧板的位置以满足舱口围的精度要求，在所述左侧板及所述右侧板的顶部安装吊耳；

S3.焊接所述舱口围的拼接缝；

S4.利用所述吊耳，将所述舱口围吊至船舶上，完成所述舱口围的搭载。

2.如权利要求1所述的舱口围的建造方法，其特征在于，在S2之前，还包括在所述舱口围的内口的安装线的内侧安装多个定位件。

3.如权利要求1所述的舱口围的建造方法，其特征在于，所述胎架的上表面的水平度的范围为±3mm。

4.如权利要求1所述的舱口围的建造方法，其特征在于，所述艏侧板、所述左侧板、所述右侧板及所述尾侧板在长度方向预留收缩余量，所述收缩余量为每条拼接缝5mm。

5.如权利要求1所述的舱口围的建造方法，其特征在于，在S2中，所述艏侧板、所述左侧板、所述右侧板及所述尾侧板的位置调整后，在所述舱口围的外侧设置多个定位件。

6.如权利要求1所述的舱口围的建造方法，其特征在于，在S2中，分别在4个侧壁的上方设置4条参考线，所述参考线用于检测对应的所述侧壁的水平度及垂直度。

7.如权利要求6所述的舱口围的建造方法，其特征在于，设置所述参考线的方法包括：将4个所述侧壁的安装线向两侧延伸以得分别到4条延伸线，每条所述延伸线上分别设置两根立柱，在两根所述立柱的水平面内设置所述参考线，相邻的两根所述参考线的高度不同。

8.如权利要求1所述的舱口围的建造方法，其特征在于，在S2中，所述舱口围的精度要求如下：所述舱口围的中心线的偏差范围为±3mm，所述舱口围的水平度的偏差范围为±4mm，所述舱口围的长度或宽度的偏差范围为±5mm，所述舱口围的对角线的偏差范围为±16mm。

9.如权利要求1所述的舱口围的建造方法，其特征在于，在S2中，所述艏侧板、所述左侧板、所述右侧板及所述尾侧板的位置调整后，对所述舱口围的4个角进行加强。

10.如权利要求1所述的舱口围的建造方法，其特征在于，在S4之前，在所述船舶的甲板上划出所述舱口围安装的实际位置线及第二检验线。