CN110877681A - 一种大跨度甲板平整度控制工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种大跨度甲板平整度控制工艺，涉及船舶建造技术领域，包括分段结构形式、建造流程、精度控制方法、变形矫正措施，该工艺通过从施工工艺角度解决主尺寸较大的船体甲板分段精度控制难题，适用于主尺寸较大的船体分段建造平整度及精度控制，流程清晰，重点明确，方法得当，施工效率高。
Description
技术领域
本发明涉及船舶建造技术领域，具体涉及一种大跨度甲板平整度控制工艺。
背景技术
近年来，随着航运业的快速发展，对船舶的性能要求也越来越高，尤其是大型船舶如集装箱船只，其造价高，装载货物量大。在这些大型船舶建造中，会涉及到船体分段和钢结构模块制作，而分段之间进行总组及拼板过程需要控制板缝的平整度，特别是跨度大的船体分段，平整度和整体精度控制难度大。如果因此而改变分段主尺寸，即划分为多块制作，再合成整体，这样在增加合拢吊装和焊接的时间，使得工作效率变低。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种大跨度甲板平整度控制工艺，以解决现有技术中船体分段后进行总组及拼板过程中，整体平整度和精度控制难度大，工作效率低的问题，本发明的技术目的是通过以下技术方案实现的：
一种大跨度甲板平整度控制工艺，包括分段结构形式、建造流程、精度控制方法、变形矫正措施；
其中分段结构形式包括舰船主甲板纵骨架式结构设计，纵骨架式结构分为纵向结构和横向结构，纵向结构使用船用球扁钢，横向结构使用焊接T型材；其中建造流程包括施工前准备、胎架制造、主甲板铺板及焊接、构架划线及装配、构架焊接、完工测量、分段翻身焊接、变形矫正、提交验收、分段完工驳运；其中精度控制方法贯穿分段建造全过程，每个建造阶段均控制分段平整度和精度；变形矫正措施使用火工矫正。
进一步地，船用球扁钢间距为0.7m，横向T型材间距为2.4m。
进一步地，胎架制作中使用桁架式胎架形式，胎架制作的水平度为±1mm。
进一步地，焊接按照分中退焊的顺序，焊接结构时按照对接、立角焊、平角焊的顺序进行。
进一步地，焊接结束后，拆除主甲板与胎架的连接固定，测量甲板分段水平度、主尺寸及局部平整度。
进一步地，主甲板分段使用加长门架搁置。
本发明的有益效果在于，通过本发明的方法，通过主要从施工工艺角度解决主尺寸较大的船体甲板分段精度控制难题，适用于主尺寸较大的船体分段建造平整度及精度控制，流程清晰，重点明确，方法得当，施工效率高。避免了使用传统技术工艺，为简单保证平整度而改变分段主尺寸，即划分为多块制作再合拢成整体的方法，生产效率低。
附图说明
图1是本发明的大跨度甲板分段的总体结构示意图；
图2是本实施例中主甲板横向结构示意图；
图3是本实施例中胎架平面图；
图4是本实施例中胎架横剖面示意图；
图5是本实施例中纵骨架式焊接示意图；
图6是本实施例中主甲板水平度测量图。
图中，1、主甲板；2、胎架；3、胎架中心线。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的技术方案进行进一步描述：
一种大跨度甲板平整度控制工艺，包括分段结构形式、建造流程、精度控制方法、变形矫正措施。
分段结构形式针对舰船主甲板1的结构形式，主甲板1采用纵骨架式结构设计，纵骨架式结构分为纵向结构和横向结构，纵向结构使用船用球扁钢，其间距为0.7m，横向结构使用焊接T型材，其间距为2.4m。
建造流程包括施工前准备、胎架2制造、主甲板1铺板及焊接、构架划线及装配、构架焊接、完工测量、分段翻身焊接、变形矫正、提交验收、分段完工驳运。
胎架2制造中使用桁架式胎架2形式，胎架2制造的水平度为±1mm，制作时选取3档桁架用槽钢做横向加强，首中尾分散布置。当分段完工脱离胎架2时，槽钢随分段一起上门架，作为横向加强，避免分段上门架后横向产生变形。
主甲板1铺板时从胎架2中心线向舷逐步铺板并定位，铺板中心对准胎架中心线，主甲板1与胎架2拉条之间用定位焊固定，定位焊间距为300mm。
构架划线时，分段肋距600mm，划线肋距600.6mm，纵骨间距为700mm，划线纵骨间距701mm。构架划线后先将球扁钢吊上主甲板1，球扁钢与主甲板1焊接。构架与主甲板1焊缝相交时，需将焊缝磨平，以减小装配间隙。
构架焊接时，使用角焊机对纵向球扁钢进行焊接,焊接时按照分中退焊的顺序，并且烧完一档后隔两档烧焊纵骨。构架焊接时，先对接，后立角焊，最后平角焊。
焊接结束后，拆除主甲板1与胎架2的连接固定，使分段处于自由状态，根据分段完工测量图进行完工测量。需测量分段水平度、主尺寸及局部平整度，以检验分段平整度完工数据。
本发明的大跨度甲板平整度控制工艺中，精度控制方法贯穿分段建造全过程，每个建造阶段均需要控制分段平整度和精度。大跨度主甲板1分段使用加长门架搁置，防止在门架上搁置产生垂荡变形。
本发明的大跨度甲板平整度控制工艺中，变形矫正措施主要使用火工矫正，保证分段完工平整度、精度符合要求。火工矫正应控制加热火焰温度，避免在同一部位重复多次加热。矫正板架时，应先矫正构架，后矫正主甲板1。提高矫形质量，避免烘僵，逐步矫形。
本实施例只是对本发明的进一步解释，并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性的修改，但是只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (6)
1.一种大跨度甲板平整度控制工艺，其特征在于，包括分段结构形式、建造流程、精度控制方法、变形矫正措施；
所述分段结构形式包括舰船主甲板纵骨架式结构设计，纵骨架式结构分为纵向结构和横向结构，所述纵向结构使用船用球扁钢，横向结构使用焊接T型材；
所述建造流程包括施工前准备、胎架制造、主甲板铺板及焊接、构架划线及装配、构架焊接、完工测量、分段翻身焊接、变形矫正、提交验收、分段完工驳运；
所述精度控制方法贯穿分段建造全过程，每个建造阶段均控制分段平整度和精度；
所述变形矫正措施使用火工矫正。
2.根据权利要求1所述的一种大跨度甲板平整度控制工艺，其特征在于，所述船用球扁钢间距为0.7m，横向T型材间距为2.4m。
3.根据权利要求2所述的一种大跨度甲板平整度控制工艺，其特征在于，所述胎架制作中使用桁架式胎架形式，胎架制作的水平度为±1mm。
4.根据权利要求3所述的一种大跨度甲板平整度控制工艺，其特征在于，所述焊接按照分中退焊的顺序，焊接结构时按照对接、立角焊、平角焊的顺序进行。
5.根据权利要求4所述的一种大跨度甲板平整度控制工艺，其特征在于，所述焊接结束后，拆除主甲板与胎架的连接固定，测量甲板分段水平度、主尺寸及局部平整度。
6.根据权利要求5所述的一种大跨度甲板平整度控制工艺，其特征在于，主甲板分段使用加长门架搁置。
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