CN102975817A - 折叠式舱口盖和舱口围整体安装工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种折叠式舱口盖和舱口围整体安装的工艺。本发明主要是将舱口盖、舱口围分别制造，然后直接在制作单位进行预装配和初步调试，以整体形式运输至船厂，再将舱口盖和舱口围整体吊装至船上安装，调试完毕后交船厂。在整个建造过程中充分应用精度控制技术，确保舱口盖和舱口围制造、总组和搭载的精度满足规范要求。

Description

折叠式舱口盖和舱口围整体安装工艺方法

技术领域

本发明涉及一种船舶建造工艺方法，尤其涉及一种折叠式舱口盖和舱口围整体安装的工艺方法。

背景技术

目前，在船舶建造中，其中的舱口盖和舱口围的建造，主要是将舱口围作为分段建造后，吊运到船上总组合拢，然后再安装舱口盖，并进行最终的调试交工。该方法延长了造船周期，占用较多船台资源，建造成本较大，效率较低。

发明内容

为了克服现有技术中的缺点，本发明旨在提供一种舱口盖和舱口围整体安装的工艺方法，达到提高造船效率，缩短造船周期，降低造船成本的目的。

为了解决上述存在的技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种用于折叠式舱口盖和舱口围整体安装的工艺方法，它具体包括如下步骤：

第一步、舱口盖和舱口围分别建造后，在平地进行舱口围总组，在制作单位建造模拟舱口，提前进行舱口围总组，根据舱口合拢后的尺寸，来总组舱口围，保证舱口围合拢后的长度、宽度和对角线尺寸与舱口的实际尺寸相符，同时保证舱口围的大肘板与甲板下加强对位，以保证总组的精度，使舱口围总组精度要求满足相应的公差标准；为保证舱口围与舱口的对位，需要事先对合拢好的舱口尺寸测量并记录，总组时依据测量数据来保证舱口围的合拢精度；     

第二步、舱口盖建造完成后，在总组完成的舱口围上进行预装配；

第三步、舱口盖和舱口围的整体运输和吊装，需要对舱口围和舱口盖进行加强，以保证舱口围和舱口盖的变形在公差要求范围内；

第四步、舱口盖和舱口围船上整体搭载，使用挡板定位舱口围，采用定位点的方式对位，保证舱口围与船体结构对位；对于腹板和肘板，留出部分不焊用来调整位置，保证舱口围结构与船体结构的对位和保证舱口围的水平；

第五步、安装完成后，对舱口盖进行最终的调试交验。

本发明是将舱口围总组工作提前至与船体建造同步进行，由于舱口围建造和船体建造分属两个单位负责，而且不在同一地区，这样给两者的精度匹配带来很大难度。所以就更需要做好舱口围的精度控制，并且需要取得舱口的实际尺寸数据，作为舱口围总组的依据。舱口围总组完成后，将舱口盖与舱口围进行预装配，根据舱口盖的实际尺寸安装各附件，安装时，需要特别注意导轨、压紧扁钢和调整垫片的安装，保证其公差要求。导轨和压紧扁钢需要在上船安装后再焊接。舱口盖和舱口围预装完成后，进行封固处理。舱口盖与舱口围整体通过海运至船厂，海上运输环境恶劣，舱口盖和舱口围分开运输可能不存在太大风险，但当两者合在一起后，对其绑固提出了更高的要求，同时由于舾装率高，对设备保护也提出了高要求。由于整体运输方案也是首次采用，运输过程同样存在较大风险，需要联合专业运输公司进行绑固方案的设计，对运输进行周密的安排。采用整体搭载，舱口围和舱口盖已形成整体，尤其是舱口围总组后形成大开口结构，中间没有任何支撑结构，不采取合适加强吊运过程中必然产生较大变形。由于舱口盖、舱口围在制造单位制造后预装配，整体吊运；从吊装上船到回船厂，再到上船搭载，需要制定合理的工艺来保证吊运过程中结构不发生永久性变形。同时，在搭载过程中，需要制定相应的工艺来保证舱口围与甲板结构的对位准确。安装完成后进行调试 ，合格后交付使用。

由于采用上述技术方案，本发明提供的一种用于折叠式舱口盖和舱口围整体安装的工艺方法，具有这样的有益效果：

本工艺方法按照现代造船模式以中间产品组织生产的基本要求，提高中间产品完整性，舱口盖、舱口围结构在制造厂制造完成并总组，舾装件安装完毕，舱口盖、舱口围预装配并进行初步调试；采用精度控制技术严格控制产品制造、总组精度以及与船体结构的匹配精度；控制吊装变形，采取有效的加强方案控制多次吊运过程中可能产生的结构变形；舱口盖、舱口围根据船厂搭载计划采取整体运输到船厂搭载，减少对船厂场地的占用，缩短船坞周期。

附图说明

图1是舱口围的结构示意图；

图2是舱口盖与舱口围整体结构示意图。

图3是舱口围总组胎架结构示意图；

图4是舱口围划线示意图；

图5是舱口盖和舱口围整体吊装加强结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

1、舱口围总组：如图2所示，根据舱口合拢后的尺寸，来总组舱口围，主要保证舱口围合拢后的长度、宽度和对角线尺寸与舱口的实际尺寸相符，同时保证舱口围的大肘板与甲板下加强对位；为保证舱口围与舱口的对位，需要事先对合拢好的舱口尺寸测量并记录，总组时依据测量数据来保证舱口围的合拢精度；

    所述的舱口围总组包括如下步骤：

1.1舱口围总组胎架制作，按照舱口围的开口尺寸制作舱口围胎架，根据舱口数据表，确定舱口围的合拢尺寸，并在对应的胎架上划出舱口的实际位置线及甲板下加强板位置线，以舱口中心线为基准划出舱口围的纵向、横向中心线，对胎架四周的水平度进行优化，以优化后的水平度为基准作为舱口围板定位合拢的高度基准点；

1.2将舱口围纵（横）向分段中间部分吊装到胎架上，将所标记的分段中心线与舱口围纵（横）向中心线对齐；检查围板及其肘板的位置线是否与甲板下加强位置线对齐，保证其位置偏差在公差范围内；使用水平仪检查舱口围的面板水平度，调整舱口围的面板水平度，同时检查舱口围板的垂直度，如果超差，则需要进行调整；调整合格后，使用马板固定分段；

1.3舱口围分段合拢过程中，在调整各项尺寸时，需要逐项逼近，当一个尺寸调整准确后，需要复查其他相关尺寸；这是由于各参数的精度会互相影响。

1.4装配定位后，采用CO2气体保护焊进行焊接，焊接时为有效控制焊接变形，先焊接立向焊缝，再焊接横向焊缝；先焊接间隙小的焊缝，后焊接间隙大的焊缝； 

1.5焊接成型后，按照公差要求进行整形校平，使其满足舱口围公差要求；

1.6舱口围总组完成后，重新标记舱口围上纵向及横向中心线，做出舱口围水平基准线，以保证舱口围的船上搭载精度；测量并记录舱口围数据，为后续船上安装划线提供依据；

2、舱口盖和舱口围预装配：如图2所示，依据舱口盖的实际尺寸来安装附件。导轨、压紧扁钢和支撑块的安装尤其重要。除了导轨和调整垫钉焊以外，其余附件焊接完成；

3、舱口盖和舱口围整体吊装：如图4所示，舱口围是大开口结构，在吊装时容易变形，在吊装前，除了对舱口盖和舱口围进行刚性封固外，还需要对舱口围进行加强，以控制吊装时的变形；

舱口盖和舱口围整体运输：由于船舶在海中受到风浪的颠簸，舱口围和舱口盖容易产生变形，所以舱口盖和舱口围在运输时需要有合理得摆放和足够的封固以防止变形。

4、舱口盖和舱口围船上整体搭载：舱口盖和舱口围整体搭载，既要保证舱口围结构与船体结构的对位，又需要保证舱口围的水平，使用挡板定位舱口围，采用定位点的方式对位，保证舱口围与船体结构对位，对于腹板和肘板，采用留出部分不焊的方式，来调整位置，保证舱口围和甲板加强的对位；

所述的舱口盖和舱口围船上整体搭载包括如下具体步骤：

     4.1 划线：由船厂将舱口中心线、舱口围关键对位线包括甲板下加强位置线返至甲板上，供舱口围安装对位使用。根据舱口围完工检测表数据，在甲板上划出舱口围装配的纵、横向中心线，舱口围腹板位置线，同时划出舱口围腹板位置线的100mm检查线。核对舱口围腹板位置线与甲板下加强是否对位。根据舱口围完工检测表数据，划出舱口围肘板的实际位置线和检查线，与甲板下加强位置线核对，检查肘板是否有错位情况，若错位超过公差要求，则需要修正。

4.2 装配：安装舱口围挡板，在舱口四周安装8块挡板，挡板与舱口甲板焊接。使用船坞吊车将舱口盖和舱口围整体吊装到船上。吊装时，通过挡板调整舱口盖和舱口围位置，对位时，以舱口围的纵、横向中心线和关键对位点为基准，来调节舱口围的安装位置；通过反复调整，保证舱口围腹板与在甲板上划出的舱口围腹板位置线重合，通过100mm检查线确定舱口围腹板是否对位，同时检查舱口围的肘板与甲板加强的对位情况，如果不对位，则需要调整，直至满足尺寸公差要求；舱口围对位调整的优先顺序为：舱口围的四周腹板——舱口围肘板。舱口围的腹板及肘板对位后，使用油顶将舱口围顶起50mm，然后使用垫墩支撑舱口围，摘除吊车挂钩；舱口围完全对位后，根据舱口围的水平基准线，通过水平仪调整舱口围的水平度,保证舱口围上表面水平;调整好舱口围的水平度后，根据甲板的实际尺寸和舱口围的高度尺寸，划出腹板高度余量的切割线，切割腹板高度方向上的余量；

4.3 焊接并整形：舱口围定位后，稍微打开舱口盖，并用限位块固定，以便焊接舱口围；所有装配尺寸确认正确后，开始焊接舱口围，为有效控制焊接变形，，焊接时其焊接顺序为：先焊接舱口围立向焊缝，再焊接舱口围外围焊缝，最后焊接舱口围内部焊缝；优先焊接间隙小的焊缝，再焊接间隙大的位置，从中间向两边对称焊接，防止焊接变形较大；焊接完成后，检查舱口围的面板的平面度及舱口围腹板的直线度，若出现变形，则对变形位置进行矫正；

4.4 安装液压系统和油缸：根据安装图纸和公差要求安装端铰链眼板并钉焊，按照油缸铰链安装图安装油缸下底座并钉焊；根据液压原理图安装液压管路系统；确认所有装配尺寸正确后，完成所有焊接，最后完成液压系统调试；

4.5 修正：若舱口围与舱口配合尺寸超出公差要求，则需要进行修正：

4.6 搭载时的注意事项：

--舱口盖和舱口围整体吊装上船后，需要使用油顶和水平仪调整舱口围面板的水平；

--舱口围对位用的挡板需要在分段制作期间先安装，钉焊并保证强度要求；

--舱口围腹板和大肘板需要与甲板加强对齐，错位不能超过1/3的板厚，需要经过反复调整，优先保证腹板的对位，不对位肘板需要修改；

--舱口围焊接时，需要事先使用马板固定，同时采用合理的焊接方法和顺序，防止舱口围焊接变形，特别是要保证舱口围面板的水平；

5、舱口盖调试：包括舱口盖的开启和冲水试验。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种用于折叠式舱口盖和舱口围整体安装的工艺方法，其特征在于：它具体包括如下步骤：

第一步、舱口盖和舱口围分别建造后，在平地进行舱口围总组，在制作单位建造模拟舱口，提前进行舱口围总组，根据舱口合拢后的尺寸，来总组舱口围，保证舱口围合拢后的长度、宽度和对角线尺寸与舱口的实际尺寸相符，同时保证舱口围的大肘板与甲板下加强对位，以保证总组的精度，使舱口围总组精度要求满足相应的公差标准；为保证舱口围与舱口的对位，需要事先对合拢好的舱口尺寸测量并记录，总组时依据测量数据来保证舱口围的合拢精度；     

第二步、舱口盖建造完成后，在总组完成的舱口围上进行预装配；

第三步、舱口盖和舱口围的整体运输和吊装，需要对舱口围和舱口盖进行加强，以保证舱口围和舱口盖的变形在公差要求范围内；

第四步、舱口盖和舱口围船上整体搭载，使用挡板定位舱口围，采用定位点的方式对位，保证舱口围与船体结构对位；对于腹板和肘板，留出部分不焊用来调整位置，保证舱口围结构与船体结构的对位和保证舱口围的水平；

第五步、安装完成后，对舱口盖进行最终的调试交验。

2.根据权利要求1所述的一种用于折叠式舱口盖和舱口围整体安装的工艺方法，其特征在于：所述的舱口围总组包括如下步骤：

A.舱口围总组胎架制作，按照舱口围的开口尺寸制作舱口围胎架，根据舱口数据表，确定舱口围的合拢尺寸，并在对应的胎架上划出舱口的实际位置线及甲板下加强板位置线，以舱口中心线为基准划出舱口围的纵向、横向中心线，对胎架四周的水平度进行优化，以优化后的水平度为基准作为舱口围板定位合拢的高度基准点；

B.将舱口围纵（横）向分段中间部分吊装到胎架上，将所标记的分段中心线与舱口围纵（横）向中心线对齐；检查围板及其肘板的位置线是否与甲板下加强位置线对齐，保证其位置偏差在公差范围内；检查舱口围的面板水平度和舱口围板的垂直度，如果超差，则需要进行调整；调整合格后，使用马板固定分段；

C.舱口围分段合拢过程中，在调整各项尺寸时，需要逐项逼近，当一个尺寸调整准确后，需要复查其他相关尺寸；

D.装配定位后，采用CO2气体保护焊进行焊接，焊接时为有效控制焊接变形，先焊接立向焊缝，再焊接横向焊缝；先焊接间隙小的焊缝，后焊接间隙大的焊缝； 

E.焊接成型后，按照公差要求进行整形校平，使其满足舱口围公差要求；

F.舱口围总组完成后，重新标记舱口围上纵向及横向中心线，做出舱口围水平基准线，以保证舱口围的船上搭载精度；测量并记录舱口围数据，为后续船上安装划线提供依据。

3.根据权利要求1所述的一种用于折叠式舱口盖和舱口围整体安装的工艺方法，其特征在于：所述的舱口盖和舱口围船上整体搭载包括如下具体步骤：

    a.划线：由船厂将舱口中心线、舱口围关键对位线包括甲板下加强位置线返至甲板上，供舱口围安装对位使用，根据舱口围完工检测表数据，在甲板上划出舱口围装配的纵、横向中心线，舱口围腹板位置线，同时划出舱口围腹板位置线的100mm检查线，核对舱口围腹板位置线与甲板下加强是否对位，根据舱口围完工检测表数据，划出舱口围肘板的实际位置线和检查线，与甲板下加强位置线核对，检查肘板是否有错位情况，若错位超过公差要求，则需要修正；

 b.装配：安装舱口围挡板，在舱口四周安装8块挡板，挡板与舱口甲板焊接，使用船坞吊车将舱口盖和舱口围整体吊装到船上，吊装时，通过挡板调整舱口盖和舱口围位置，对位时，以舱口围的纵、横向中心线和关键对位点为基准，来调节舱口围的安装位置；通过反复调整，保证舱口围腹板与在甲板上划出的舱口围腹板位置线重合，通过100mm检查线确定舱口围腹板是否对位，同时检查舱口围的肘板与甲板加强的对位情况，如果不对位，则需要调整，直至满足尺寸公差要求；舱口围对位调整的优先顺序为：舱口围的四周腹板——舱口围肘板，舱口围的腹板及肘板对位后，使用油顶将舱口围顶起50mm，然后使用垫墩支撑舱口围，摘除吊车挂钩；舱口围完全对位后，根据舱口围的水平基准线，保证舱口围上表面水平，根据甲板的实际尺寸和舱口围的高度尺寸，划出腹板高度余量的切割线，切割腹板高度方向上的余量；

c.焊接并整形：舱口围定位后，稍微打开舱口盖，并用限位块固定，以便焊接舱口围；所有装配尺寸确认正确后，开始焊接舱口围，为有效控制焊接变形，，焊接时其焊接顺序为：先焊接舱口围立向焊缝，再焊接舱口围外围焊缝，最后焊接舱口围内部焊缝；优先焊接间隙小的焊缝，再焊接间隙大的位置，从中间向两边对称焊接，防止焊接变形较大；焊接完成后，检查舱口围的面板的平面度及舱口围腹板的直线度，若出现变形，则对变形位置进行矫正；

d.安装液压系统和油缸：根据安装图纸和公差要求安装端铰链眼板并钉焊，按照油缸铰链安装图安装油缸下底座并钉焊；根据液压原理图安装液压管路系统；确认所有装配尺寸正确后，完成所有焊接，最后完成液压系统调试；

e.修正：若舱口围与舱口配合尺寸超出公差要求，则需要进行修正：

f.搭载时的注意事项：

舱口盖和舱口围整体吊装上船后，需要使用油顶和水平仪调整舱口围面板的水平；

舱口围对位用的挡板需要在分段制作期间先安装，钉焊并保证强度要求；

舱口围腹板和大肘板需要与甲板加强对齐，错位不能超过1/3的板厚，需要经过反复调整，优先保证腹板的对位，不对位肘板需要修改；

舱口围焊接时，需要事先使用马板固定，同时采用合理的焊接方法和顺序，防止舱口围焊接变形，特别是要保证舱口围面板的水平。

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