CN103286051A - 涂装车间节能方法 - Google Patents

Abstract

公开了一种涂装车间节能方法，包括步骤：预处理，通过加热锅炉将循环水加热到所需温度后并通过相应管路将热水输送给各个预处理设备以对涂装工件进行预处理操作；电泳底漆涂装形成电泳底漆层；电泳底漆层的烘干和冷却；电泳底漆层的打磨；中涂涂装，从而在电泳底漆层上形成中涂层；中涂层的烘干和冷却；中涂层的打磨；面漆涂装，从而在中涂层上形成面漆涂层；面漆涂层的烘干和冷却；其中，将电泳烘干炉、中涂烘干炉和/或面漆烘干炉产生的废气通过管路送至焚烧炉，焚烧后的废气通过烟道送至至少一个热量回收设备以被流入热量回收设备的循环水吸收废气中的热量，流出热量回收设备的循环水再次通过气液换热装置与热量回收设备后方的烟道排出的废气进行余热吸收后，循环水送至所述加热锅炉。

Description

涂装车间节能方法

技术领域

本发明涉及涂装工艺，尤其涉及一种节能型的涂装车间节能方法。 

背景技术

2009年我国汽车产量为1379.10万辆，成为世界第一汽车生产大国，2010年为1800多万辆，今年按5～10％增长，预计年产汽车近2000万辆。 

涂装成为汽车制造的四大专业之一。汽车涂装是汽车制造业中的耗能大户，又是最大的污染源。环保、原材料涨价和市场竞争激烈，促使汽车涂装要革新。涂装生产工艺作为汽车制造业四大工艺中投资和能耗最高的生产过程，其能耗占整车生产企业总耗能的50%以上，耗能的费用直接影响企业的生产成本。我国使用国内生产涂装线往往没有余热回收，烘干炉产生的高达250℃以上延期全部排到大气中，其中的热量也随之排放掉，造成极大的能源浪费。 

在车间涂装工艺中，涂装工件一般要经过除锈、除油、清洗、干燥、防锈、烘干、喷涂等多个工序。对于不同材质的工件有不同的工艺要求，但是清洗、烘干往往离不开热水槽和烘干炉。 

现有技术中，由于烘干室往往直接向大气排放尾气，对环境造成严重污染以及热量浪费，而烘干室需要热风，热水槽（清洗槽）需要热水，两种热源的供应往往是采用单独供应的方式，成本较高，能量利用效率低，不能满足节能减排的要求。 

因此，渴望提供一种改进的车间涂装生产工艺，能够有效地提高涂装烘炉的废气余热利用率，达到节能降耗的目的。 

发明内容

本发明的实施例提供一种涂装车间节能方法，能够有效地提高涂装烘炉的废气余热利用率，达到节能降耗的目的。 

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案： 

一种涂装车间节能方法，其特征在于，包括步骤： 

S1、对涂装工件进行预处理，通过加热锅炉将循环水加热到各个预处理设备所需温度后，并通过相应管路将热水输送给各个预处理设备以对涂装工件进行预处理操作； 

S2、对涂装工件进行电泳底漆涂装，形成电泳底漆层； 

S3、对涂装工件进行电泳底漆层的烘干和冷却，将涂装工件先通过电泳烘干炉的烘干室进行烘干后再送入电泳烘干炉的强冷室进行冷却； 

S4、对涂装工件进行电泳底漆层的打磨； 

S5、对涂装工件进行PVC喷底涂胶和注密封胶； 

S6、对涂装工件进行中涂涂装，从而在所述电泳底漆层上形成中涂层； 

S7、对涂装工件进行中涂层的烘干和冷却，将涂装工件先通过中涂烘干炉的烘干室进行烘干后再送入中涂烘干炉的强冷室进行冷却； 

S8、对涂装工件进行中涂层的打磨； 

S9、对涂装工件进行面漆涂装，从而在所述中涂层上形成面漆涂层； 

S10、对涂装工件进行面漆涂层的烘干和冷却，将涂装工件先通过面漆烘干炉的烘干室进行烘干后再送入面漆烘干炉的强冷室进行冷却； 

其中，还至少执行以下一个步骤： 

在所述步骤S3中，将电泳烘干炉产生的废气通过管路送至焚烧炉，焚烧后 的废气通过烟道送至至少一个热量回收设备以被流入热量回收设备的循环水吸收废气中的热量，流出热量回收设备的循环水再次通过气液换热装置与热量回收设备后方的烟道排出的废气进行余热吸收后，循环水送至步骤S1中所述加热锅炉； 

在所述步骤S7中，将中涂烘干炉产生的废气通过管路送至焚烧炉，焚烧后的废气通过烟道送至至少一个热量回收设备以被流入热量回收设备的循环水吸收废气中的热量，流出热量回收设备的循环水再次通过气液换热装置与热量回收设备后方的烟道排出的废气进行余热吸收后，循环水送至步骤S1中所述加热锅炉；或 

在所述步骤S10中，将面漆烘干炉产生的废气通过管路送至焚烧炉，焚烧后的废气通过烟道送至至少一个热量回收设备以被流入热量回收设备的循环水吸收废气中的热量，流出热量回收设备的循环水再次通过气液换热装置与热量回收设备后方的烟道排出的废气进行余热吸收后，循环水送至步骤S1中所述加热锅炉。 

较佳地，所述电泳烘干炉、中涂烘干炉和/或面漆烘干炉产生的废气温度大于500℃；经过焚烧炉焚烧以及至少一个热量回收设备处理后的废气温度降至200～250℃，流出热量回收设备的循环水温度为小于70℃；循环水经气液换热装置后温度升至75℃后被送至步骤S1中所述的加热锅炉，而废气经气液换热装置后温度降至120℃后直接排放。 

较佳地，所述热量回收设备为水冷式热量回收设备，且包括一级热量回收设备、二级热量回收设备、三级热量回收设备、四级热量回收设备和五级热量回收设备。 

较佳地，所述气液换热装置为气液式热管换热装置，包括气体换热道、液体换热道以及设于气体换热道、液体换热道之间以实现热量交换的热管。 

较佳地，每一所述热量回收设备的进气口、出气口通过所述烟道依次连接，且第一个热量回收设备的进气口通过所述烟道连接焚烧炉的排气口，最后一个 热量回收设备的出气口通过所述烟道连接所述气液换热装置的气体换热道；每一所述热量回收设备的进水口通过管路连接对应水源，出水口通过总回水管路并通过所述气液换热装置的液体换热道后连接所述加热锅炉的进水口。 

较佳地，在所述步骤S1中，所述预处理设备至少包括热水槽，通过加热锅炉将循环水加热到所需温度后送给所述热水槽以对涂装工件进行预清洗。 

较佳地，通过加热锅炉将循环水至少加热到75～80℃后送给所述热水槽。 

较佳地，在所述步骤S1中，所述预处理还包括在预清洗之后的预脱脂、脱脂、水洗、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、浸式水洗、循环纯水洗以及新鲜纯水洗。 

较佳地，在所述步骤S3、S7和S10中，可以通过直通式、桥式或П型烘干炉以对涂装工件进行烘干，烘干温度为150～170℃。 

较佳地，所述步骤S2的对涂装工件进行电泳底漆涂装依次包括：电泳、UF液喷淋、UF1浸洗、UF2浸洗、循环纯水洗、洁净纯水洗和沥水；所述步骤S6的对涂装工件进行中涂涂装依次包括：喷一遍中涂、喷二遍中涂和晾干；所述步骤S9的对涂装工件进行面漆涂装依次包括：一遍底色漆、二遍底色漆、闪蒸5～8min、第一遍罩光、第二遍罩光和晾干5～8min。 

本发明实施例提供的一种涂装车间节能方法，通过至少一个热量回收设备以及气液换热装置以将电泳烘干炉、中涂烘干炉和/或面漆烘干炉产生的废气进行吸收利用，从而将涂装车间的电泳烘干炉、中涂烘干炉和/或面漆烘干炉生成的废气进一步降低（120℃左右）后在排放，而同时经热量回收设备以及气液换热装置的循环水升至75℃后送至加热锅炉加热到各个预处理设备所需温度后送至各个预处理设备使用，这样加热锅炉只需再消耗较少的燃料便可获得要求水温。从而能够有效地提高涂装烘炉的废气余热利用率，达到节能降耗的目的。 

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 

图1是本发明实施例1中一种涂装车间节能方法的流程图； 

图2是实现本发明实施例1中的涂装车间节能方法中所利用的废气余热利用装置的结构示意图； 

图3是本发明实施例2中一种涂装车间节能方法的流程图； 

图4是本发明实施例3中一种涂装车间节能方法的流程图； 

图5是本发明实施例4中一种涂装车间节能方法的流程图； 

图6是本发明实施例5中一种涂装车间节能方法的流程图； 

图7是本发明实施例6中一种涂装车间节能方法的流程图； 

图8是本发明实施例7中一种涂装车间节能方法的流程图。 

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。 

实施例1 

本发明实施例提供了一种涂装车间节能方法，如图1所示，该方法包括： 

步骤S101：对涂装工件进行预处理，通过加热锅炉将循环水加热到各个预处理设备所需温度后，并通过相应管路将热水输送给各个预处理设备以对涂装工件进行预处理操作； 

具体的，为获得汽车涂层的耐久性、耐腐蚀性，一般都在涂装前采用磷化处理作为涂装的预处理。对涂装工件进行预处理的工艺流程（基本工序）包括： 热水预清洗、预脱脂、脱脂、水洗、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、浸式水洗、循环纯水洗以及新鲜纯水洗。其中，在热水预清洗步骤中，通过加热锅炉将循环水加热到所需温度后送给所述热水槽以对涂装工件进行预清洗。关于各个工序的具体处理请参阅下表1： 

表1 

步骤S102：对涂装工件进行电泳底漆涂装，形成电泳底漆层； 

具体的，对涂装工件进行电泳底漆涂装的工艺流程（基本工序）依次包括：电泳、UF液喷淋、UF1浸洗、UF2浸洗、循环纯水洗、洁净纯水洗和沥水。关于各个工序的具体处理请参阅下表2： 

表2 

经过表2所示的各个工序后，在涂装工件表面形成电泳底漆层。 

步骤S103：对涂装工件进行电泳底漆层的烘干和冷却；将涂装工件先通过电泳烘干炉的烘干室进行烘干后再送入电泳烘干炉的强冷室进行冷却，且将电泳烘干炉产生的废气通过管路送至焚烧炉，焚烧后的废气通过烟道送至至少一个热量回收设备以被流入热量回收设备的循环水吸收废气中的热量，流出热量回收设备的循环水再次通过气液换热装置与热量回收设备后方的烟道排出的废气进行余热吸收后，循环水送至步骤S101中所述加热锅炉； 

具体的，对涂装工件电泳后首先进行烘干操作，将经过电泳涂装后的涂装工件送入电泳烘干炉的烘干室进行烘干，烘干温度为160～180℃，保温时间为20～30min。烘干温度和烘干时间对电泳涂膜的固化十分重要，如果低于规定温度和烘干时间，则不能固化，严重影响漆膜性能；如果温度过高，烘干时间过长，则又会产生过烘干，轻则影响中涂或面漆在电泳底漆层的附着力，严重时涂膜变脆，甚至脱落。可以通过直通式、桥式或П型烘干炉以对涂装工件进行烘干。 

接着，将烘干后的涂装工件送入电泳烘干炉的强冷室进行冷却，且使经过强冷室冷却后的涂装工件的表面温度≤45℃。 

另外，在本步骤中，往往通过天然气、燃油、燃煤等作为电泳烘干炉的加热源通过辐射和对流的方式加热电泳底漆层使之干燥固化。而电泳烘干炉在生产过程中产生热量很高的废气。结合图2，详细说明该步骤中如何回收利用电泳烘干炉生成的废气中的余热。 

如图2所示，将电泳烘干炉10产生的废气（温度大于500℃）首先通过管路送至焚烧炉1进行焚烧处理。经过焚烧炉1焚烧后从排气口排出的废气烟道7 送至多个热量回收设备和气液换热装置进行换热处理。具体的，在本实施例中，该热量回收设备为水冷式热量回收设备，且包括一级热量回收设备2-1、二级热量回收设备2-1、三级热量回收设备2-3、四级热量回收设备2-4和五级热量回收设备2-5。所述气液换热装置4为气液式热管换热装置，包括气体换热道4-1、液体换热道4-2以及设于气体换热道4-1、液体换热道4-2之间以实现热量交换的热管4-3。每一所述热量回收设备的进气口、出气口通过所述烟道依次连接，且一级热量回收设备2-1的进气口通过所述烟道连接焚烧炉1的排气口，五级热量回收设备2-5的出气口通过所述烟道7连接所述气液换热装置4的气体换热道4-1。每一所述热量回收设备的进水口通过管路连接对应水源6，出水口通过总回水管路5并通过所述气液换热装置4的液体换热道4-2后连接所述加热锅炉3的进水口。具体的，经过焚烧炉焚烧后排出的废气送至所述热量回收设备以被流入热量回收设备的循环水吸收废气中的热量（通过热量回收设备处理后的废气温度降至200～250℃），而热量回收设备流出的循环水温度为70℃左右。然后热量回收设备排出的废气和流出热量回收设备的循环水再次通过气液换热装置4进行废气余热回收，使废气温度降至120℃后直接向大气排放，而循环水经气液换热装置后温度升至75℃后被送至步骤S101中所述的加热锅炉3，加热锅炉3将循环水加热到要求温度后通过相应管路供涂装车间的前处理设备（例如，热水槽）使用。 

步骤S104：对涂装工件进行电泳底漆层的打磨； 

具体的，该步骤包括打磨和擦净，打磨是指使用人工或者自动方式对电泳烘干后的车身颗粒、电泳流痕、焊装残渣等不良点进行打磨;而擦净是使用粘性擦布对打磨后的车身进行全车吹净、除尘。 

利用电泳打磨作业场对电泳烘干后的涂装工件进行打磨时，如果在夏季需要供应空调风，以保持电泳打磨作业场的温度在适合的水平。 

步骤S105：对涂装工件进行PVC喷底涂胶和注密封胶； 

对涂装工件进行PVC喷底涂胶和注密封胶，自然晾干后进入下道工序。 

步骤S106：对涂装工件进行中涂涂装，从而在所述电泳底漆层上形成中涂层； 

中涂层介于电泳底漆层和面漆涂层之间，要求其具有与电泳底漆层和面漆涂层的附着结合力、耐崩裂性能、耐候性、面漆遮盖性等功能。中涂涂装是在一个大型喷漆室中按“湿碰湿”工艺进行涂装，要求在涂装工件的各个部位喷涂相应的各种涂料，具体包括工序：喷一遍中涂、喷二遍中涂和晾干。 

步骤S107：对涂装工件进行中涂层的烘干和冷却； 

具体的，对涂装工件中涂后首先进行烘干操作，将经过中涂涂装后的涂装工件送入中涂烘干炉的烘干室进行烘干，烘干温度为150～170℃，保温时间为20～30min。可以通过直通式、桥式或П型烘干炉以对涂装工件进行烘干。接着，将烘干后的涂装工件送入中涂烘干炉的强冷室进行冷却，且使经过强冷室冷却后的涂装工件的表面温度≤45℃。 

步骤S108：对涂装工件进行中涂层的打磨； 

具体的，中涂层的打磨一般使用干磨砂纸配合偏心振动打磨头进行。中涂层要打磨得非常光滑，表面不得留有粗糙的砂纸痕迹或其他的小坑或凸起等。因为中涂层上要喷涂的是整个涂层最关键的面漆涂层，任何微小的瑕疵都会影响到整个涂层的装饰性等，所以要格外的仔细。 

利用中涂打磨作业场对电泳烘干后的涂装工件进行打磨时，如果在夏季需要供应空调风，以保持中涂打磨作业场的温度在适合的水平。 

步骤S109：对涂装工件进行面漆涂装，从而在所述中涂层上形成面漆涂层； 

具体的，对涂装工件进行面漆涂装依次包括工序：一遍底色漆、二遍底色漆、闪蒸5～8min、第一遍罩光、第二遍罩光和晾干5～8min。经过这些工序后在涂装工件形成面漆涂层。 

步骤S110：对涂装工件进行面漆涂层的烘干和冷却； 

具体的，对涂装工件的面漆涂层首先进行烘干操作，将经过面漆涂装后的涂装工件送入面漆烘干炉的烘干室进行烘干，烘干温度为220～235℃，保温时间 为20～30min。可以通过直通式、桥式或П型烘干炉以对涂装工件进行烘干。接着，将烘干后的涂装工件送入面漆烘干炉的强冷室进行冷却，且使经过强冷室冷却后的涂装工件的表面温度≤45℃。 

至此，完成了本实施例的整个涂装车间节能方法。 

图1是根据本发明实施例示出的涂装车间节能方法的流程图，必须了解的是，本发明所提出的涂装车间节能方法步骤并不限于图1所示的执行顺序，本领域技术人员可根据本发明的精神任意更动涂装车间节能方法步骤。 

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。 

实施例2 

本发明实施例提供了一种涂装车间节能方法，如图3所示，该方法包括： 

步骤S201：对涂装工件进行预处理； 

步骤S202：对涂装工件进行电泳底漆涂装，形成电泳底漆层； 

步骤S203：对涂装工件进行电泳底漆层的烘干和冷却； 

步骤S204：对涂装工件进行电泳底漆层的打磨； 

步骤S205：对涂装工件进行PVC喷底涂胶和注密封胶； 

步骤S206：对涂装工件进行中涂涂装，从而在所述电泳底漆层上形成中涂层； 

步骤S207：对涂装工件进行中涂层的烘干和冷却；将涂装工件先通过中涂烘干炉的烘干室进行烘干后再送入中涂烘干炉的强冷室进行冷却，且将中涂烘干炉产生的废气通过管路送至焚烧炉，焚烧后的废气通过烟道送至至少一个热量回收设备以被流入热量回收设备的循环水吸收废气中的热量，流出热量回收设备的循环水再次通过气液换热装置与热量回收设备后方的烟道排出的废气进行余热吸收后，循环水送至步骤S201中所述加热锅炉； 

其中，在本步骤中，往往通过天然气、燃油、燃煤等作为中涂烘干炉的加 热源通过辐射和对流的方式加热中涂层使之干燥固化，而中涂烘干炉在生产过程中产生热量很高的废气。将中涂烘干炉产生的废气通过图2所示的废气余热利用装置进行余热回收利用，不同的是，图2中所示的方框10为中涂烘干炉。 

步骤S208：对涂装工件进行中涂层的打磨； 

步骤S209：对涂装工件进行面漆涂装，从而在所述中涂层上形成面漆涂层； 

步骤S210：对涂装工件进行面漆涂层的烘干和冷却。 

至此，完成了本实施例的整个涂装车间节能方法。 

另外，对于本实施例的步骤S201～S202、S204～S206、S208～S210的处理过程与实施例1的过程是一样的，在此不再展开描述。 

实施例3 

本发明实施例提供了一种涂装车间节能方法，如图3所示，该方法包括： 

步骤S301：对涂装工件进行预处理； 

步骤S302：对涂装工件进行电泳底漆涂装，形成电泳底漆层； 

步骤S303：对涂装工件进行电泳底漆层的烘干和冷却； 

步骤S304：对涂装工件进行电泳底漆层的打磨； 

步骤S305：对涂装工件进行PVC喷底涂胶和注密封胶； 

步骤S306：对涂装工件进行中涂涂装，从而在所述电泳底漆层上形成中涂层； 

步骤S307：对涂装工件进行中涂层的烘干和冷却； 

步骤S308：对涂装工件进行中涂层的打磨； 

步骤S309：对涂装工件进行面漆涂装，从而在所述中涂层上形成面漆涂层； 

步骤S310：对涂装工件进行面漆涂层的烘干和冷却；将涂装工件先通过面漆烘干炉的烘干室进行烘干后再送入面漆烘干炉的强冷室进行冷却，且将面漆烘干炉产生的废气通过管路送至焚烧炉，焚烧后的废气通过烟道送至至少一个热量回收设备以被流入热量回收设备的循环水吸收废气中的热量，流出热量回收设备的循环水再次通过气液换热装置与热量回收设备后方的烟道排出的废气 进行余热吸收后，循环水送至步骤S301中所述加热锅炉； 

其中，在本步骤中，往往通过天然气、燃油、燃煤等作为面漆烘干炉的加热源通过辐射和对流的方式加热面漆层使之干燥固化，而面漆烘干炉在生产过程中产生热量很高的废气。将面漆烘干炉产生的废气通过图2所示的废气余热利用装置进行余热回收利用，不同的是，图2中所示的方框10为面漆烘干炉。 

至此，完成了本实施例的整个涂装车间节能方法。 

另外，对于本实施例的步骤S301～S302、S304～S309的处理过程与实施例1的过程是一样的，在此不再展开描述。 

实施例4 

本发明实施例提供了一种涂装车间节能方法，如图4所示，该方法包括： 

步骤S401：对涂装工件进行预处理； 

步骤S402：对涂装工件进行电泳底漆涂装，形成电泳底漆层； 

步骤S403：对涂装工件进行电泳底漆层的烘干和冷却；将涂装工件先通过电泳烘干炉的烘干室进行烘干后再送入电泳烘干炉的强冷室进行冷却，且将电泳烘干炉产生的废气通过管路送至焚烧炉，焚烧后的废气通过烟道送至至少一个热量回收设备以被流入热量回收设备的循环水吸收废气中的热量，流出热量回收设备的循环水再次通过气液换热装置与热量回收设备后方的烟道排出的废气进行余热吸收后，循环水送至步骤S401中所述加热锅炉； 

其中，在本步骤中，往往通过天然气、燃油、燃煤等作为电泳烘干炉的加热源通过辐射和对流的方式加热电泳底层使之干燥固化，而电泳烘干炉在生产过程中产生热量很高的废气。将电泳烘干炉产生的废气通过图2所示的废气余热利用装置进行余热回收利用，不同的是，图2中所示的方框10包括电泳烘干炉和中涂烘干炉。 

步骤S404：对涂装工件进行电泳底漆层的打磨； 

步骤S405：对涂装工件进行PVC喷底涂胶和注密封胶； 

步骤S406：对涂装工件进行中涂涂装，从而在所述电泳底漆层上形成中涂 层； 

步骤S407：对涂装工件进行中涂层的烘干和冷却；将涂装工件先通过中涂烘干炉的烘干室进行烘干后再送入中涂烘干炉的强冷室进行冷却，且将中涂烘干炉产生的废气通过管路送至焚烧炉，焚烧后的废气通过烟道送至至少一个热量回收设备以被流入热量回收设备的循环水吸收废气中的热量，流出热量回收设备的循环水再次通过气液换热装置与热量回收设备后方的烟道排出的废气进行余热吸收后，循环水送至步骤S401中所述加热锅炉； 

其中，在本步骤中，往往通过天然气、燃油、燃煤等作为中涂烘干炉的加热源通过辐射和对流的方式加热中涂层使之干燥固化，而中涂烘干炉在生产过程中产生热量很高的废气。将中涂烘干炉产生的废气通过图2所示的废气余热利用装置进行余热回收利用，不同的是，图2中所示的方框10包括电泳烘干炉和中涂烘干炉。 

步骤S408：对涂装工件进行中涂层的打磨； 

步骤S409：对涂装工件进行面漆涂装，从而在所述中涂层上形成面漆涂层； 

步骤S410：对涂装工件进行面漆涂层的烘干和冷却。 

至此，完成了本实施例的整个涂装车间节能方法。 

另外，对于本实施例的步骤S401～S406、S408～S410的处理过程与实施例1的过程是一样的，在此不再展开描述。 

实施例5 

本发明实施例提供了一种涂装车间节能方法，如图5所示，该方法包括： 

步骤S501：对涂装工件进行预处理； 

步骤S502：对涂装工件进行电泳底漆涂装，形成电泳底漆层； 

步骤S503：对涂装工件进行电泳底漆层的烘干和冷却；将涂装工件先通过电泳烘干炉的烘干室进行烘干后再送入电泳烘干炉的强冷室进行冷却，且将电泳烘干炉产生的废气通过管路送至焚烧炉，焚烧后的废气通过烟道送至至少一个热量回收设备以被流入热量回收设备的循环水吸收废气中的热量，流出热量 回收设备的循环水再次通过气液换热装置与热量回收设备后方的烟道排出的废气进行余热吸收后，循环水送至步骤S501中所述加热锅炉； 

其中，在本步骤中，往往通过天然气、燃油、燃煤等作为电泳烘干炉的加热源通过辐射和对流的方式加热电泳底层使之干燥固化，而电泳烘干炉在生产过程中产生热量很高的废气。将电泳烘干炉产生的废气通过图2所示的废气余热利用装置进行余热回收利用，不同的是，图2中所示的方框10包括电泳烘干炉和面漆烘干炉。 

步骤S504：对涂装工件进行电泳底漆层的打磨； 

步骤S505：对涂装工件进行PVC喷底涂胶和注密封胶； 

步骤S506：对涂装工件进行中涂涂装，从而在所述电泳底漆层上形成中涂层； 

步骤S507：对涂装工件进行中涂层的烘干和冷却； 

步骤S508：对涂装工件进行中涂层的打磨； 

步骤S509：对涂装工件进行面漆涂装，从而在所述中涂层上形成面漆涂层； 

步骤S510：对涂装工件进行面漆涂层的烘干和冷却；将涂装工件先通过面漆烘干炉的烘干室进行烘干后再送入面漆烘干炉的强冷室进行冷却，且将面漆烘干炉产生的废气通过管路送至焚烧炉，焚烧后的废气通过烟道送至至少一个热量回收设备以被流入热量回收设备的循环水吸收废气中的热量，流出热量回收设备的循环水再次通过气液换热装置与热量回收设备后方的烟道排出的废气进行余热吸收后，循环水送至步骤S501中所述加热锅炉； 

其中，在本步骤中，往往通过天然气、燃油、燃煤等作为面漆烘干炉的加热源通过辐射和对流的方式加热面漆层使之干燥固化，而面漆烘干炉在生产过程中产生热量很高的废气。将面漆烘干炉产生的废气通过图2所示的废气余热利用装置进行余热回收利用，不同的是，图2中所示的方框10包括电泳烘干炉和面漆烘干炉。 

至此，完成了本实施例的整个涂装车间节能方法。 

另外，对于本实施例的步骤S501、S502、S504～S509的处理过程与实施例1的过程是一样的，在此不再展开描述。 

实施例6 

本发明实施例提供了一种涂装车间节能方法，如图6所示，该工艺包括： 

步骤S601：对涂装工件进行预处理； 

步骤S602：对涂装工件进行电泳底漆涂装，形成电泳底漆层； 

步骤S603：对涂装工件进行电泳底漆层的烘干和冷却； 

步骤S604：对涂装工件进行电泳底漆层的打磨； 

步骤S605：对涂装工件进行PVC喷底涂胶和注密封胶； 

步骤S606：对涂装工件进行中涂涂装，从而在所述电泳底漆层上形成中涂层； 

步骤S607：对涂装工件进行中涂层的烘干和冷却；将涂装工件先通过中涂烘干炉的烘干室进行烘干后再送入中涂烘干炉的强冷室进行冷却，且将中涂烘干炉产生的废气通过管路送至焚烧炉，焚烧后的废气通过烟道送至至少一个热量回收设备以被流入热量回收设备的循环水吸收废气中的热量，流出热量回收设备的循环水再次通过气液换热装置与热量回收设备后方的烟道排出的废气进行余热吸收后，循环水送至步骤S601中所述加热锅炉； 

其中，在本步骤中，往往通过天然气、燃油、燃煤等作为中涂烘干炉的加热源通过辐射和对流的方式加热中涂层使之干燥固化，而中涂烘干炉在生产过程中产生热量很高的废气。将中涂烘干炉产生的废气通过图2所示的废气余热利用装置进行余热回收利用，不同的是，图2中所示的方框10包括中涂烘干炉和面漆烘干炉。 

步骤S608：对涂装工件进行中涂层的打磨； 

步骤S609：对涂装工件进行面漆涂装，从而在所述中涂层上形成面漆涂层； 

步骤S610：对涂装工件进行面漆涂层的烘干和冷却；将涂装工件先通过面漆烘干炉的烘干室进行烘干后再送入面漆烘干炉的强冷室进行冷却，且将面漆 烘干炉产生的废气通过管路送至焚烧炉，焚烧后的废气通过烟道送至至少一个热量回收设备以被流入热量回收设备的循环水吸收废气中的热量，流出热量回收设备的循环水再次通过气液换热装置与热量回收设备后方的烟道排出的废气进行余热吸收后，循环水送至步骤S601中所述加热锅炉； 

其中，在本步骤中，往往通过天然气、燃油、燃煤等作为面漆烘干炉的加热源通过辐射和对流的方式加热面漆层使之干燥固化，而面漆烘干炉在生产过程中产生热量很高的废气。将面漆烘干炉产生的废气通过图2所示的废气余热利用装置进行余热回收利用，不同的是，图2中所示的方框10包括电泳烘干炉和面漆烘干炉。 

至此，完成了本实施例的整个涂装车间节能方法。 

另外，对于本实施例的步骤S601～S602、S604～S606、S608～S609的处理过程与实施例1的过程是一样的，在此不再展开描述。 

实施例7 

本发明实施例提供了一种涂装车间节能方法，如图7所示，该工艺包括： 

步骤S701：对涂装工件进行预处理； 

步骤S702：对涂装工件进行电泳底漆涂装，形成电泳底漆层； 

步骤S703：对涂装工件进行电泳底漆层的烘干和冷却；将涂装工件先通过电泳烘干炉的烘干室进行烘干后再送入电泳烘干炉的强冷室进行冷却，且将电泳烘干炉产生的废气通过管路送至焚烧炉，焚烧后的废气通过烟道送至至少一个热量回收设备以被流入热量回收设备的循环水吸收废气中的热量，流出热量回收设备的循环水再次通过气液换热装置与热量回收设备后方的烟道排出的废气进行余热吸收后，循环水送至步骤S701中所述加热锅炉； 

其中，在本步骤中，往往通过天然气、燃油、燃煤等作为电泳烘干炉的加热源通过辐射和对流的方式加热电泳底层使之干燥固化，而电泳烘干炉在生产过程中产生热量很高的废气。将电泳烘干炉产生的废气通过图2所示的废气余热利用装置进行余热回收利用，不同的是，图2中所示的方框10包括电泳烘干 炉、中涂烘干炉和面漆烘干炉。 

步骤S705：对涂装工件进行PVC喷底涂胶和注密封胶； 

步骤S706：对涂装工件进行中涂涂装，从而在所述电泳底漆层上形成中涂层； 

步骤S707：对涂装工件进行中涂层的烘干和冷却；将涂装工件先通过中涂烘干炉的烘干室进行烘干后再送入中涂烘干炉的强冷室进行冷却，且将中涂烘干炉产生的废气通过管路送至焚烧炉，焚烧后的废气通过烟道送至至少一个热量回收设备以被流入热量回收设备的循环水吸收废气中的热量，流出热量回收设备的循环水再次通过气液换热装置与热量回收设备后方的烟道排出的废气进行余热吸收后，循环水送至步骤S701中所述加热锅炉； 

其中，在本步骤中，往往通过天然气、燃油、燃煤等作为中涂烘干炉的加热源通过辐射和对流的方式加热中涂层使之干燥固化，而中涂烘干炉在生产过程中产生热量很高的废气。将中涂烘干炉产生的废气通过图2所示的废气余热利用装置进行余热回收利用，不同的是，图2中所示的方框10包括电泳烘干炉、中涂烘干炉和面漆烘干炉。 

步骤S708：对涂装工件进行中涂层的打磨； 

步骤S709：对涂装工件进行面漆涂装，从而在所述中涂层上形成面漆涂层； 

步骤S710：对涂装工件进行面漆涂层的烘干和冷却；将涂装工件先通过面漆烘干炉的烘干室进行烘干后再送入面漆烘干炉的强冷室进行冷却，且将面漆烘干炉产生的废气通过管路送至焚烧炉，焚烧后的废气通过烟道送至至少一个热量回收设备以被流入热量回收设备的循环水吸收废气中的热量，流出热量回收设备的循环水再次通过气液换热装置与热量回收设备后方的烟道排出的废气进行余热吸收后，循环水送至步骤S701中所述加热锅炉； 

其中，在本步骤中，往往通过天然气、燃油、燃煤等作为面漆烘干炉的加热源通过辐射和对流的方式加热面漆层使之干燥固化，而面漆烘干炉在生产过程中产生热量很高的废气。将面漆烘干炉产生的废气通过图2所示的废气余热 利用装置进行余热回收利用，不同的是，图2中所示的方框10包括电泳烘干炉、中涂烘干炉和面漆烘干炉。 

至此，完成了本实施例的整个涂装车间节能方法。 

另外，对于本实施例的步骤S701～S702、S704～S706、S708～S709的处理过程与实施例1的过程是一样的，在此不再展开描述。 

以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。 

Claims (10)

1.一种涂装车间节能方法，其特征在于，包括步骤：

S1、对涂装工件进行预处理，通过加热锅炉将循环水加热到各个预处理设备所需温度后，并通过相应管路将热水输送给各个预处理设备以对涂装工件进行预处理操作；

S2、对涂装工件进行电泳底漆涂装，形成电泳底漆层；

S3、对涂装工件进行电泳底漆层的烘干和冷却，将涂装工件先通过电泳烘干炉的烘干室进行烘干后再送入电泳烘干炉的强冷室进行冷却；

S4、对涂装工件进行电泳底漆层的打磨；

S5、对涂装工件进行PVC喷底涂胶和注密封胶；

S6、对涂装工件进行中涂涂装，从而在所述电泳底漆层上形成中涂层；

S7、对涂装工件进行中涂层的烘干和冷却，将涂装工件先通过中涂烘干炉的烘干室进行烘干后再送入中涂烘干炉的强冷室进行冷却；

S8、对涂装工件进行中涂层的打磨；

S9、对涂装工件进行面漆涂装，从而在所述中涂层上形成面漆涂层；

S10、对涂装工件进行面漆涂层的烘干和冷却，将涂装工件先通过面漆烘干炉的烘干室进行烘干后再送入面漆烘干炉的强冷室进行冷却；

其中，还至少执行以下一个步骤：

在所述步骤S3中，将电泳烘干炉产生的废气通过管路送至焚烧炉，焚烧后的废气通过烟道送至至少一个热量回收设备以被流入热量回收设备的循环水吸收废气中的热量，流出热量回收设备的循环水再次通过气液换热装置与热量回收设备后方的烟道排出的废气进行余热吸收后，循环水送至步骤S1中的所述加热锅炉；

在所述步骤S7中，将中涂烘干炉产生的废气通过管路送至焚烧炉，焚烧后的废气通过烟道送至至少一个热量回收设备以被流入热量回收设备的循环水吸收废气中的热量，流出热量回收设备的循环水再次通过气液换热装置与热量回收设备后方的烟道排出的废气进行余热吸收后，循环水送至步骤S1中的所述加热锅炉；或

在所述步骤S10中，将面漆烘干炉产生的废气通过管路送至焚烧炉，焚烧后的废气通过烟道送至至少一个热量回收设备以被流入热量回收设备的循环水吸收废气中的热量，流出热量回收设备的循环水再次通过气液换热装置与热量回收设备后方的烟道排出的废气进行余热吸收后，循环水送至步骤S1中的所述加热锅炉。

2.如权利要求1所述的涂装车间节能方法，其特征在于，所述电泳烘干炉、中涂烘干炉和/或面漆烘干炉产生的废气温度大于500℃；经过焚烧炉焚烧以及至少一个热量回收设备处理后的废气温度降至200～250℃，流出热量回收设备的循环水温度为小于70℃；循环水经气液换热装置后温度升至75℃后被送至步骤S1中所述的加热锅炉，而废气经气液换热装置后温度降至120℃后直接排放。

3.如权利要求1所述的涂装车间节能方法，其特征在于，所述热量回收设备为水冷式热量回收设备，且包括一级热量回收设备、二级热量回收设备、三级热量回收设备、四级热量回收设备和五级热量回收设备。

4.如权利要求3中所述的涂装车间节能方法，其特征在于，所述气液换热装置为气液式热管换热装置，包括气体换热道、液体换热道以及设于气体换热道、液体换热道之间以实现热量交换的热管。

5.如权利要求4中所述的涂装车间节能方法，其特征在于，每一所述热量回收设备的进气口、出气口通过所述烟道依次连接，且第一个热量回收设备的进气口通过所述烟道连接焚烧炉的排气口，最后一个热量回收设备的出气口通过所述烟道连接所述气液换热装置的气体换热道；每一所述热量回收设备的进水口通过管路连接对应水源，出水口通过总回水管路并通过所述气液换热装置的液体换热道后连接所述加热锅炉的进水口。

6.如权利要求1中所述的涂装车间节能方法，其特征在于，在所述步骤S1中，所述预处理设备至少包括热水槽，通过加热锅炉将循环水加热到所需温度后送给所述热水槽以对涂装工件进行预清洗。

7.如权利要求6中所述的涂装车间节能方法，其特征在于，通过加热锅炉将循环水至少加热到75～80℃后送给所述热水槽。

8.如权利要求6中所述的涂装车间节能方法，其特征在于，在所述步骤S1中，所述预处理还包括在预清洗之后的预脱脂、脱脂、水洗、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、浸式水洗、循环纯水洗以及新鲜纯水洗。

9.如权利要求1中所述的涂装车间节能方法，其特征在于，在所述步骤S3、S7和S10中，可以通过直通式、桥式或П型烘干炉以对涂装工件进行烘干，烘干温度为150～170℃。

10.如权利要求1中所述的涂装车间节能方法，其特征在于，所述步骤S2的对涂装工件进行电泳底漆涂装依次包括：电泳、UF液喷淋、UF1浸洗、UF2浸洗、循环纯水洗、洁净纯水洗和沥水；所述步骤S6的对涂装工件进行中涂涂装依次包括：喷一遍中涂、喷二遍中涂和晾干；所述步骤S9的对涂装工件进行面漆涂装依次包括：一遍底色漆、二遍底色漆、闪蒸5～8min、第一遍罩光、第二遍罩光和晾干5～8min。

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