CN104941888B

CN104941888B - 一种连接器防护外壳耐腐性表面处理工艺

Info

Publication number: CN104941888B
Application number: CN201510394794.9A
Authority: CN
Inventors: 罗奕奕; 陈力; 吴志伟; 蓝惠中; 汤跃聪
Original assignee: XIAMEN WAIN ELECTRICAL CO Ltd
Current assignee: XIAMEN WAIN ELECTRICAL CO Ltd
Priority date: 2015-07-08
Filing date: 2015-07-08
Publication date: 2017-03-15
Anticipated expiration: 2035-07-08
Also published as: CN104941888A

Abstract

本发明公开了一种连接器防护外壳耐腐性表面处理工艺。步骤为，将壳体放入清水的Φ 3 钢珠或者砂石中，加入光亮剂、消泡剂滚抛；再用220#弱碱脱脂剂药液和清水；再泡入纳米陶化剂药液中后清水溢流清洗；将水切炉升温，壳体放入恒温烘烤；用不锈钢砂对壳体进行喷砂处理，溶剂清洗；再用双组份环氧底漆喷涂；烘烤；视情况对脏粒进行打磨，并进行表面清洁；用垂纹黑色面漆喷涂；闪干；烘烤；自然干燥即可。本发明从传统的连接器粉末喷涂转型为液态喷涂工艺，提高耐腐蚀性能；同时提高了壳体与后续液态漆喷涂的结合力，减小了壳体耳朵与扣子间的磨损；避免了因喷砂喷涂过程中螺牙间隙减少而使连接器性能减弱或失效等问题。

Description

一种连接器防护外壳耐腐性表面处理工艺

技术领域

本发明涉及喷砂，喷涂领域，尤其涉及一种连接器防护外壳耐腐性表面处理工艺。

背景技术

喷砂，指的是对机械工件的表面进行清理、除锈的工序。它的原理是利用高速砂流的冲击来清理,粗化工件表面,从而使材料表面的机械性能得到改善，提高了工件的抗疲劳性,并且增强工件表面涂料的附着性。

喷涂通过喷枪或碟式雾化器，借助于压力或离心力，分散成均匀而微细的雾滴，施涂于被涂物表面的涂装方法。适用于手工作业及工业自动化生产，应用范围广主要有五金、塑胶、家私、军工、船舶等领域，是现今应用最普遍的一种涂装方式。

目前连接器防护外壳目前普遍采用的是粉末喷涂。相对液体涂料，其存在着以下缺点：

1.涂膜外观不如液体涂料

由于粉末涂料的树脂都是比液体涂料树脂分子量要高好多的高分子聚合物，另外，粉末涂料的流平过程是伴随着粉末涂料的固化过程同时进行的，其流平时粘度要远大于液体涂料，所以，粉末涂料的流平程度远差于液体涂料。

2.固化温度过高

粉末涂料的固化烘烤温度太高，造成资源浪费。

3.粉末涂料耐热性相对较差

粉末涂料不能温室固化和双组份，涂装只能工厂化作业，而液体可以温室固化或更低温度固化，储存问题巧妙的采用了双组份的形式。

4.粉末成本较高

同样的金属效果，粉末涂料的成本比液体的高很多，可能是几倍到几十倍。

5.耐腐蚀性能差

现有连接器粉末喷涂产品，常规粉末喷涂产品按GB/T 2423.17或者ASTM B 117-09正常达到72h或96h,采用杜邦漆粉末喷涂产品正常在200h左右就开始出现气泡鼓起甚至出现严重的腐蚀，腐蚀面积大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种耐腐蚀性能较好，500h的5%NaCl稳态浓度中仅出现轻微腐蚀，腐蚀面积小的连接器防护外壳耐腐性表面处理工艺。

为实现上述目的，本发明提供一种连接器防护外壳耐腐性表面处理工艺，其特征在于，步骤为，

1）将壳体放入 1L 清水的Φ 3 钢珠或者砂石中，加入光亮剂 200ml，消泡剂10ml 滚抛；

2）将壳体泡入5体积% 220#弱碱脱脂剂药液中清洗；

3）通过 2 道清水溢流清洗，将壳体上残留的药液清洗干净；

4）将壳体泡入5体积%纳米陶化剂药液中浸泡；

5）通过 2 道清水溢流清洗，将壳体上残留的药液清洗干净；

6）将水切炉升温，壳体放入恒温进行烘烤，将水分烤干；

7）用不锈钢砂对壳体进行喷砂处理，处理等级到 Sa2.5级，粗糙度达10-15um；

8）溶剂清洗；

9）用双组份环氧底漆喷涂; 所述双组份环氧底漆为底漆 491-37，底漆固化剂483-37，底漆稀释剂 R11511，体积比为 5:1:1；

10）于80℃±2℃进行烘烤；

11）视情况对脏粒进行打磨，并进行表面清洁；

12）用垂纹黑色面漆喷涂；所述垂纹黑色面漆为黑色面漆，面漆固化剂 483-110,面漆稀释剂 441-210，体积比为 2:1:0.1-0.2；

13）闪干；

14）烘烤 80℃±2℃；

15）自然干燥，检测。

进一步，所述 1）为将壳体放入 1L 清水的Φ 3 钢珠或者砂石中，加入光亮剂200ml，消泡剂 10ml 滚抛 15-20 分钟。

进一步，，所述 2）中清洗时间为 15-20分钟。

进一步，所述 4）中浸泡时间为 15-20 分钟。

进一步，所述 6）为水切炉升温至180℃-200℃，壳体放入恒温烘烤30-40分钟，将水分烤干。

进一步，所述 7）为用不锈钢砂对壳体进行 8-10 分钟喷砂处理，处理等级到Sa2.5级，粗糙度 10-15um；

任选的，所述8）中的溶剂为去渍油。

进一步，所述 9）中喷涂粘度：涂 4#，15-20 秒，喷涂压力：4-6kgf/cm²，喷涂膜厚20-40mm。

进一步，所述 10）中烘烤时间为40-45 分钟

进一步，所述 12）中喷涂粘度：涂 4#，20-30 秒，喷涂压力：4-6kgf/cm²，喷涂膜厚40-60um，优选的，喷涂膜厚 50-60mm。

进一步，其特征在于，所述 13）中闪干为室温下放置15-20分钟；

任选的，所述 14）中时间为 40-45分钟。

本发明采用滚抛清洗15-20分钟，是为了除油去毛刺等杂质。若时间太久，产品螺牙容易出现损伤，通止规难于通过，影响产品装配及防水性能；产品太过光亮，不利于喷砂喷涂的附着力，影响盐雾性能。若时间太短，除油去毛刺效果不到位，影响喷砂喷涂效果，从而影响到盐雾性能。

本发明采用水切炉升温至180℃-200℃，壳体放入恒温烘烤30-40分钟，将水分烤干。温度过低，时间不够，水分剩余过多，不利于喷砂喷涂附着力，容易在喷涂中出现白化现象甚至掉漆。过高，则造成成本增加，资源浪费。

本发明采用不锈钢砂对壳体进行 8-10 分钟喷砂处理，处理等级到 Sa2.5级，粗糙度 10-15um，是因为粗糙度太大，液态喷涂就难于控制在所需膜厚范围里，不利于工艺操作；粗糙度过小，影响产品的附着力，影响盐雾性能。发明人经过艰苦卓绝的劳动，发现8-10分钟是较佳状态。

本发明所述 9）中喷涂粘度：涂 4#，15-20 秒，喷涂压力：4-6kgf/cm²，喷涂膜厚20-40mm和所述12）中喷涂粘度：涂 4#，20-30 秒，喷涂压力：4-6kgf/cm²，喷涂膜厚 40-60mm。是为了保证黏度，膜厚，如果黏度偏高，膜厚偏高，产品容易产生缩孔，影响外观，成本上升，且很可能影响到外壳与其他配件，如密封圈密封垫的配合及防水性能，。膜厚偏低，可能会出现针孔、露底现象。正确的喷涂气压与涂料的种类、稀释剂的种类、稀释后黏度有关。压力过低极有可能雾化不好，使稀释剂挥发过慢，涂料像雨淋一样喷到壳体的表面，容易产生“流泪”、“针孔”、“气泡”等现象。而压力过大极有可能过蒸发，严重时形成所谓的干喷现象。本发明底漆的厚度影响后续面漆的喷涂效果，所以选用20-40mm。

本发明所述11）视情况对脏粒进行打磨，并进行表面清洁是防止漆膜表面出现颗粒状的凸起物—颗粒，它有损漆膜的装饰性，也影响漆膜的保护性。

闪干，即“晾干”，指的是溶剂型涂料的湿膜在烘干前应放在空气中常温下放置一定时间，让膜中的溶剂充分发挥至半干状态；或湿碰碰湿两道涂层施工的间隔时间。闪干的好处，使得溶剂蒸发变慢，流平性较好，防气泡。本发明选择室温下放置15-20分钟，达到闪干充分。如果闪干不充分，可能出现针孔现象。

本发明从传统的连接器粉末喷涂转型为液态喷涂工艺，提高耐腐蚀性能；同时提高了壳体与后续液态漆喷涂的结合力，减小了壳体耳朵与扣子间的磨损；避免了因喷砂喷涂过程中螺牙间隙减少而使连接器性能减弱或失效等问题。

附图说明

图1是本发明工艺所制备的连接器防护外壳外观图。

图2是本发明工艺所制备的连接器防护外壳盐雾箱中与喷雾成30°摆放图。

图3是本发明工艺所制备的连接器防护外壳500小时盐雾后效果图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

底漆 491-37，底漆固化剂 483-37，底漆稀释剂 R11511均购自上海昊乐工业涂料有限公司；

黑色面漆，面漆固化剂 483-110,面漆稀释剂 441-210均购自上海昊乐工业涂料有限公司；

光亮剂、消泡剂、220#弱碱脱脂剂药液、纳米陶化剂药液和去渍油符合RoHS环保要求即可。

实施例1：耐腐性表面处理工艺制备连接器防护外壳

1）将壳体放入 1L 清水的Φ 3 钢珠中，加入光亮剂 200ml，消泡剂10ml 滚抛 15分钟；

2）将壳体泡入 220#弱碱脱脂剂药液（配比 5体积%）中清洗 15 分钟；

3）通过 2 道清水溢流清洗，将壳体上残留的药液清洗干净；

4）将壳体泡入纳米陶化剂药液（配比 5体积%）中浸泡 15 分钟；

5）通过 2 道清水溢流清洗，将壳体上残留的药液清洗干净；

6）将水切炉升温至 180℃，壳体放入恒温烘烤 30 分钟，将水分烤干；

7）用不锈钢砂对壳体进行 8 分钟喷砂处理，处理等级到 Sa2.5级，粗糙度 10um（螺牙处均需防砂处理）；

8）去渍油清洗；

9）用双组份环氧底漆（底漆 491-37，底漆固化剂 483-37，底漆稀释剂 R11511，比例 5:1:1）喷涂，喷涂粘度：涂 4#，15 秒，喷涂压力：4kgf/cm²，喷涂膜厚 20mm（螺牙处均需防涂处理）；

10）烘烤 80℃±2℃，40 分钟；

11）视情况对脏粒进行打磨，并进行表面清洁；

12）用垂纹黑色面漆（黑色面漆，面漆固化剂 483-110,面漆稀释剂 441-210，比例2:1:0.1-0.2）喷涂，喷涂粘度：涂 4#，20 秒，喷涂压力：4kgf/cm²，喷涂膜厚 40mm（螺牙处均需防涂处理）；

13）闪干 15 分钟；

14）烘烤 80℃±2℃，40 分钟；

15）自然干燥即可。见附图1。

效果验证：见图2-3。其中图2为样品盐雾箱中与喷雾成30°摆放图；图3为500小时盐雾后效果图，具体为500小时盐雾后常温下清水清洗，样品螺纹处，铆钉处出现起泡腐蚀，面积约5%。

本实施例制备得到的连接器防护外壳按GB/T 2423.17;IEC 60512-11; ASTMB117-09;盐雾试验标准做盐雾500小时后出现极少量腐蚀现象。样品螺纹处及铆钉处出现起泡腐蚀现象，腐蚀面积约5%说明本实施例制备得到的连接器防护外壳在盐雾500小时后仍能耐腐蚀。

实施例2：耐腐性表面处理工艺制备连接器防护外壳

1）将壳体放入 1L 清水的Φ 3砂石中，加入光亮剂 200ml，消泡剂 10ml 滚抛 20分钟；

2）将壳体泡入 220#弱碱脱脂剂药液（配比 5体积%）中清洗 20 分钟；

3）通过 2 道清水溢流清洗，将壳体上残留的药液清洗干净；

4）将壳体泡入纳米陶化剂药液（配比 5体积%）中浸泡 20 分钟；

5）通过 2 道清水溢流清洗，将壳体上残留的药液清洗干净；

6）将水切炉升温至 200℃，壳体放入恒温烘烤 40 分钟，将水分烤干；

7）用不锈钢砂对壳体进行 10 分钟喷砂处理，处理等级到 Sa2.5级，粗糙度 15um（螺牙处均需防砂处理）；

8）溶剂清洗；

9）用双组份环氧底漆（底漆 491-37，底漆固化剂 483-37，底漆稀释剂 R11511，比例 5:1:1）喷涂，喷涂粘度：涂 4#， 20 秒，喷涂压力： 6kgf/cm²，喷涂膜厚 40um（螺牙处均需防涂处理）;

10）烘烤 80℃±2℃， 45 分钟；

11）视情况对脏粒进行打磨，并进行表面清洁；

12）用垂纹黑色面漆（黑色面漆，面漆固化剂 483-110,面漆稀释剂 441-210，比例2:1:0.1-0.2）喷涂，喷涂粘度：涂 4#，30 秒，喷涂压力： 6kgf/cm²，喷涂膜厚 60um（螺牙处均需防涂处理）；

13）闪干 20 分钟；

14）烘烤 80℃±2℃， 45 分钟；

15）自然干燥即可，见图1。

效果验证：见图2-3。其中图2为样品盐雾箱中与喷雾成30°摆放图；图3为500小时盐雾后常温下清水清洗，样品螺纹处，铆钉处出现起泡腐蚀，面积约5%。

本实施例制备得到的连接器防护外壳按GB/T 2423.17;IEC 60512-11; ASTMB117-09;盐雾试验标准做盐雾500小时后出现极少量腐蚀现象。螺纹处及铆钉处出现起泡腐蚀现象，腐蚀面积约5%说明本实施例制备得到的连接器防护外壳在盐雾500小时后仍能耐腐蚀。

实施例3：耐腐性表面处理工艺制备连接器防护外壳

1）将壳体放入 1L 清水的Φ 3 钢珠中，加入光亮剂 200ml，消泡剂 10ml 滚抛18 分钟；

2）将壳体泡入 220#弱碱脱脂剂药液（配比 5体积%）中清洗18分钟；

3）通过 2 道清水溢流清洗，将壳体上残留的药液清洗干净；

4）将壳体泡入纳米陶化剂药液（配比 5体积%）中浸泡 18分钟；

5）通过 2 道清水溢流清洗，将壳体上残留的药液清洗干净；

6）将水切炉升温至 190℃，壳体放入恒温烘烤 35分钟，将水分烤干；

7）用不锈钢砂对壳体进行 9 分钟喷砂处理，处理等级到 Sa2.5级，粗糙度 12um（螺牙处均需防砂处理）；

8）溶剂清洗；

9）用双组份环氧底漆（底漆 491-37，底漆固化剂 483-37，底漆稀释剂 R11511，比例 5:1:1）喷涂，喷涂粘度：涂 4#，20 秒，喷涂压力：5kgf/cm²，喷涂膜厚 30mm（螺牙处均需防涂处理）;

10）烘烤 80℃±2℃，45 分钟；

11）视情况对脏粒进行打磨，并进行表面清洁；

12）用垂纹黑色面漆（黑色面漆，面漆固化剂 483-110,面漆稀释剂 441-210，比例2:1:0.1-0.2）喷涂，喷涂粘度：涂 4#，25秒，喷涂压力：5kgf/cm²，喷涂膜厚 50 mm（螺牙处均需防涂处理）；

13）闪干 18 分钟；

14）烘烤 80℃±2℃，42 分钟；

15）自然干燥，检测；

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，均属于本发明专利的保护范围。

Claims

1.一种连接器防护外壳耐腐性表面处理工艺，其特征在于，步骤为，

1)将壳体放入1L清水的Φ3钢珠或者砂石中，加入光亮剂200ml，消泡剂10ml滚抛；

2)将壳体泡入5体积％220#弱碱脱脂剂药液中清洗；

3)通过2道清水溢流清洗，将壳体上残留的药液清洗干净；

4)将壳体泡入5体积％纳米陶化剂药液中浸泡；

5)通过2道清水溢流清洗，将壳体上残留的药液清洗干净；

6)将水切炉升温，壳体放入恒温进行烘烤，将水分烤干；

7)用不锈钢砂对壳体进行喷砂处理，处理等级到Sa2.5级，粗糙度达10-15μm；

8)溶剂清洗；

9)用双组份环氧底漆喷涂；所述双组份环氧底漆为底漆491-37，底漆固化剂483-37，底漆稀释剂R11511，体积比为5:1:1

10)于80℃±2℃进行烘烤；

11)视情况对壳体上的脏粒进行打磨，并进行表面清洁；

12)用垂纹黑色面漆喷涂；所述垂纹黑色面漆为黑色面漆，面漆固化剂483-110,面漆稀释剂441-210，体积比为2:1:0.1-0.2；

13)闪干；

14)烘烤80℃±2℃；

15)自然干燥，检测。

2.根据权利要求1所述的连接器防护外壳耐腐性表面处理工艺，其特征在于，所述1)为将壳体放入1L清水的Φ3钢珠或者砂石中，加入光亮剂200ml，消泡剂10ml滚抛15-20分钟。

3.根据权利要求1所述的连接器防护外壳耐腐性表面处理工艺，其特征在于，所述2)中清洗时间为15-20分钟。

4.根据权利要求1所述的连接器防护外壳耐腐性表面处理工艺，其特征在于，所述4)中浸泡时间为15-20分钟。

5.根据权利要求1所述的连接器防护外壳耐腐性表面处理工艺，其特征在于，所述6)为水切炉升温至180℃-200℃，壳体放入恒温烘烤30-40分钟，将水分烤干。

6.根据权利要求1所述的连接器防护外壳耐腐性表面处理工艺，其特征在于，所述7)为用不锈钢砂对壳体进行8-10分钟喷砂处理，处理等级到Sa2.5级，粗糙度10-15μm；

任选的，所述8)中的溶剂为去渍油。

7.根据权利要求1所述的连接器防护外壳耐腐性表面处理工艺，其特征在于，所述9)中喷涂粘度：涂4#，15-20秒，喷涂压力：4-6Kgf/cm²，喷涂膜厚20-40mm。

8.根据权利要求1所述的连接器防护外壳耐腐性表面处理工艺，其特征在于，所述10)中烘烤时间为40-45分钟

9.根据权利要求1所述的连接器防护外壳耐腐性表面处理工艺，其特征在于，所述12)中喷涂粘度：涂4#，20-30秒，喷涂压力：4-6Kgf/cm²，喷涂膜厚40-60mm。

10.根据权利要求9所述的连接器防护外壳耐腐性表面处理工艺，其特征在于，所述喷涂膜厚50-60mm。

11.根据权利要求1所述的连接器防护外壳耐腐性表面处理工艺，其特征在于，所述13)中闪干为室温下放置15-20分钟；

任选的，所述14)的烘烤时间为40-45分钟。