CN110481701A - 一种舱盖支承部件的安装及调试方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种舱盖支承部件的安装及调试方法，在纵壁板下料时在相应的纵壁板上设支承块箱开孔，通过在船舶制作的起始阶段进行支承部件的安装开孔，相比在船舶制作的后期阶段进行施工，极大地降低了难度，缩短了施工周期，降低了生产成本，并在船舶的制作过程中采用统一十字基准线法，保证支承部件开孔在制作阶段的定位精度，使支承部件具有统一的安装基准，极大地保证了支承部件的安装精度。

Description

一种舱盖支承部件的安装及调试方法

技术领域

本发明涉及船舶建造技术领域，特别是涉及一种舱盖支承部件的安装及调试方法。

背景技术

常规的舱盖为露天舱盖，但是也有作为甲板和横舱壁应用于舱内的特殊舱盖，该种舱盖作为甲板时，将舱内分隔成多层，可用来放置集装箱等，该种舱盖作为横舱壁时，将舱内分隔成多区，可用来放置粮食等，特别是多用途重吊船，该种船内较多应用了此类的特殊舱内舱盖来实现货运的功能。多用途重吊船是一种可同时装载集装箱和散货的便利性船型，该船型的货舱舱盖系统比一般的集装箱船、散货船的建造精度要求更高，并且施工工序更加复杂。现有技术中，多用途重吊船的舱盖支承部件通常是在船坞内进行散装，此时总段已搭载，进行支承部件开孔的难度大，各个支承部件的安装基准难以统一，只能逐一测量定位尺寸，使施工周期较长，生产成本高。

发明内容

针对上述现有技术中的不足之处，本发明的目的是提供一种舱盖支承部件的安装及调试方法，实现舱盖支承部件的地面预装，保证支承部件的安装精度。

为解决上述技术问题，本发明提供的舱盖支承部件的安装及调试方法，包括如下步骤：

步骤一：支承块箱安装阶段

1.1纵壁板制作：对纵壁板进行数控下料，在相应的纵壁板上设置各支承块箱开孔，并在纵壁板上划出各支承块箱开孔的十字线，用墨斗弹线，并打上洋冲点，对齐各支承块箱开孔的十字线将开有支承块箱开孔的纵壁板拼接，拼接时应严格控制拼接后的长、宽、对角线尺寸，并严格控制各支承块箱开孔中心之间的距离，在拼接时拉粉线检测各支承块箱开孔的中心直线度；

1.2分段制作：在胎架基面划出高度地样线、首尾的肋位地样线，并打上洋冲点，根据高度地样线、首尾的肋位地样线与各支承块箱开孔中心的理论距离将各纵壁板上胎，在纵壁板上连接其他框架结构及外板形成舷侧分段；

1.3分段总组：将各舷侧分段上的支承块箱开孔的十字线对齐后，并保证相邻舷侧分段上的支承箱开孔中心之间的距离，将各舷侧分段连接成总段；

1.4支承块箱安装：在总段上划出以水线为基准的高度线和划出横向肋位检验线形成支承块箱的安装中心网格线，将支承块箱的中心十字线对齐安装中心网格线后将其安装；

1.5总段搭载：将各总段运入船坞，以船坞地样中心线和船体内底板中心线为半宽值基准，以统一的固定值水线为高度基准，将各总段搭载；

步骤二堆放座安装阶段

2.1以步骤1.4划出的支承块箱安装肋位线引至内底板上的线和根据船坞地样中心线划出的船体内底板中心线为基准，并根据二者与堆放锥座开孔中心的理论距离确定堆放锥座开孔的位置并开孔，安装堆放锥座；

步骤三舱盖调试阶段

3.1舱盖作为甲板的调试：将舱盖由下至上依次安装在每层的支承块箱，进行支承块的水平调整和舱盖的垂向、纵向、横向的三向限位调整，并从上而下进行定位报验；

3.2舱盖作为横舱壁的调试：在堆放锥座安装堆放锥，打开支承块箱的横臂支承块，将舱盖对齐堆放锥并安放，进行垂向、纵向和横向三向调整。

作为优选方案，步骤1.2中，调整胎架至水平，纵壁板在上胎后以胎架桩柱的平面为基准调节纵壁板的水平度。

作为优选方案，步骤1.2中，在分段离胎前，对纵壁板进行平面度的测量，对平面度不合格的纵壁板进行热处理。

作为优选方案，步骤1.3中，在分段总组定位时，通过采用激光配合定位及报验支承块箱开孔周围任意两点的位置的平面度来检测纵壁板的平面度。

作为优选方案，步骤1.4中，在划线前，对纵壁板的平面度进行检测，对平面度不合格的纵壁板进行热处理。

作为优选方案，步骤1.4中，支承块箱的中心十字线与安装中心网格线对齐后，调整支承块箱的水平度，将支承块箱的水平度控制在一定范围内。

作为优选方案，步骤1.5中，在总段进船坞前，在底部总段上设置若干标杆，在标杆上划出水线，将左、右总段的高度线基准对齐水线进行左、右总段的定位。

作为优选方案，步骤1.5中，采用全站仪测量各支承块箱的中心线、高度线基准之间的距离，在总段定位时，控制各支承块箱的中心、高度基准之间的距离在理论值的误差范围内。

作为优选方案，在步骤3.1中，同时测量舱盖与纵壁板之间的距离和止跳插销与支承块顶面之间的距离并进行调整，采用垫板对舱盖的水平度进行调整。

本发明的有益效果如下：

本发明通过在船舶制作的起始阶段进行支承部件的安装开孔，相比在船舶制作的后期阶段进行施工，极大地降低了难度，缩短了施工周期，降低了生产成本，并在船舶的制作过程中采用统一十字基准线法，保证支承部件开孔在制作阶段的定位精度，使支承部件具有统一的安装基准，极大地保证了支承部件的安装精度。

附图说明

图1为实施例的步骤1.1纵壁板拼接控制示意图。

图2为实施例的步骤1.1支承块箱开孔的划线示意图。

图3为实施例的步骤1.2分段制作控制示意图。

图4为实施例的步骤1.3分段总组控制示意图。

图5为实施例的步骤1.4支承块箱安装划线示意图。

图6为实施例的步骤1.4支承块箱划线示意图。

图7为实施例的步骤1.5总段搭载精度控制示意图。

图8为实施例的步骤2.1堆放锥座开孔划线示意图。

图9为图8的A向示意图。

图10为图8的B向示意图。

图11为实施例的步骤3.1舱盖作为最下层甲板时调试示意图。

图12为图11C处支承块调试示意图。

图13为实施例的步骤3.1舱盖作为中层甲板时调试示意图。

图14为实施例的步骤3.2舱盖作为横舱壁时调试准备示意图。

图15为实施例的步骤3.2舱盖作为横舱壁时调试第一阶段示意图。

图16为实施例的步骤3.2舱盖作为横舱壁时调试第二阶段示意图。

其中，1-支承箱开孔十字线，2-洋冲点，3-检验线，4-高度地样线，5-肋位地样线，6-高度线基准，7-横向肋位检验线，8-支承块箱的中心十字线，9-标杆，10-水线，11-船坞地样中心线，12-船体内底板中心线，13-堆放锥座开孔，14-舱盖，15-垫板，16-脚手架，17-堆放锥，18-密封带。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本实施例的舱盖支承部件的安装及调试方法，包括如下步骤：

步骤一：支承块箱安装阶段

1.1纵壁板制作：参见图1和图2，对纵壁板进行数控下料，在相应的纵壁板上设置各支承块箱开孔，并在纵壁板上划出各支承块箱开孔的十字线1，用墨斗弹线，并打上洋冲点2，对齐各支承块箱开孔的十字线将开有支承块箱开孔的纵壁板拼接，拼接时应严格控制拼接后的长、宽、对角线尺寸，并严格控制各支承块箱开孔中心之间的距离，在拼接时对检验线3拉粉线检测各支承块箱开孔的中心直线度。

1.2分段制作：参见图3，调整胎架至水平，确保胎架水平控制在3mm以内。在胎架基面划出高度地样线4、首尾的肋位地样线5，并打上洋冲点，根据高度地样线4、首尾的肋位地样线5与各支承块箱开孔中心的理论距离H、L1和L2将各纵壁板上胎，确保分段总组后不会产生支承箱开孔中心错位的现象。纵壁板在上胎后以胎架桩柱的平面为基准调节纵壁板的水平度(本实施例的水平度是指平面偏离水平面的距离)，在纵壁板上连接其他框架结构及外板形成舷侧分段。在分段离胎前，对纵壁板进行平面度的测量，平面度公差为±3mm，对平面度不合格的纵壁板进行退火及火调等热处理，确保纵壁板的平面度。

1.3分段总组：参见图4，将各舷侧分段上的支承块箱开孔的十字线1对齐后，并保证相邻舷侧分段上的支承箱开孔中心之间的距离L3，确保总组的两个分段上的支承块箱开孔的相对位置满足精度要求。分段总组定位时，需要控制纵壁板的平面度和各分段上的支承箱开孔之间的距离，通过采用激光配合定位及报验支承块箱开孔周围任意两点的位置的平面度来检测纵壁板的平面度。在合拢口装配焊接时，需要控制分段合拢口吻合度、方正度。

1.4支承块箱安装：参见图6和图7，前、后分段总组焊接完成后，对纵壁板的平面度进行检测，对平面度不合格的纵壁板进行火工等热处理矫正平面度。接着，在总段上划出以水线为基准的高度线和划出横向肋位检验线7形成支承块箱的安装中心网格线，本实施例在总段上先划出与水线对应的高度线基准6，再以高度线基准6划出各高度线，以高度线基准6定位支承块箱的中心线高度及水平度。然后将支承块箱的中心十字线8对齐安装中心网格线后将其安装。支承块箱在划线后打上洋冲点，将支承块箱的点与安装中心网格线对齐。总段此时处于水平状态，支承块箱的中心十字线8与安装中心网格线对齐后，调整支承块箱的水平度，保证支承块箱的水平度在±3mm内。

1.5总段搭载：参见图7，在总段进船坞前，在底部总段上设置若干标杆9，在标杆9上划出水线10，将左、右总段的高度线基准6对齐水线10进行左、右总段的定位。将各总段运入船坞，以船坞地样中心线11和船体内底板中心线12为半宽值基准，并且严格控制纵壁的垂直度，半宽值及垂直度偏差控制在0～+5mm内。以统一的固定值水线10为基准来定位左、右同一高度的支承块箱的高度及水平度，用全站仪测量各支承块箱的中心线8、高度线基准之间的距离，高度及水平度偏差不超过±3mm。并且控制支承块箱的凸出长度。然后将各总段搭载。

步骤二堆放座安装阶段

2.1参见图8、图9和图10，以步骤1.4划出的支承块箱安装肋位线(即支承块箱的中心十字线8的纵向线)引至内底板上的线和根据船坞地样中心线11划出的船体内底板中心线12为基准，并根据二者与堆放锥座开孔13中心的理论距离确定堆放锥座开孔13的位置并开孔，安装堆放锥座；

步骤三舱盖调试阶段

3.1舱盖作为甲板的调试：参见图11、图12和图13，将舱盖14由下至上依次安装在每层的支承块箱，进行支承块的水平调整和舱盖的垂向、纵向、横向的三向限位调整，并从上而下进行定位报验；同时测量舱盖与纵壁板之间的距离L4和止跳插销与支承块顶面之间的距离L5并进行调整，采用垫板15对舱盖14的水平度进行调整。本实施例在支承块箱下方搭设脚手架16进行测量和调整。

3.2舱盖作为横舱壁的调试：参见图14、图15和图16，在堆放锥座安装堆放锥17，打开支承块箱的横臂支承块，利用吊车将第一块舱盖吊装到位，摆成横舱壁形式，对齐下方的堆放锥后，将其落在内底板上，进行垂向、纵向和横向三向调整，按照前述方法，将其余的舱盖安装并调试，最后在舱盖与纵壁之间安装密封带18。

本实施例通过在船舶制作的起始阶段进行支承部件的安装开孔，相比在船舶制作的后期阶段进行施工，极大地降低了难度，缩短了施工周期，降低了生产成本，并在船舶的制作过程中采用统一十字基准线法，保证支承部件开孔在制作阶段的定位精度，使支承部件具有统一的安装基准，极大地保证了支承部件的安装精度，并且在制作、安装过程中进行水平度、平面度、高度等的调整，可保证舱盖支承部件的精度要求。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种舱盖支承部件的安装及调试方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一：支承块箱安装阶段

1.1纵壁板制作：对纵壁板进行数控下料，在相应的纵壁板上设置各支承块箱开孔，并在纵壁板上划出各支承块箱开孔的十字线，用墨斗弹线，并打上洋冲点，对齐各支承块箱开孔的十字线将开有支承块箱开孔的纵壁板拼接，拼接时应严格控制拼接后的长、宽、对角线尺寸，并严格控制各支承块箱开孔中心之间的距离，在拼接时拉粉线检测各支承块箱开孔的中心直线度；

1.2分段制作：在胎架基面划出高度地样线、首尾的肋位地样线，并打上洋冲点，根据高度地样线、首尾的肋位地样线与各支承块箱开孔中心的理论距离将各纵壁板上胎，在纵壁板上连接其他框架结构及外板形成舷侧分段；

1.3分段总组：将各舷侧分段上的支承块箱开孔的十字线对齐后，并保证相邻舷侧分段上的支承箱开孔中心之间的距离，将各舷侧分段连接成总段；

1.4支承块箱安装：在总段上划出以水线为基准的高度线和划出横向肋位检验线形成支承块箱的安装中心网格线，将支承块箱的中心十字线对齐安装中心网格线后将其安装；

1.5总段搭载：将各总段运入船坞，以船坞地样中心线和船体内底板中心线为半宽值基准，以统一的固定值水线为高度基准，将各总段搭载；

步骤二堆放座安装阶段

2.1以步骤1.4划出的支承块箱安装肋位线引至内底板上的线和根据船坞地样中心线划出的船体内底板中心线为基准，并根据二者与堆放锥座开孔中心的理论距离确定堆放锥座开孔的位置并开孔，安装堆放锥座；

步骤三舱盖调试阶段

3.1舱盖作为甲板的调试：将舱盖由下至上依次安装在每层的支承块箱，进行支承块的水平调整和舱盖的垂向、纵向、横向的三向限位调整，并从上而下进行定位报验；

3.2舱盖作为横舱壁的调试：在堆放锥座安装堆放锥，打开支承块箱的横臂支承块，将舱盖对齐堆放锥并安放，进行垂向、纵向和横向三向调整。

2.根据权利要求1所述的舱盖支承部件的安装及调试方法，其特征在于，步骤1.2中，调整胎架至水平，纵壁板在上胎后以胎架桩柱的平面为基准调节纵壁板的水平度。

3.根据权利要求1所述的舱盖支承部件的安装及调试方法，其特征在于，步骤1.2中，在分段离胎前，对纵壁板进行平面度的测量，对平面度不合格的纵壁板进行热处理。

4.根据权利要求1所述的舱盖支承部件的安装及调试方法，其特征在于，步骤1.3中，在分段总组定位时，通过采用激光配合定位及报验支承块箱开孔周围任意两点的位置的平面度来检测纵壁板的平面度。

5.根据权利要求1所述的舱盖支承部件的安装及调试方法，其特征在于，步骤1.4中，在划线前，对纵壁板的平面度进行检测，对平面度不合格的纵壁板进行热处理。

6.根据权利要求1所述的舱盖支承部件的安装及调试方法，其特征在于，步骤1.4中，支承块箱的中心十字线与安装中心网格线对齐后，调整支承块箱的水平度，将支承块箱的水平度控制在一定范围内。

7.根据权利要求1所述的舱盖支承部件的安装及调试方法，其特征在于，步骤1.5中，在总段进船坞前，在底部总段上设置若干标杆，在标杆上划出水线，将左、右总段的高度线基准对齐水线进行左、右总段的定位。

8.根据权利要求7所述的舱盖支承部件的安装及调试方法，其特征在于，步骤1.5中，采用全站仪测量各支承块箱的中心线、高度线基准之间的距离，在总段定位时，控制各支承块箱的中心、高度基准之间的距离在理论值的误差范围内。

9.根据权利要求1所述的舱盖支承部件的安装及调试方法，其特征在于，在步骤3.1中，同时测量舱盖与纵壁板之间的距离和止跳插销与支承块顶面之间的距离并进行调整，采用垫板对舱盖的水平度进行调整。