CN104959294A - 船舶涂装工艺 - Google Patents

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吴俊娟
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吴俊娟
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Abstract

本发明公开了船舶涂装工艺,其创新点在于:包括以下步骤:(1)钢板表面预处理;(2)焊缝等结构缺陷修理喷砂;(3)船舱吸尘、表面处理;(4)腐蚀要求高的部位预涂;(5)整体复涂装:涂装环境要求相对湿度小于80%,钢板表面温度高于露点温度3℃,采用环氧富锌底漆喷涂两遍,船底面漆采用环氧防腐涂料喷涂两遍,其余采用脂肪族聚氨酯面漆喷涂两遍;(6)漆膜修补;(7)漆膜交验。本发明的工艺流程短,生产的船舶具有优良的防腐和防污性能。

Description

船舶涂装工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种涂装工艺,具体涉及一种海洋船舶涂装工艺。
背景技术
[0002] 随着现代工业的高速发展,主要运输工具之一一一船舶的现代化、高速化、高效率及环保化愈来愈受到人们的广泛关注,而船舶涂料也在不断进行更新换代和研宄开发。
[0003] 从功能上讲,船舶大致分为客船、货船、油船、汽车运输船、集装箱运输船、冷藏船、军舰、工作船等。船舶涂装主要是指船体结构和各种类型舾装件的钢铁表面处理与涂料的涂装作业。随着涂料和涂装水平的进步,以及船舶使用周期延长,人们对船舶涂料的作用有了新认识,逐步了解到涂料的选用和施工质量对船舶建造及今后的使用,如船舶的安全性能、航速、维修周期及费用、整体使用寿命等都有很重要的意义。现代船舶涂料发展至今有近百年的历史,随着船舶大型化、维修周期长期化发展,对涂料的品质要求越来越高,船舶涂装的设计出发点仍旧是解决船舶要实现良好的(业主需求)防腐性、防污性等。
发明内容
[0004] 本发明要解决的技术问题是提供一种赋予船舶防腐和防污性能的船舶涂装工艺。
[0005] 为解决上述技术问题,本发明采用的技术方案为:
[0006] 船舶涂装工艺,其特征在于:包括以下步骤:
[0007] (I)钢板表面预处理:采用抛丸流水线进行预处理,去表面的油污、水分和杂物;
[0008] (2)焊缝等结构缺陷修理喷砂:待涂装表面喷砂至Sa272,粗糙度> 80微米;磨料为钢砂、铜矿砂;允许的最大盐分值为245 μ s/cm ;表面灰尘颗粒大小为“3” “4” “5”的灰尘分布量2级,喷涂时,喷枪与被涂表面保持垂直,距离为300〜395mm ;
[0009] (3)船舱吸尘、表面处理:用压缩空气将待涂装表面残留的钢砂灰尘等除去,然后用粘布对所有表面擦拭,除去表面的微小浮尘;
[0010] (4)腐蚀要求高的部位预涂:合拢缝、过焊孔、流水孔、加强筋板应预涂至少2道,采用环氧防腐涂料进行喷涂,所述环氧防腐涂料由A组和B组组成的双组份涂料,A组配比:环氧树脂、活性稀释剂、脂肪酸皂、气相二氧化硅、矿物吸水剂组配比:曼妮稀碱固化剂、有机氮碱,
[0011] (5)整体复涂装:涂装环境要求相对湿度小于80%,钢板表面温度高于露点温度3°C,采用环氧富锌底漆喷涂两遍,所述环氧富锌底漆是以环氧树脂和聚酰胺为基料的双组份底漆;待底漆完全干燥后用砂纸对底漆进行打磨,然后用除油剂对所有表面进行擦拭,最后用粘性布擦拭,除去微小浮尘,船底面漆采用环氧防腐涂料喷涂2遍;其余采用脂肪族聚氨酯面漆喷涂2遍,所述脂肪族聚氨酯面漆是以脂肪族异氰酸酯和含羟基的丙烯酸树脂为基料,并配以耐气候性颜料、助剂的双组份聚氨酯面漆;
[0012] (6)漆膜修补:膜厚未达到规定要求或原涂层受损伤的部位都应进行涂层修补,涂层修补时,所用涂料的品种、层数、每层膜厚都应与周围涂层一致,按原涂装顺序涂装;
[0013] (7)漆膜交验。
[0014] 进一步的,所述步骤(5)中底漆和面漆的漆膜厚度为29-31um,底漆的漆膜总厚度> 52um,面漆的漆膜总厚度> 54um。
[0015] 本发明的有益效果:本发明的船舶涂装工艺,涂装前对钢材表面进行预处理,对于防腐要求高的部位,采用环氧防腐涂料进行与喷涂,喷涂后再进行整体喷涂,整体喷涂时,船底亦采用环氧防腐涂料进行喷涂,其余采用脂肪族聚氨酯涂料。本发明的工艺流程短,生产的船舶具有优良的防腐和防污性能。
具体实施方式
[0016] 下面结合具体实施例对本发明的技术方案作详细说明。
[0017] 船舶涂装工艺,包括以下步骤:
[0018] (I)钢板表面预处理:采用抛丸流水线进行预处理,去表面的油污、水分和杂物;
[0019] (2)焊缝等结构缺陷修理喷砂:待涂装表面喷砂至Sa272,粗糙度> 80微米;磨料为钢砂、铜矿砂;允许的最大盐分值为245 μ s/cm ;表面灰尘颗粒大小为“3” “4” “5”的灰尘分布量2级,喷涂时,喷枪与被涂表面保持垂直,距离为300〜395mm ;
[0020] (3)船舱吸尘、表面处理:用压缩空气将待涂装表面残留的钢砂灰尘等除去,然后用粘布对所有表面擦拭,除去表面的微小浮尘;
[0021] (4)腐蚀要求高的部位预涂:合拢缝、过焊孔、流水孔、加强筋板应预涂至少2道,采用环氧防腐涂料进行喷涂,所述环氧防腐涂料由A组和B组组成的双组份涂料,A组配比:环氧树脂、活性稀释剂、脂肪酸皂、气相二氧化硅、矿物吸水剂组配比:曼妮稀碱固化剂、有机氮碱,
[0022] (5)整体复涂装:涂装环境要求相对湿度小于80%,钢板表面温度高于露点温度3°C,采用环氧富锌底漆喷涂两遍,所述环氧富锌底漆是以环氧树脂和聚酰胺为基料的双组份底漆;待底漆完全干燥后用砂纸对底漆进行打磨,然后用除油剂对所有表面进行擦拭,最后用粘性布擦拭,除去微小浮尘,船底面漆采用环氧防腐涂料喷涂2遍;其余采用脂肪族聚氨酯面漆喷涂2遍,所述脂肪族聚氨酯面漆是以脂肪族异氰酸酯和含羟基的丙烯酸树脂为基料,并配以耐气候性颜料、助剂的双组份聚氨酯面漆;
[0023] (6)漆膜修补:膜厚未达到规定要求或原涂层受损伤的部位都应进行涂层修补,涂层修补时,所用涂料的品种、层数、每层膜厚都应与周围涂层一致,按原涂装顺序涂装;
[0024] (7)漆膜交验。
[0025] 上述实施例仅用以说明本发明的技术方案,而非对本发明的构思和保护范围进行限定,本领域的普通技术人员对本发明的技术方案进行修改或者等同替换,而不脱离技术方案的宗旨和范围,其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

Claims (2)

1.船舶涂装工艺,其特征在于:包括以下步骤: (1)钢板表面预处理:采用抛丸流水线进行预处理,去表面的油污、水分和杂物; (2)焊缝等结构缺陷修理喷砂:待涂装表面喷砂至Sa2 1/2,粗糙度> 80微米;磨料为钢砂、铜矿砂;允许的最大盐分值为245 μ s/cm ;表面灰尘颗粒大小为“3” “4” “5”的灰尘分布量2级,喷涂时,喷枪与被涂表面保持垂直,距离为300〜395mm ; (3)船舱吸尘、表面处理:用压缩空气将待涂装表面残留的钢砂灰尘等除去,然后用粘布对所有表面擦拭,除去表面的微小浮尘; (4)腐蚀要求高的部位预涂:合拢缝、过焊孔、流水孔、加强筋板应预涂至少2道,采用环氧防腐涂料进行喷涂,所述环氧防腐涂料由A组和B组组成的双组份涂料,A组配比:环氧树脂、活性稀释剂、脂肪酸皂、气相二氧化硅、矿物吸水剂组配比:曼妮稀碱固化剂、有机氮碱, (5)整体复涂装:涂装环境要求相对湿度小于80%,钢板表面温度高于露点温度3°C,采用环氧富锌底漆喷涂两遍,所述环氧富锌底漆是以环氧树脂和聚酰胺为基料的双组份底漆;待底漆完全干燥后用砂纸对底漆进行打磨,然后用除油剂对所有表面进行擦拭,最后用粘性布擦拭,除去微小浮尘,船底面漆采用环氧防腐涂料喷涂2遍;其余采用脂肪族聚氨酯面漆喷涂2遍,所述脂肪族聚氨酯面漆是以脂肪族异氰酸酯和含羟基的丙烯酸树脂为基料,并配以耐气候性颜料、助剂的双组份聚氨酯面漆; (6)漆膜修补:膜厚未达到规定要求或原涂层受损伤的部位都应进行涂层修补,涂层修补时,所用涂料的品种、层数、每层膜厚都应与周围涂层一致,按原涂装顺序涂装; (7)漆膜交验。
2.根据权利要求1所述的船舶涂装工艺,其特征在于:所述步骤(5)中底漆和面漆的漆膜厚度为29-31um,底漆的漆膜总厚度> 52um,面漆的漆膜总厚度> 54um。
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