CN109823467A - 橙汁船货仓甲板总段吊装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了橙汁船货仓甲板总段吊装工艺，包括如下工艺步骤：将货仓甲板总段分成六个甲板分段，且将总段合拢大环缝设置在舱口围甲板处；对每个甲板分段进行测量，计算出每个甲板分段的重量及重心位置，并根据重心位置设计吊点位置；在甲板分段其吊点处的背面固定设置加强结构后将甲板分段翻身；在甲板分段正面其吊点处固定设置吊耳；采用浮吊将甲板分段吊起至舱口围甲板上的安装位置正上方；利用设置在舱口围甲板上的辅助精准落位限位工装将甲板分段无余量吊装下放至舱口围甲板上的安装位置处。本发明将货舱甲板总段划分成6个甲板分段施工，避免由于橙汁船货舱甲板分段在罐体进舱后安装，施工空间狭小、工人施工困难的问题；并可无余量吊装。

Description

橙汁船货仓甲板总段吊装工艺

技术领域

本发明涉及橙汁船货仓甲板总段吊装工艺。

背景技术

化学品船作为一种液货船，是用于运载各种有毒的、易燃的、易发挥或有腐蚀性液态物质的货船。最早出现的散装化学品船是在1948年，美国把T-2型普通油轮“Marinechemical Transport”号改装而成，可称为第一代化学品船。随着20世纪化学工业的发展，尤其是石化工业的兴起，化工原料及其产品的运输需求日益增加，在20世纪80年代出现了专门设计建造的不锈钢化学品专用船，其主要特点是：吨位较大、分隔较密、货舱70％采用了高强度双相不锈钢材料、设有先进的控制、加热、透气、检测、警报及惰性气体系统、具有更大的灵活性和更好的营运性能。化学品船的主要“乘客”当然还是以石油化学品、煤化学品、化工制品、成品油等化学工业原料及产品为主。但随着国际食品进出口业务增多，动植物油以及碳水化合物衍生物也逐渐成为化学品船的常客，酒水、糖蜜以及果汁也有幸买到了化学品船的票。液货船航行在海洋上，有时受副热带高气压带影响，海上气旋活动频繁，降水丰富，风浪此起彼伏，液货船面临非常多的考验，对于货舱的要求自然也非常高。现在液货船的需求、国际需求都日益增高，有时需要对现有的化学品船或集装箱船改造；如何改装成功很考虑船企的技术能力、企业水平。

有的改装船，其原船船型就巨大，比如2500TEU甚至更大的的集装箱船，如何改装后为具有大装载液货(果汁如橙汁等)能力的运输船，由于原船船型巨大，尺寸巨大，货仓甲板总段体积较大，仅4根立柱支撑于原船舱口围间甲板上，内部无舱壁支撑，总段变形控制困难；总段浮态下吊装，迎风面积大，不利于总段定位；舱内罐体及保温绝缘材料对总段余量修割带来较大安全隐患等原因。甲板总段结构单薄，尺寸超长，起吊和翻身中易变形；如何设计合理的甲板总段吊装工艺，能从船舶建造安装性、设备安装的完整性、工人施工的便捷性和各工序能有效前移等多方面综合考虑，设计出优良的吊装工艺是目前亟需解决的一个难题。

经检索，未发现关于改造船(尤指液货船)的甲板总段吊装工艺方面的现有技术，有较为接近的技术领域的专利如公布号为CN104260828A的专利：一种超大型艏部总段的吊装方法，包括以下组装步骤：各分段加强：艏部各分段的弱档用槽钢连接框架结构加强；a.分段吊马：在各分段上设计其吊装用吊马，兼顾各分段组装后艏部总段利用各分段吊马进行总段吊装；b.锚绞机安装：各分段组装成艏部总段，在艏部甲板上安装锚绞机，锚绞机后挡浪墙不安装；c.艏部总段吊装：艏部总段的下口处用槽钢连接总段纵壁上的强结构成一整体框架结构，艏部总段装焊后测量组装尺寸，艏部总段吊装至船体；d.挡浪墙吊装：艏部总段装焊船体后，将挡浪墙吊装至艏部总段甲板上安装；其能避免搭载后艏部总段工种与其他总段工种作业交叉，缩短建造周期的超大型艏部总段的吊装方法，但无法实现无余量吊装，不能解决改造船其后期无法切割余量的问题，并且吊码后期需要拆除，如果对于有些有温度需要的液货船(其舱内壁需要采用绝缘材料)，容易引起舱内壁的绝缘材料起火的危险。公布号为CN107235120A的专利：立柱非贯通式甲板片的吊装就位工艺，采用以下步骤：一：测定上层甲板片的合拢位置及对接处甲板片大梁位置的水平基线；二：在上层甲板片的底部连接数块第一导向板，控制上层甲板片就位时的X和Y方向的位置；三：在下层甲板片每根立柱的顶端设置数块第二导向板，以调整Z向的位置；四：在上层甲板片每根立柱顶端设置数块塞板；五：组队完成后，将上层甲板片和下层甲板片立柱连接为一体；六：尺寸定位检测和外观检查；七：组对报检合格后，对所有节点进行全熔透焊，并撤吊机。本发明能够使立柱非贯通式甲板片在X和Y方向精确吊装就位，解决了立柱非贯通式甲板片精确就位问题；而且，使甲板片能够自行吊装就位，提高了吊装就位的效率及焊接质量。但其也不能解决将集装箱船改造成液货船后的各种问题。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有技术中存在的缺陷，提供橙汁船货仓甲板总段吊装工艺，便于工人施工操作，避免由于橙汁船货舱甲板分段在罐体进舱后安装，施工空间狭小、工人施工困难，各专业交叉施工面大的问题；实现了无余量吊装，不需要在吊装后进行余量切割加工，避免了后期加工会引起液货船舱内壁绝缘材料火灾的危险；采用吊耳可以在后期不拆除，避免了后期拆除会引起液货船舱内壁绝缘材料火灾的危险，并且不拆除的吊耳还可以作为甲板面集中箱等物件的捆扎件，一举两得，设计巧妙。

为实现上述目的，本发明的技术方案是设计橙汁船货仓甲板总段吊装工艺，包括如下工艺步骤：

S1：将货仓甲板总段分成六个甲板分段，且将总段合拢大环缝设置在舱口围甲板处；

S2：对每个甲板分段进行测量，计算出每个甲板分段的重量及重心位置，并根据重心位置设计吊点位置；

S3：在甲板分段其吊点处的背面固定设置加强结构后将甲板分段翻身；

S4：在甲板分段正面其吊点处固定设置吊耳；

S5：采用浮吊将甲板分段吊起至舱口围甲板上的安装位置正上方；

S6：利用设置在舱口围甲板上的辅助精准落位限位工装将甲板分段无余量吊装下放至舱口围甲板上的安装位置处。在生产设计阶段将总段合拢大环缝布置于原船舱口围间甲板上。为提高总段的吊装效率，可设计吊装辅助工装配合总段无余量进行吊装。吊装工艺设计阶段，明确后期各分段上船吊装时船舶停靠位置与方向，分段在胎架上的朝向应与船舶的朝向保持一致。将甲板总段分成6个甲板总段施工，总段大环缝设计在舱间甲板上方，便于工人施工操作，避免由于橙汁船货舱甲板分段在罐体进舱后安装，施工空间狭小、工人施工困难，各专业交叉施工面大的问题；实现了无余量吊装，不需要在吊装后进行余量切割加工，避免了后期加工会引起液货船舱内壁绝缘材料火灾的危险；采用吊耳可以在后期不拆除，避免了后期拆除会引起液货船舱内壁绝缘材料火灾的危险，并且不拆除的吊耳还可以作为甲板面集中箱等物件的捆扎件，一举两得，设计巧妙。因甲板总段结构单薄，尺寸超长，起吊和翻身中易变形，从船舶建造安全性考虑总段吊装方案，包括吊码布置位置、吊码反面加强设计、起吊吊耳、钢丝绳、卸扣规格选用、总段加强工装设计等。因此甲板总段吊装工艺是从船舶建造安装性、设备安装的完整性、工人施工的便捷性和各工序能有效前移等多方面综合考虑设计，采用四钩联吊16个吊耳的吊装方案。

进一步的技术方案是，在S2步骤中，每个甲板分段上的吊点位置设有四个；在所述S3步骤中，加强结构包括设置在货仓甲板总段外围处的槽钢；在所述S4步骤中，每个吊点处设置四个吊耳；在所述S5步骤中，浮吊的起重量为1600T。

进一步的技术方案是，在S6步骤后，拆除槽钢；拆除槽钢后，拆除或不拆除吊耳。由于槽钢设置在没有绝缘材料的上方(即自由端)，所以拆除不会造成液货船其舱内壁绝缘材料的火灾问题，同时槽钢的设置还能加强甲板分段的整体强度，避免变形。

进一步的技术方案是，在S3步骤中，所述加强结构包括T形排加强板或三角形加强板；在所述S3步骤中，还包括在甲板分段背面设置的临时支柱及斜撑；在所述S5步骤中，浮吊采用四钩联吊方式，每个吊点对应设置一个吊钩，每个吊钩上设置四根钢丝绳，钢丝绳的端部设置钢丝圈，钢丝圈上设置卸扣。在分段制作阶段，在甲板反面T型材强结构面板上安装临时立柱支撑，增加中组时单个分段的稳性及便于上甲板面平整度的调整；分段胎架制作，铺板，按分段工作图进行结构安装、烧焊。期间尽量使用半自动焊小车并严格按照焊接规格表及相关工艺规程进行施焊，减小焊接变形。在临时立柱支撑胎架下增加支撑结构，能够防止重量分布不均造成胎架变形。顶棚分段绝缘保温材料安装前需完成内、外部平台等铁舾件或预埋件的安装。

进一步的技术方案是，在S6步骤中，辅助精准落位限位工装包括设置在舱口围甲板上的限位挡板及定位板，定位板上设置定位槽，甲板分段上固定设置与定位槽适配的卡板。吊装总段艏艉安装卡板型限位工装，便于总段在浮态下精准对中，还包括若干块防变形限位板，防变形限位板固定设置在舱口处的舱壁内壁上，防变形限位板其上部呈上小下大的直角梯形，防变形限位板其下部竖直设置，防变形限位板其下部呈矩形且矩形的宽度与梯形的下底尺寸一致，直角梯形中两腰中竖直的那一条腰位于远离舱壁内壁处，防变形限位板的设置能够防止外板变形落入舱内。

进一步的技术方案是，在S1步骤中，在将货仓甲板总段切割成六个甲板分段的过程中，在甲板分段上需要加工出缺口的地方加工出比缺口小的若干个分缺口，相邻分缺口之间的部分作为加强件在吊装完成后切除。由于在将货仓甲板总段切割成六个甲板分段的过程中，本就存在要切除一部分甲板板面形成舱口围等缺口，这样在加工时在缺口处作文章，加工缺口时留一部分直接作为加强结构(类似于前述增加槽钢作为加强结构的方案)，构思巧妙，一举两得。

进一步的技术方案是，在步骤S6中，在将甲板分段吊装下放的过程中同时切割出舱口；在舱口下方的舱壁底壁上固定设置切割刀。由于吊装后还需加工出舱口，这样在吊装下放时就同时切割形成舱口，加快了吊装的速度，提高了吊装效率，缩短交船工时。

进一步的技术方案是，在S1步骤与所述S2步骤之间还设有在甲板分段上切割加工出舱口的步骤。在吊装落位前就加工出舱口，这样减少甲板分段(甲板总段)的迎风面，利于甲板分段的定位，更易实现无余量吊装，也避免由于迎风面太大而造成的变形的问题。

进一步的技术方案是，在S2步骤与所述S3步骤之间还设有如下工艺步骤：在甲板分段翻身前在甲板分段上舱口位置加工出由若干个穿孔构成的舱口切割线，并且在甲板分段翻身的过程中切割出舱口；在舱口下方的舱壁底壁上设置若干个可伸缩切割刀，可伸缩切割刀沿舱口切割线布置，在舱口切割线围成的甲板分段板面中部还设置至少一个可伸缩切割刀；在所述S3步骤中，翻身时设置在舱口切割线围成的甲板分段板面中部的可伸缩切割刀先伸长以辅助甲板分段的翻身工作，翻身时沿舱口切割线布置的可伸缩切割刀随甲板分段翻身而伸长或缩短；翻身时采用浮吊且在吊钩上设置可伸缩杆，可伸缩杆的端部固定设置反向顶块，反向顶块设置在舱口切割线外围。翻身时同时加工出舱口，且这样先加工出舱口切割线，在舱口切割线围成的甲板分段板面中部的可伸缩切割刀伸长时既起到辅助翻身的作用，还将翻身过程中起变形趋势引导到了待切除的舱口甲板板面上，反向顶块的设置则更保证了不会将变形引导到舱口切割线外围的甲板板面上。构思巧妙，翻身时同时加工舱口，提高吊装效率，避免翻身时甲板的变形。可伸缩杆及可伸缩切割刀可以采用遥控控制的方式实现杆的可伸缩(可伸缩杆包括固定在吊钩上的固定杆及与固定杆滑动设置的滑动杆)以及切割刀的可伸缩，为本领域熟知的遥控方式，不赘述。可伸缩杆及可伸缩切割刀为本领域普通技术人员所熟知，不赘述。

本发明还提供一种技术方案：橙汁船货仓甲板总段吊装工艺，包括如下工艺步骤：

S1：将货仓甲板总段分成六个甲板分段，且将总段合拢大环缝设置在舱口围甲板处；

S2：对每个甲板分段进行测量，计算出每个甲板分段的重量及重心位置，并根据重心位置设计钢丝绳吊装位置；

S3：在甲板分段的背面固定设置四组定位凸块后将甲板分段翻身；

S4：每组定位凸块包括两个定位凸块，每组两个定位凸块之间设有间隔，间隔的尺寸大小与吊装钢丝绳的直径大小相匹配，吊装钢丝绳从每组相邻的定位凸块之间的间隔穿过；

S5：采用浮吊将甲板分段吊起至舱口围甲板上的安装位置正上方；其中，吊装钢丝绳挂设在浮吊的吊钩上；

S6：浮吊将甲板分段无余量吊装下放至舱口围甲板上的安装位置处；舱口围甲板上设置与定位凸块适配的限位孔；定位凸块呈下小上大的倒锥体形。这种方案不涉及拆除吊耳/或吊排，且取消了限位工装的设置，简化了吊装工艺，但却能保证无余量吊装，同样能保证吊装落位的精准，也不需要在甲板分段上固定连接吊耳，只需简单焊接定位凸块(在吊装落位时起到导向作用即可)，在原船舱口外部的甲板上加工限位孔即可，也能避免由于吊耳的设置，吊装用钢丝绳主要集中在四个吊点(或16个吊耳位置处)要避免吊点处易变形、吊点背面还需要设置加强结构等的麻烦，吊装钢丝绳直接从甲板分段宽度方向起重承吊，能够有效避免变形，还可以在钢丝绳上设置尼龙材质的护套，加大钢丝绳与甲板分段的接触面积，进一步减小变形的可能；另一种方案是：定位凸块设置在甲板分段的边缘处且定位凸块倾斜设置，定位凸块其倾斜方向为向甲板分段的周边外侧倾斜，限位孔设置在舱口下方的舱壁上。更为优选的方案是：在甲板分段的侧面固定设置四组定位凸块，每组两个，每个定位凸块形状由水平、竖直两段构成，竖直段呈下小上大的倒锥体形，舱口围板上设置与竖直段适配的限位孔，限位孔的一侧设置与水平段适配的槽，槽与限位孔相连通。

本发明的优点和有益效果在于：货舱甲板整体划分成6个甲板分段施工，总段大环缝设计在舱间甲板上方，便于工人施工操作，避免由于橙汁船货舱甲板分段在罐体进舱后安装，施工空间狭小、工人施工困难，各专业交叉施工面大的问题。将甲板总段分成6个甲板总段施工，总段大环缝设计在舱间甲板上方，便于工人施工操作，避免由于橙汁船货舱甲板分段在罐体进舱后安装，施工空间狭小、工人施工困难，各专业交叉施工面大的问题；实现了无余量吊装，不需要在吊装后进行余量切割加工，避免了后期加工会引起液货船舱内壁绝缘材料火灾的危险；采用吊耳可以在后期不拆除，避免了后期拆除会引起液货船舱内壁绝缘材料火灾的危险，并且不拆除的吊耳还可以作为甲板面集中箱等物件的捆扎件，一举两得，设计巧妙。因甲板总段结构单薄，尺寸超长，起吊和翻身中易变形，从船舶建造安全性考虑总段吊装方案，包括吊码布置位置、吊码反面加强设计、起吊吊耳、钢丝绳、卸扣规格选用、总段加强工装设计等。因此甲板总段吊装工艺是从船舶建造安装性、设备安装的完整性、工人施工的便捷性和各工序能有效前移等多方面综合考虑设计，采用四钩联吊16个吊耳的吊装方案；由于槽钢设置在没有绝缘材料的上方(即自由端)，所以拆除不会造成液货船其舱内壁绝缘材料的火灾问题，同时槽钢的设置还能加强甲板分段的整体强度，避免变形。在分段制作阶段，在甲板反面T型材强结构面板上安装临时立柱支撑，增加中组时单个分段的稳性及便于上甲板面平整度的调整；吊装总段艏艉安装卡板型限位工装，便于总段在浮态下精准对中，限位工装的设置防止外板变形落入舱内；在临时立柱支撑胎架下增加支撑结构，能够防止重量分布不均造成胎架变形。由于在将货仓甲板总段切割成六个甲板分段的过程中，本就存在要切除一部分甲板板面形成舱口围等缺口，这样在加工时在缺口处作文章，加工缺口时留一部分直接作为加强结构(类似于前述增加槽钢作为加强结构的方案)，构思巧妙，一举两得。由于吊装后还需加工出舱口，这样在吊装下放时就同时切割形成舱口，加快了吊装的速度，提高了吊装效率，缩短交船工时；在吊装落位前就加工出舱口，这样减少甲板分段(甲板总段)的迎风面，利于甲板分段的定位，更易实现无余量吊装，也避免由于迎风面太大而造成的变形的问题。翻身时同时加工出舱口，且这样先加工出舱口切割线，在舱口切割线围成的甲板分段板面中部的可伸缩切割刀伸长时既起到辅助翻身的作用，还将翻身过程中起变形趋势引导到了待切除的舱口甲板板面上，反向顶块的设置则更保证了不会将变形引导到舱口切割线外围的甲板板面上。构思巧妙，翻身时同时加工舱口，提高吊装效率，避免翻身时甲板的变形。还可以设置不涉及拆除吊耳/或吊排的方案，取消了限位工装的设置，简化了吊装工艺，但却能保证无余量吊装，同样能保证吊装落位的精准，也不需要在甲板分段上固定连接吊耳，只需简单焊接定位凸块(在吊装落位时起到导向作用即可)，在原船舱口外部的甲板上加工限位孔即可，也能避免由于吊耳的设置，吊装用钢丝绳主要集中在四个吊点(或16个吊耳位置处)要避免吊点处易变形、吊点背面还需要设置加强结构等的麻烦，吊装钢丝绳直接从甲板分段宽度方向起重承吊，能够有效避免变形，还可以在钢丝绳上设置尼龙材质的护套，加大钢丝绳与甲板分段的接触面积，进一步减小变形的可能。

附图说明

图1是本发明橙汁船货仓甲板总段吊装工艺实施例一吊装甲板分段的状态示意图；

图2是图1去除浮吊后的侧视图；

图3是第一甲板分段的俯视图；

图4是第二甲板分段的俯视图；

图5是第三甲板分段的俯视图；

图6是第四甲板分段的俯视图；

图7是第五甲板分段的俯视图；

图8是第六甲板分段的俯视图；

图9是图1中吊耳部分的放大示意图；

图10是图2中加强件部分的放大示意图；

图11是图3中左上角吊钩的放大示意图；

图12是图11中A部分吊钩的吊装示意图；

图13是图11中B&C部分吊钩的吊装示意图；

图14是图11中D部分吊钩的吊装示意图；

图15是图11中M1-M1向的示意图；

图16是图11中M2-M2向的示意图；

图17是图3中右上角吊钩的放大示意图；

图18是图3中左下角吊钩的放大示意图；

图19是图3中右下角吊钩的放大示意图；

图20是图3 H1-H1部分的放大示意图；

图21是图20中H1-H1向的示意图；

图22是图3不在船体中线(CL)和基线(BL)的肋位号30的示意图；

图23是图3不在船体中线(CL)和基线(BL)的肋位号42仅右舷部分的示意图；

图24是图3中距离船体中线8000mm的剖面图；

图25是图4不在船体中线(CL)和基线(BL)的肋位号57的示意图；

图26是图5中距离船体中线7815mm的剖面图；

图27是不在船体中线(CL)和基线(BL)的肋位号95的示意图；

图28是图6中距离船体中线7815mm的剖面图；

图29是图6不在船体中线(CL)和基线(BL)的肋位号158的示意图；

图30是图7中距离船体中线7815mm的剖面图；

图31是图8中距离船体中线7815mm的剖面图；

图32是图8不在船体中线(CL)和基线(BL)的肋位号197的示意图；

图33是图31中DET"1"部分的放大示意图；

图34是图31中DET"2"部分的放大示意图；

图35是图8中右上角吊钩的放大示意图；

图36是图8中右下角吊钩的放大示意图；

图37是图35、图36中E部分吊钩的吊装示意图；

图38是图35、图36中F部分吊钩的吊装示意图；

图39是本发明实施例一的吊装示意图；

图40是图39的A向示意图；

图41是本发明实施例一总段纵壁的示意图；

图42是图41中W-W向的示意图；

图43是本发明实施例一中卡板的示意图；

图44是图43的俯视图；

图45是本发明实施例一的吊装状态示意图；

图46是本发明实施例二中甲板分段的结构示意图；

图47是本发明实施例三的吊装状态示意图；

图48是本发明实施例五吊装甲板分段的状态示意图；

图49是本发明实施例五可伸缩杆的工作原理示意图；

图50是图48中甲板分段的俯视图；

图51是本发明实施例五的吊装示意图；

图52是本发明实施例六的吊装示意图；

图53是本发明实施例六的原理图；

图54是本发明涉及的吊装工装的示意图。

图中：1、吊耳；2、浮吊；3、甲板分段；4、槽钢；5、三角形加强板；6、钢丝绳；7、钢丝圈；8、卸扣；9、分缺口；10、加强件；11、舱口；12、切割刀；13、舱口切割线；14、可伸缩杆；15、反向顶块；16、定位凸块；17、限位孔；18、舱口围甲板；19、卡板；20、限位挡板；21、定位板；22、定位槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

实施例一：

本发明是橙汁船货仓甲板总段吊装工艺，如图1至图45所示及图54所示(图3中，第一甲板分段其浮吊采用60米钢丝绳8根，周长2米钢丝圈4根,均对折使用，许用载荷50t；55吨卸扣8只，35吨卸扣16只。D-40B吊耳16只，横向布置；吊耳及加强与船体结构深熔焊，做着色检查。图4中，第二甲板分段其浮吊采用60米钢丝绳8根，周长2米钢丝圈4根,均对折使用，许用载荷50t；图5中，第三甲板分段其浮吊采用60米钢丝绳8根，周长2米钢丝圈4根,均对折使用，许用载荷50t；55吨卸扣8只，35吨卸扣16只。D-40B吊耳16只，横向布置；吊耳及加强与船体结构深熔焊，做着色检查。图6中，第四甲板分段其浮吊采用60米钢丝绳8根，周长2米钢丝圈4根,均对折使用，许用载荷50t；55吨卸扣8只，35吨卸扣16只。D-40B吊耳16只，横向布置；吊耳及加强与船体结构深熔焊，做着色检查。图7中，第五甲板分段其浮吊采用60米钢丝绳8根，周长2米钢丝圈4根,均对折使用，许用载荷50t；55吨卸扣8只，35吨卸扣16只。D-40B吊耳16只，横向布置；吊耳及加强与船体结构深熔焊，做着色检查。图8中，第六甲板分段其浮吊采用60米钢丝绳8根，周长3米钢丝圈2根，周长6米钢丝圈2根，周长2米钢丝圈2根，许用载荷50t；35吨卸扣16只,55吨卸扣8只。D-30B吊耳16只，横向布置；吊耳及加强与船体结构深熔焊，做着色检查。图35、图36中B、D部分的结构同图17中B、D部分的结构；图41距船体中线12735mm)，包括如下工艺步骤：

S1：将货仓甲板总段分成六个甲板分段3，且将总段合拢大环缝设置在舱口围甲板18处；

S2：对每个甲板分段3进行测量，计算出每个甲板分段3的重量及重心位置，并根据重心位置设计吊点位置；

S3：在甲板分段3其吊点处的背面固定设置加强结构后将甲板分段3翻身；

S4：在甲板分段3正面其吊点处固定设置吊耳1；

S5：采用浮吊2将甲板分段3吊起至舱口围甲板18上的安装位置正上方；

S6：利用设置在舱口围甲板18上的辅助精准落位限位工装将甲板分段3无余量吊装下放至舱口围甲板18上的安装位置处。

在S2步骤中，每个甲板分段3上的吊点位置设有四个；在所述S3步骤中，加强结构包括设置在货仓甲板总段外围处的槽钢4；在所述S4步骤中，每个吊点处设置四个吊耳1；在所述S5步骤中，浮吊2的起重量为1600T。

在S6步骤后，拆除槽钢4；拆除槽钢4后，不拆除吊耳1。

在S3步骤中，所述加强结构包括T形排加强板或三角形加强板5；在所述S3步骤中，还包括在甲板分段3背面设置的临时支柱及斜撑；在所述S5步骤中，浮吊2采用四钩联吊方式，每个吊点对应设置一个吊钩，每个吊钩上设置四根钢丝绳6，钢丝绳6的端部设置钢丝圈7，钢丝圈7上设置卸扣8。

在S6步骤中，辅助精准落位限位工装包括设置在舱口围甲板18上的限位挡板20及定位板21，定位板21上设置定位槽22，甲板分段3上固定设置与定位槽22适配的卡板19。

经尺寸量尺及核算后，各甲板分段的重量及重心情况如下：

第一分段：重量155t,重心X＝FR33+613,Y＝753,Z＝20898；

第二分段：重量232t,重心X＝FR64+788,Y＝-313,Z＝21573；

第三分段：重量208t,重心X＝FR101+627,Y＝-187,Z＝21690；

第四分段：重量206t,重心X＝FR136+503,Y＝-30,Z＝21849；

第五分段：重量215t,重心X＝FR176+102,Y＝-6,Z＝21661；

第六分段：重量115t,重心X＝FR203+332,Y＝28,Z＝21420.

整吊方式：采用1600吨浮吊，浮吊主要技术参数如下：

总长84.8m；水线长84.8m；型宽39m；型深6.8m；最大吃水3.6m；双钩间距(纵、横)4.0m；主钩起重400X4＝1600t

总段吊装：采用1600吨浮吊四钩联吊方式，见图1、图2。

在总段安装在船上时：

扑幅(在仰角60度时)约34.3m

吊高(在扑幅34.3m时距水面)约71.9m

上述扑幅为浮吊首部到总段吊点中心的理论距离。

六个甲板分段每个分段使用1600t浮吊4个主钩，共设置16个吊耳，具体位置见图3～8(图3中，右边槽钢4长26米，为20 a槽钢；左边缺口处的两个槽钢4分别为7.2米、6.2米，也为20 a槽钢，其中，FR表示肋位号；图15、图16中，三角形加强板5为屈服强度为355Mpa的高强度A级船用钢，图12、图37、图38中，钢丝圈7其周长2米，对折使用；图8中的槽钢4为16米长的20 a槽钢；图4中，FR61,FR71,FR75结构相似,呈左右对称)，为防止变形，第一与第四分段需要设置加强，具体安装位置与材料规格见图3、图16、图21、图23、图29；

总段吊运：

1.主索：60m钢丝绳8根(对折使用)，单根许用载荷不小于50吨(对折后按80吨计)，钢丝绳安全系数不小于5，对折后与16个吊点用卸扣直接连接。

2.连接卸扣：许用载荷不小于35吨，16只，(用于连接主索和眼板，卸扣销直径小于71mm)

吊具和吊高位置的校核：

总段脱胎时，由于距离较远，吊臂的仰角适当减小，增加扑幅，起吊后，吊臂调整至60度仰角,扑幅约34米，保持60度仰角作为上船安装状态，在吊臂60度的仰角时，浮吊吊高(距水面)约为71.9m，这时浮吊船头距离塞特斯舷侧有足够的空间；按下水后船尾吃水4.3m计算，以及浮吊起吊250吨物件时的工况，浮吊基本保持平浮，考虑到主甲板上有系泊设备等已经预装到位，整吊物件下口距离主甲板按3.0m左右的预留空间计算，吊高是够的。

实施例二：

与实施例一的不同在于，如图46所示，在S1步骤中，在将货仓甲板总段切割成六个甲板分段3的过程中，在甲板分段3上需要加工出缺口的地方加工出比缺口小的若干个分缺口9，相邻分缺口9之间的部分作为加强件10在吊装完成后切除。

实施例三：

与实施例一的不同在于，如图47所示，在步骤S6中，在将甲板分段3吊装下放的过程中同时切割出舱口11；在舱口11下方的舱壁底壁上固定设置切割刀12。

实施例四：

与实施例一的不同在于，在S1步骤与所述S2步骤之间还设有在甲板分段上切割加工出舱口的步骤。

实施例五：

与实施例一的不同在于，如图48至图51所示，在S2步骤与所述S3步骤之间还设有如下工艺步骤：在甲板分段3翻身前在甲板分段3上舱口11位置加工出由若干个穿孔构成的舱口切割线13，并且在甲板分段3翻身的过程中切割出舱口11；在舱口11下方的舱壁底壁上设置若干个可伸缩切割刀12，可伸缩切割刀12沿舱口切割线13布置，在舱口切割线13围成的甲板分段3板面中部还设置至少一个可伸缩切割刀12；在所述S3步骤中，翻身时设置在舱口切割线13围成的甲板分段3板面中部的可伸缩切割刀12先伸长以辅助甲板分段3的翻身工作，翻身时沿舱口切割线13布置的可伸缩切割刀12随甲板分段3翻身而伸长或缩短；翻身时采用浮吊2且在吊钩上设置可伸缩杆14，可伸缩杆14的端部固定设置反向顶块15，反向顶块15设置在舱口切割线13外围。

实施例六：

与实施例一的不同在于，如图52、图53所示，橙汁船货仓甲板总段吊装工艺，包括如下工艺步骤：

S1：将货仓甲板总段分成六个甲板分段3，且将总段合拢大环缝设置在舱口围甲板处；

S2：对每个甲板分段3进行测量，计算出每个甲板分段3的重量及重心位置，并根据重心位置设计钢丝绳6吊装位置；

S3：在甲板分段3的侧面固定设置四组定位凸块16后将甲板分段3翻身；

S4：每组定位凸块16包括两个定位凸块16，每组两个定位凸块16之间设有间隔，间隔的尺寸大小与吊装钢丝绳6的直径大小相匹配，吊装钢丝绳6从每组相邻的定位凸块16之间的间隔穿过；

S5：采用浮吊2将甲板分段3吊起至舱口围甲板18上的安装位置正上方；其中，吊装钢丝绳6挂设在浮吊2的吊钩上；

S6：浮吊2将甲板分段3无余量吊装下放至舱口围甲板18上的安装位置处；在甲板分段的侧面固定设置四组定位凸块，每组两个，每个定位凸块形状由水平、竖直两段构成，舱口围甲板18上设置与竖直段适配的限位孔17，限位孔的一侧设置与水平段适配的槽，槽与限位孔相连通；定位凸块16竖直段呈下小上大的倒锥体形。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.橙汁船货仓甲板总段吊装工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：

S1：将货仓甲板总段分成六个甲板分段，且将总段合拢大环缝设置在舱口围甲板处；

S2：对每个甲板分段进行测量，计算出每个甲板分段的重量及重心位置，并根据重心位置设计吊点位置；

S3：在甲板分段其吊点处的背面固定设置加强结构后将甲板分段翻身；

S4：在甲板分段正面其吊点处固定设置吊耳；

S5：采用浮吊将甲板分段吊起至舱口围甲板上的安装位置正上方；

S6：利用设置在舱口围甲板上的辅助精准落位限位工装将甲板分段无余量吊装下放至舱口围甲板上的安装位置处。

2.根据权利要求1所述的橙汁船货仓甲板总段吊装工艺，其特征在于，在所述S2步骤中，每个甲板分段上的吊点位置设有四个；在所述S3步骤中，加强结构包括设置在货仓甲板总段外围处的槽钢；在所述S4步骤中，每个吊点处设置四个吊耳；在所述S5步骤中，浮吊的起重量为1600T。

3.根据权利要求2所述的橙汁船货仓甲板总段吊装工艺，其特征在于，在所述S6步骤后，拆除槽钢；拆除槽钢后，拆除或不拆除吊耳。

4.根据权利要求3所述的橙汁船货仓甲板总段吊装工艺，其特征在于，在所述S3步骤中，所述加强结构包括T形排加强板或三角形加强板；在所述S3步骤中，还包括在甲板分段背面设置的临时支柱及斜撑；在所述S5步骤中，浮吊采用四钩联吊方式，每个吊点对应设置一个吊钩，每个吊钩上设置四根钢丝绳，钢丝绳的端部设置钢丝圈，钢丝圈上设置卸扣。

5.根据权利要求4所述的橙汁船货仓甲板总段吊装工艺，其特征在于，在所述S6步骤中，辅助精准落位限位工装包括设置在舱口围甲板上的限位挡板及定位板，定位板上设置定位槽，甲板分段上固定设置与定位槽适配的卡板。

6.根据权利要求1所述的橙汁船货仓甲板总段吊装工艺，其特征在于，在所述S1步骤中，在将货仓甲板总段切割成六个甲板分段的过程中，在甲板分段上需要加工出缺口的地方加工出比缺口小的若干个分缺口，相邻分缺口之间的部分作为加强件在吊装完成后切除。

7.根据权利要求5所述的橙汁船货仓甲板总段吊装工艺，其特征在于，在所述步骤S6中，在将甲板分段吊装下放的过程中同时切割出舱口；在舱口下方的舱壁底壁上固定设置切割刀。

8.根据权利要求1所述的橙汁船货仓甲板总段吊装工艺，其特征在于，在所述S1步骤与所述S2步骤之间还设有在甲板分段上切割加工出舱口的步骤。

9.根据权利要求1所述的橙汁船货仓甲板总段吊装工艺，其特征在于，在所述S2步骤与所述S3步骤之间还设有如下工艺步骤：在甲板分段翻身前在甲板分段上舱口位置加工出由若干个穿孔构成的舱口切割线，并且在甲板分段翻身的过程中切割出舱口；在舱口下方的舱壁底壁上设置若干个可伸缩切割刀，可伸缩切割刀沿舱口切割线布置，在舱口切割线围成的甲板分段板面中部还设置至少一个可伸缩切割刀；在所述S3步骤中，翻身时设置在舱口切割线围成的甲板分段板面中部的可伸缩切割刀先伸长以辅助甲板分段的翻身工作，翻身时沿舱口切割线布置的可伸缩切割刀随甲板分段翻身而伸长或缩短；翻身时采用浮吊且在吊钩上设置可伸缩杆，可伸缩杆的端部固定设置反向顶块，反向顶块设置在舱口切割线外围。

10.橙汁船货仓甲板总段吊装工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：

S1：将货仓甲板总段分成六个甲板分段，且将总段合拢大环缝设置在舱口围甲板处；

S2：对每个甲板分段进行测量，计算出每个甲板分段的重量及重心位置，并根据重心位置设计钢丝绳吊装位置；

S3：在甲板分段的背面固定设置四组定位凸块后将甲板分段翻身；

S4：每组定位凸块包括两个定位凸块，每组两个定位凸块之间设有间隔，间隔的尺寸大小与吊装钢丝绳的直径大小相匹配，吊装钢丝绳从每组相邻的定位凸块之间的间隔穿过；

S5：采用浮吊将甲板分段吊起至舱口围甲板上的安装位置正上方；其中，吊装钢丝绳挂设在浮吊的吊钩上；

S6：浮吊将甲板分段无余量吊装下放至舱口围甲板上的安装位置处；舱口围甲板上设置与定位凸块适配的限位孔；定位凸块呈下小上大的倒锥体形。