CN104229061A - 一种舱口围合拢及吊装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种舱口围合拢及吊装方法，包括：测量步骤，测量舱口围及甲板的各类数据，并制作舱口数据表；舱口围总组步骤，制作舱口围总组胎架，将舱口围纵向分段和舱口围横向分段吊装到所述舱口围总组胎架上，并进行测量调整，满足预设的总组精度后点焊固定；附件安装步骤，在总组成的舱口围结构上安装管件、电缆和舾装件；整体吊装步骤，将总组后的舱口围结构及其附件作为一个整体按照预设的吊装精度进行吊装。本发明整体合拢后只需吊装依次，有效减小了船台周期和施工强度。

Description

一种舱口围合拢及吊装方法

技术领域

本发明涉及船舶建造工艺，尤其涉及一种舱口围合拢及吊装方法。

背景技术

目前，传统的船舶建造过程中，舱口围的建造主要采用分片吊装的方法，即：先分段建造，再吊运到船上总组合拢。常见的货轮，每个舱口围尺寸较大，一般选择分为8片吊装，施工强度大，影响船台周期，建造成本高，效率低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种舱口围合拢及吊装方法，整体合拢后只需吊装依次，有效减小了船台周期和施工强度，以解决现有技术的一个或多个问题。

实现上述目的的技术方案是：

一种舱口围合拢及吊装方法，包括：

测量步骤，测量舱口围及所坐落在的甲板的各类数据，并制作舱口数据测量表；

舱口围总组步骤，制作舱口围总组胎架，将舱口围纵向分段和舱口围横向分段吊装到所述舱口围总组胎架上，并进行测量调整，满足预设的总组精度后点焊固定；

附件安装步骤，在总组成的舱口围结构上安装管件、电缆和舾装件；

整体吊装步骤，将总组后的舱口围结构及其附件作为一个整体按照预设的吊装精度进行吊装。从而通过整体合拢总组再一次吊装的方式，减小了船台周期，提高了施工效率，降低了成本。

在一些实施例中，所述测量步骤中，舱口围及甲板的各类数据包括：舱口围的实际长、宽、高、对角线、合拢口肋距、合拢口宽度及纵板距中值，以及甲板相应位置的高度数据。列举出各数据，便于制作舱口数据测量表。

在一些实施例中，所述舱口围总组步骤，包括：

胎架制作步骤，根据舱口围理论开口尺寸线制作舱口围胎架，并在胎架上划出舱口围理论开口位置线、中线和检验线；

片体吊装步骤，依次把舱口围横向分段和舱口围纵向分段吊装到所述舱口围总组胎架上；

调整及测量步骤，调整舱口围横向分段和舱口围纵向分段位置，使得下口与船台测量的开口尺寸及甲板水平度相符，上下口与理论开口尺寸的基础上加放3mm～5mm的收缩量；测量舱口围上端面板的水平度、轨道的水平度以及压紧条位置的水平度；

点焊步骤，检测到各项精度指标在满足预设的总组精度后，将舱口围横向分段和舱口围纵向分段进行点焊固定。从而将舱口围总组步骤具体化，能够更好地实现舱口围总组。

在一些实施例中，所述总组精度指：甲板的同面度、甲板理论线高度、梁拱的线型、合拢口的肋距和舱口围纵向开口理论尺寸，围板及面板的主尺度。列举出各精度要求，进一步提高舱口围总组的精度。

在一些实施例中，所述整体吊装步骤，包括步骤：

在舱口围安装位置划出结构位置线和检验线，核对无误后，在甲板上焊接三个靠山；

挂钩钢丝绳，让总组后的舱口围结构的尾部稍低于首部，吊起至安装位置；

测量舱口围压紧条和轨道位置各处的水平，按照预设的吊装精度将舱口围定位安装。从而将整体吊装步骤具体化，能够更好地实现吊装。

在一些实施例中，所述吊装精度指：长度或宽度±2mm，对角线偏差＜3mm，面板水平度±3mm，舱口围直线度＜1/1000。列举出吊装精度要求，提高吊装的精度，进一步提高施工效率。

在一些实施例中，所述舱口围总组步骤，还包括矫正步骤，在所述点焊步骤之后，对舱口围水平度、开口尺寸和对角线进行复测，对不符合搭载要求的，进行火工调整。从而通过矫正，使得舱口围合拢吊装达到技术要求。

附图说明

图1是本发明中单独的舱口围进行合拢时的结构示意图；

图2是本发明中合拢后形成完整的舱口围结构的示意图；

图3是本发明中舱口围整体吊装的示意图；

图4是本发明中总组胎架的示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作进一步详细说明。

本实施例以15000吨散货船为例，其共有三个货舱，每个货舱的开口尺寸为19000X33400。舱口围每一面分两片，每个舱共计8片，重量约55吨(管舾电件除外)；采用舱口围整体吊装后每舱口围只需吊装一次，可以减少23次吊装，减小了船台周期。

本发明的舱口围合拢及吊装方法，包括下列步骤：

测量步骤，测量舱口围及其所坐落在的甲板的各类数据，这些数据包括：舱口围的实际长、宽、高、对角线和合拢口肋距，合拢口宽度及纵板距中值，以及甲板相应位置的高度数据；并根据上述数据制作舱口数据表；

舱口围总组步骤，制作舱口围总组胎架，将舱口围纵向分段1和舱口围横向分段2吊装到舱口围总组胎架上，并进行测量调整，满足预设的总组精度后点焊固定。具体包括：

胎架制作步骤，在总组场地上，用激光经纬仪在地面上分中(左右对称)划出“十”字方线31，并划出舱口围理论开口尺寸线32，在理论开口尺寸线32的每侧每隔4米左右焊接一对桩头，并在上面用激光经纬仪划出点(舱口围制作时拉钢线用)，用20#槽钢以理论开口尺寸线32分中并焊牢在预埋铁上(建厂时提前埋在混凝土中的露天连续角钢33)，首尾横向胎架以测得的甲板梁拱为高度值做出，胎架制作好后，在上面划出舱口围理论开口位置线、中线和检验线34、并用样冲打好，用记号笔做上记号(总组胎架同普通的分段胎架制作相似，请参阅图4，为总组胎架的示意图)。

片体吊装步骤，如图1和图2所示，先将舱口围横向分段2后将舱口围纵向分段1吊装到舱口围总组胎架上；因为舱口围纵向分段1上连着一块横向的面板，若是颠倒吊装顺序后非常麻烦，片体到位后测量面板其水平度并记录存档，并及时用角钢支撑固定，以防发生侧倒伤人事故。

调整及测量步骤，调整舱口围横向分段2和舱口围纵向分段1位置，使得下口与船台测量的开口尺寸及甲板水平度相符，上下口与理论开口尺寸的基础上加放3mm～5mm的收缩量，在粗略保证开口理论线后再次测量舱口围上端面板的水平度、轨道的水平度以及压紧条位置的水平度确保满足精度要求。另外，每纵向舱口围中部对接接头应拱起2～3mm(冲抵焊接变形和吊装轻微中垂变形)当各项精度指标满足要求后，点焊固定。根据先前测量的甲板水平度，开口尺寸进行舱口围下口高度值的检查及划余量线，并切割。

点焊步骤，检测到各项精度指标在满足预设的总组精度(保证甲板的同面度、甲板理论线高度、梁拱的线型、合拢口的肋距和舱口围纵向开口理论尺寸，以及围板及面板的主尺度)后，将舱口围横向分段和舱口围纵向分段进行点焊固定。在点焊舱口围各零件后注意吊装加强的安装，及时安装加强可以减小焊接变形，加强用型号为H300X300X12的型钢依图示位置进行加强焊接。当加强焊接完毕后便可以对舱口围进行焊接了，焊接舱口围时组织焊工对称焊接，并焊接电流电压，防止过大的热输入，造成较大的变形，焊接舱口围立角焊时，下口应预留300mm不焊，以方便大合拢定位不对筋时的调整，吊码3应安装图纸安装。

矫正步骤，在点焊步骤之后，对舱口围水平度、开口尺寸和对角线进行复测，对不符合搭载要求的，进行火工调整。

附件安装步骤，在总组成的舱口围结构上安装管件、电缆和舾装件；

整体吊装步骤，如图3所示，将总组后的舱口围结构及其附件作为一个整体按照预设的吊装精度(长度或宽度±2mm，对角线偏差＜3mm，面板水平度±3mm，舱口围直线度＜1/1000)进行吊装。即：由精度管理人员在在舱口围安装位置划出结构位置线和检验线，并核对无误后，在相关位置(甲板上)焊接三个靠山；由于舱口围的吊装是在船台位置，船台有坡度，因此在挂钩时注意钢丝绳的长度，让舱口围结构的尾部稍低于首部，以保证下放到甲板时能均匀受力。吊装完毕后再次测量舱口围板压紧条和轨道位置各处的水平。由施工人员使其与甲板反顶加强相对位，开口尺寸在预设的吊装精度的情况下，将舱口围定位装配。

之后，还可以进行检验以及焊后处理：焊接前应向质检部门提交焊接前质量报告，若质检和船东要求现场检验，应积极配合，并做好记录，检验结束后交付焊接。注意：舱口围与主甲板的角焊缝应根据图纸的要求施工并保证焊接质量。焊接完毕后拆除吊码3，钢支撑，清除码脚，打磨并修补油漆，焊后测量舱口围压紧条和面板轨道水平度，做好记录归档。

以上所述仅是本发明的一种实施方式，应当指出，对于本领域普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干相似的变形和改进，这些也应视为本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种舱口围合拢及吊装方法，其特征在于，包括：

测量步骤，测量舱口围及所坐落在的甲板的各类数据，并制作舱口数据测量表；

舱口围总组步骤，制作舱口围总组胎架，将舱口围纵向分段和舱口围横向分段吊装到所述舱口围总组胎架上，并进行测量调整，满足预设的总组精度后点焊固定；

附件安装步骤，在总组成的舱口围结构上安装管件、电缆和舾装件；

整体吊装步骤，将总组后的舱口围结构及其附件作为一个整体按照预设的吊装精度进行吊装。

2.根据权利要求1所述的舱口围合拢及吊装方法，其特征在于，所述测量步骤中，舱口围及甲板的各类数据包括：舱口围的实际长、宽、高、对角线、合拢口肋距、合拢口宽度及纵板距中值，以及甲板相应位置的高度数据。

3.根据权利要求1所述的舱口围合拢及吊装方法，其特征在于，所述舱口围总组步骤，包括：

胎架制作步骤，根据舱口围理论开口尺寸线制作舱口围胎架，并在胎架上划出舱口围理论开口位置线、中线和检验线；

片体吊装步骤，依次把舱口围横向分段和舱口围纵向分段吊装到所述舱口围总组胎架上；

调整及测量步骤，调整舱口围横向分段和舱口围纵向分段位置，使得下口与船台测量的开口尺寸及甲板水平度相符，上下口与理论开口尺寸的基础上加放3mm～5mm的收缩量；测量舱口围上端面板的水平度、轨道的水平度以及压紧条位置的水平度；

点焊步骤，检测到各项精度指标在满足预设的总组精度后，将舱口围横向分段和舱口围纵向分段进行点焊固定。

4.根据权利要求3所述的舱口围合拢及吊装方法，其特征在于，所述总组精度指：甲板的同面度、甲板理论线高度、梁拱的线型、合拢口的肋距和舱口围纵向开口理论尺寸，围板及面板的主尺度。

5.根据权利要求1所述的舱口围合拢及吊装方法，其特征在于，所述整体吊装步骤，包括步骤：

在舱口围安装位置划出结构位置线和检验线，核对无误后，在甲板上焊接三个靠山；

挂钩钢丝绳，让总组后的舱口围结构的尾部稍低于首部，吊起至安装位置；

测量舱口围压紧条和轨道位置各处的水平，按照预设的吊装精度将舱口围定位安装。

6.根据权利要求1所述的舱口围合拢及吊装方法，其特征在于，所述吊装精度指：长度或宽度±2mm，对角线偏差＜3mm，面板水平度±3mm，舱口围直线度＜1/1000。

7.根据权利要求3所述的舱口围合拢及吊装方法，其特征在于，所述舱口围总组步骤，还包括矫正步骤，在所述点焊步骤之后，对舱口围水平度、开口尺寸和对角线进行复测，对不符合搭载要求的，进行火工调整。