CN106006408A - 一种大型船体艉机舱总段的整体运输吊装方法 - Google Patents

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王岳
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Abstract

本发明公开了一种大型船体艉机舱总段的整体运输吊装方法，采用浮吊对船体艉机舱总段进行吊装，将船体艉机舱总段运输至码头海侧浮吊起吊区域，对吊点进行布置，并连接好吊索，对浮吊进行调试，使用浮吊完成起吊、搬运和下坞搭载。本发明克服了现有技术中船舶建造周期长且影响其他船舶建造的缺陷，通过浮吊的吊装方式可将多个分段组合成一个超大型机舱总段进行船坞搭载，不仅有利于提高中间产品的完整性，而且大幅度地减少坞内工程量，缩短了船舶建造周期，使大量的舾装和涂装工作陆地化，提高了舾装工作的效率，同时为主机预埋创造了条件；避免多工种的交叉作业，提高作业的安全性，为其他工法的实施提供了更宽广、更便利的工作空间。

Description

一种大型船体艉机舱总段的整体运输吊装方法
技术领域
本发明涉及一种船体总段运输方法，具体涉及一种大型船体艉机舱总段的运输吊装方法。
背景技术
传统的大型船体建造工艺中，在船体大总段总组时，一般将总段分为几个分段进行建造，尤其在机舱区域，整个机舱区域大都分为10-20个分段进行建造，在总组阶段将几个分段合成一个大总段，以便于提高机舱区域的预舾装。而分段多是通过大型龙门吊吊到船坞内进行总组。在但是这样仍然不能满足快速搭载的需求，每一次吊装都会影响周围其他工作，且造成多工种交叉作业，对生产安全极为不利。船体艉机舱总段的重量超过1000吨，如果这种超大型总段不进行分段总组而对其直接进行吊装搭载则面临着巨大的问题，传统船体吊装工艺中采用的龙门吊的单台起重能力通常为600吨，即使采用两台龙门吊进行抬吊，扣除锁具重量，起重能力不超过900吨，而超大型总段重量远远超过了抬吊的起重能力。
发明内容
发明目的：本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供了一种大型船体艉机舱总段的整体运输吊装方法，用于克服现有技术中船舶建造周期长且影响其他船舶建造的缺陷。
技术方案：本发明提供了一种大型船体艉机舱总段的整体运输吊装方法，包括以下步骤：
(1)确定船体艉机舱的重量；
(2)采用浮吊对船体艉机舱总段进行吊装，并通过考虑起重能力选择浮吊；
(3)吊装前准备阶段：将船体艉机舱总段运输至船坞旁的浮吊起吊区域，并将总段旋转，使其尾端面向海侧且其中心线与船坞水平线成30°，对吊点进行布置，并连接好吊索；
(4)总段吊装阶段：对浮吊进行调试，使用浮吊完成起吊、搬运和下坞搭载。
进一步，步骤(1)船体艉机舱的重量由生产部门的数据得出，并将舾装、焊接重量计算在内，重新对船体艉机舱总段的重量进行计算。
进一步，步骤(2)选择浮吊时浮吊的起重能力大于船体艉机舱总段的重量，且浮吊的臂幅不会触碰岸上设施。
进一步，步骤(3)选择吊点位置时，吊点设于从总段四个顶点出发的总段长度和宽度方向上的1/4区域内，四个吊点呈对称布置且关于总段重心对称。
更进一步，四个吊点布置在上层甲板，其中第一对吊点设置在机舱前横舱壁所在的肋位处，第二对吊点设置机舱后横舱壁所在的肋位处。
进一步，步骤(3)吊索的连接使得吊索与船体甲板之间的角度大于55°。
进一步，步骤(4)总段吊装阶段包括浮吊调试和吊装实施，浮吊调试时设置浮吊的把杆幅度使起重能力满足总段的重量要求，吊装实施时浮吊将总段吊起并进行旋转，使其中心线与坞门夹角旋转为90°，即中心线与坞门垂直，旋转过程中浮吊与码头和坞门保持2m的安全距离。
有益效果：本发明克服了现有技术中船舶建造周期长且影响其他船舶建造的缺陷，通过浮吊的吊装方式可将多个分段组合成一个超大型机舱总段进行船坞搭载，不仅有利于提高中间产品的完整性，而且大幅度地减少坞内工程量，缩短了船舶建造周期，使大量的舾装和涂装工作陆地化，提高了舾装工作的效率，同时为主机预埋创造了条件；避免多工种的交叉作业，提高作业的安全性，为其他工法的实施提供了更宽广、更便利的工作空间。
附图说明
图1浮吊起吊示意图；
图2为吊点布置示意图。
具体实施方式
下面对本发明技术方案进行详细说明，但是本发明的保护范围不局限于所述实施例。
实施例：本实施例中，船体艉机舱总段是由机舱区域的两个总段组成，实际重量大约在1500t左右，其运输吊装的实施步骤如下：
S1、确定船体艉机舱总段32的重量：根据实际的生产部门数据，将舾装、焊接重量计算在内，机舱总段32组合船体艉机舱之后，结构重量达到1238.1t，舾装重量达到224.0t，焊接重量达到21.3t，总重量达到1483.4t。
S2、采用浮吊31对船体艉机舱总段32进行吊装，确定吊装所采用的浮吊31及其参数：考虑总段32重量为1483t，2500t浮吊31需选取吊臂与水平面角度58°，前后主钩中心距船首幅度56m，起重能力可达到1700t。但此时臂幅较小，只能将船体艉机舱总段32运输至与岸边距离较近的区域，这对岸边区域的承载能力要求较高且运输过程易于碰触到配套设施。3000t浮吊31的臂幅较大，不存在上述问题，3000t浮吊31主尺度110m×45m，双臂，吊臂与水平面角度55°时起重能力为2100t。
S3、吊装前准备阶段：用动力头将大型总段32运输到船坞旁浮吊起吊区域30，船体艉机舱总段32如图1中总段32布置，使其尾端面向海侧且其中心线与水平夹角成30°，使总段32中心线与浮吊31中心线平行，以便于起吊时连接总段32的钢丝绳受力均衡；选择吊点位置时，要确保吊索与船体甲板之间的角度大于55°，以减小钢丝绳所受的张力，从而使吊码布置区域的受力状况得到改善。吊点设于从总段32四个顶点出发的总段32长度和宽度方向上的1/4区域内，两对吊点分别为靠近艏部的吊点和靠近艉部的吊点，且在重心的两侧对称位置，这样有利于钢丝绳吊装时两端的受力平衡及调整。吊点设置在垂直和水平加强件上，扩大受力面积，以改善应力集中问题，使受力传递分散。具体的，四个吊点布置在上层甲板，如图2所示，其中一对吊点11、12设置在机舱前横舱壁所在的肋位处，另一对吊点13、14设置机舱后横舱壁所在的肋位处，吊点11与吊点13相距18362mm，吊点11与吊点12中心相距15242mm。
吊点确定后对吊索进行布置，需要Φ136mm×26m钢丝绳8根、Φ106mm×30m钢丝绳16根；200t卸扣16只、85t卸扣32只。机舱前舱壁吊点11、12与后舱壁吊点13、14的吊索的配备及挂法相同。
S4、总段32吊装阶段：吊装过程分为2个部分，第1部分为浮吊31调试，将浮吊31的把杆幅度设置在55°，由于浮吊31起重能力与把杆幅度有关，在把杆允许设置的角度范围内，把杆的角度越小，起重能力也是越来越小，故把杆幅度55°此时浮吊31的起重能力为2100t；此时前后主钩中心距船首幅度60.5m，额定起吊重量2100t；第2部分为实施吊装，该过程中浮吊31将总段32吊起，浮吊31进行旋转操作，将其中心线与坞门33夹角旋转为90°，即中心线与坞门33垂直，注意旋转过程中浮吊31与码头和坞门33保持2m的安全距离。

Claims (7)

1.一种大型船体艉机舱总段的整体运输吊装方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）确定船体艉机舱的重量；
（2）采用浮吊对船体艉机舱总段进行吊装，并选择浮吊类型；
（3）吊装前准备阶段：将船体艉机舱总段运输至船坞旁的浮吊起吊区域，并将总段旋转，使其尾端面向海侧且其中心线与船坞水平线成30°，对吊点进行布置，并连接好吊索；
（4）总段吊装阶段：对浮吊进行调试，使用浮吊完成起吊、搬运和下坞搭载。
2.根据权利要求1所述的大型船体艉机舱总段的整体运输吊装方法，其特征在于：步骤（1）船体艉机舱的重量由生产部门的数据得出，并将舾装、焊接重量计算在内，重新对船体艉机舱总段的重量进行计算。
3.根据权利要求1所述的大型船体艉机舱总段的整体运输吊装方法，其特征在于：步骤（2）选择浮吊时浮吊的起重能力大于船体艉机舱总段的重量，且浮吊的臂幅不会触碰岸上设施。
4.根据权利要求1所述的大型船体艉机舱总段的整体运输吊装方法，其特征在于：步骤（3）选择吊点位置时，吊点设于从总段四个顶点出发的总段长度和宽度方向上的1/4区域内，四个吊点呈对称布置且关于总段重心对称。
5.根据权利要求4所述的大型船体艉机舱总段的整体运输吊装方法，其特征在于：四个吊点布置在上层甲板，其中一对吊点设置在机舱前横舱壁所在的肋位处，另一对吊点设置机舱后横舱壁所在的肋位处。
6.根据权利要求1所述的大型船体艉机舱总段的整体运输吊装方法，其特征在于：步骤（3）吊索的连接使得吊索与船体甲板之间的角度大于55°。
7.根据权利要求1所述的大型船体艉机舱总段的整体运输吊装方法，其特征在于：步骤（4）总段吊装阶段包括浮吊调试和吊装实施，浮吊调试时设置浮吊的把杆幅度使起重能力满足总段的重量要求，吊装实施时浮吊将总段吊起并进行旋转，使其中心线与坞门夹角旋转为90°，即中心线与坞门垂直，旋转过程中浮吊与码头和坞门保持2m的安全距离。
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