CN103949380A - 汽车涂装线不同种类车型混线生产的实现方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车涂装线不同种类车型混线生产的实现方法，1）先确定拟混线生产的车型种类及每种车型的涂装生产工艺；混线布局时，具有相同工序的，在该汽车涂装线上只布置一套与该工序对应的生产设备，使通过该工序的所有车型共用该套设备进行该工序作业；2）混线生产的实施：白车身进入汽车涂装线时，首先进行车型种类的识别，并将车型种类传输给控制系统，车身在控制系统控制下自动按设计好的工艺路线运行，然后在每个工序进行相应处理即可。本发明可以使跨度很大的不同种类车型（主要指经济型轿车、MPV、微型面包车及微型卡车）实现混线生产，从而大大节省投资费用、提高生产效率并减小场地占用。

Description

汽车涂装线不同种类车型混线生产的实现方法

技术领域

本发明涉及汽车涂装生产线混线生产技术改进，具体指一种汽车涂装线不同种类车型（主要指经济型轿车、MPV、微型面包车及微型卡车）混线生产的实现方法，属于汽车涂装技术领域。

 

背景技术

在汽车生产诸多环节中，涂装生产是其中非常重要的工艺环节。汽车涂装生产工艺复杂，涉及数十道工序，一条汽车涂装线的投资动辄上亿元。因此，如何进行涂装生产线的优化设计和布局，不光涉及提高生产效率和降低初期投资费用的问题，还涉及降低占地面积、节能环保等多方面因素。

目前涂装混线生产在汽车行业已经比较成熟，这对于降低企业生产成本、降低初期投资、减小占地面积具有重要意义。但是目前的混线生产主要针对同一类车型进行，如轿车生产企业只是针对自己生产的不同档次不同型号轿车实现混线生产，卡车生产企业只是针对自己生产的不同档次不同型号卡车实现混线生产，还没有实现轿车、卡车、面包车等这种跨度如此大的不同种类车辆的混线生产。现有的混线基于该线生产的所有车型具有相同的工艺处理流程和环节，差异更多地体现在不同车型的尺寸和定位位置上，如长、宽、轴距等。对于一个工厂存在产品质量差异较大，原材料不统一的情况下，如何实现涂装车间的共线生产，目前还没有查找到相应的实例。

 

发明内容

针对现有技术存在的上述不足，本发明的目的是提供一种汽车涂装线不同种类车型混线生产的实现方法，本方法可以使跨度很大的不同种类车型（主要指经济型轿车、MPV、微型面包车及微型卡车）实现混线生产，从而大大节省投资费用、提高生产效率并减小场地占用。

本发明的技术方案是这样实现的：

汽车涂装线不同种类车型混线生产的实现方法，按如下步骤进行：

1）汽车涂装线的建设；

1.1）确定拟混线生产的车型种类，所述车型种类包括经济型轿车、MPV、微型面包车和微型卡车；

1.2）确定拟生产的每种车型的涂装生产工艺；找出各种类车型相同的工序；

1.3）根据第1.2）步的每种车型的涂装生产工艺进行混线生产布局，建设汽车涂装线，具有相同工序的，在该汽车涂装线上只布置一套与该工序对应的生产设备，使通过该工序的所有车型共用该套设备进行该工序作业；

2）混线生产的实施：控制系统根据汽车涂装线设计的混线情况预先把与每种车型生产工艺对应的工艺路线存储好，在白车身刚进入本汽车涂装线时，首先进行车型种类的识别，在白车身上预先设有表明车型种类的识别卡，控制系统通过射频识别系统确定进入汽车涂装线的每台车身属于哪种车型，并将车型种类传输给控制系统，在后续的涂装生产中，车身在控制系统和受控制系统控制的执行机构的作用下自动按设计好的工艺路线运行，然后在每个工序进行相应处理即可。

本发明针对汽车涂装线的实际技术水平和现状，基于实现汽车涂装线更高效、低耗和减排的目的，在不盲目扩大涂装线初期投资的情况下，实现了不同种类车型混线的柔性化布局和生产。通过结果比较，在经济效益和环境效益两方面均都取得了明显的进步。

相比现有技术，本发明具有以下优点：

1）同一涂装生产线实现了不同种类车型的混线生产，可以使不同种类车型（如微型面包车、轿车、MPV、微型卡车）共用一条涂装生产线而实现各自生产，从而大大节省涂装生产线建设投资费用。

2）工艺布局紧凑，场地利用率高，可以大大降低物流转运路线，从而提高生产效率并减小场地占用，单车平均占地面积较现有技术减小。

3）优化的工艺布局和柔性化、多选择的工艺设计结果可以一定程度上减少生产能耗，因此本发明在一定范围内体现了节能的要求。

本发明的多车型混线是指经济型轿车、MPV、微型面包车及微型卡车的混线生产。这几种车型的外形尺寸相差不是太大，可以共线生产。如果车型尺寸相差太大，混线生产虽然也可以进行，但反而不经济合理了。

 

附图说明

图1-实施例涂装车间一层主要设施功能区布置图。

图2-实施例涂装车间二层主要设施功能区布置图。

图3-阴极电泳前意外出车区工艺布置图。

图4－本实施例汽车涂装线典型工艺流程图。

图5－两种情形下可选择工序布置方案示意图

图6－本发明阴极电泳槽俯视方向结构示意图。

图7－图6中A-A剖视图。

图8－本发明汽车涂装线烘干系统结构示意图。

图9－本发明汽车涂装线烘干系统中余热回收装置部分的结构示意图。

图10－本发明反向单轨输送机系统的结构示意图。

图11－图10中转挂区域的A向视图。

图12－图10中涨紧装置的放大图。

图13－本发明反向单轨输送机系统的控制流程图。

图14－不同产能生产线单台能耗对比图。

图15－不同产能生产线单车碳排放对比图。

图16－不同产能生产线单车占地面积对比图。

图17－不同产能生产线单车工艺投资对比图。

图18－同产能不同产品配比下投资与混线投资对比图。

图19－同产能下本混线布局与传统布局生产线碳排放对比图。

 

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明。

在汽车涂装生产中，虽然不同种类不同档次车型的涂装工艺存在不同，但大的工艺路线相同，它们往往存在较多相同的处理工序。基于这样的技术现状，为本发明不同种类不同档次车型混线生产及工艺布局提供了条件。

本发明汽车涂装线不同种类车型混线生产的实现方法，按如下步骤进行：

1）汽车涂装线的建设；

1.1）确定拟混线生产的车型种类，所述车型种类为经济型轿车、MPV、微型面包车和微型卡车中的至少两种；

1.2）确定拟生产的每种车型的涂装生产工艺；找出各种类车型相同的工序；

1.3）根据第1.2）步的每种车型的涂装生产工艺进行混线生产布局，建设汽车涂装线，具有相同工序的，在该汽车涂装线上只布置一套与该工序对应的生产设备，具有该工序的所有车型共用该套设备进行该工序作业；

2）混线生产的实施：控制系统根据汽车涂装线设计的混线情况预先把与每种车型生产工艺对应的工艺路线存储好，在白车身刚进入本汽车涂装线时，首先进行车型种类的识别，在白车身上预先设有表明车型种类的识别卡，控制系统通过射频识别系统确定进入汽车涂装线的每台车身属于那种车型，并将车型种类传输给控制系统，在后续的涂装生产中，车身在控制系统和受控制系统控制的执行机构的作用下自动按设计好的工艺路线运行，并在每个工序进行相应处理即可。

为了进一步理解本发明的混线生产及实现，以下结合具体实施例进行详细说明。

某企业现有产品为微型客车（即面包车）、微型卡车，产品涉及多个系列数十个品种，微型客车和微型卡车分别建立有自己独立的涂装生产线。通过本方法另行建设涂装生产线后，可以混线生产经济型轿车、MPV和企业现有的系列微型客（卡车），产品自焊装车间接车后经本线涂装处理后最终送入总装车间。

    该涂装车间占地面积300m×76m，车间的主要设施功能区布置图如图1和图2所示（涂装车间设施功能区分布图），从图中可以看出该涂装车间的工艺布局主要由工艺区、作业区、辅助区、存储区及编组区等几个主要的功能区构成。

本项目在前期工艺设计的同时，就对比国内外同类项目的特点，提前考虑了利用现有条件最大程度的满足不同车型的共线生产，通过不同工艺线路的多次比较，最终确定了现有的工艺路线，在整个物流输送的过程中，最大化的考虑了各种工艺要求和物流路线，主要包括了以下几方面：

一、阴极电泳工序前设置了故障出车存储区，见图3。

根据生产实际情况，前处理电泳系统路线长、工序多，对于连续性工艺来讲，输送机还要克服上下坡路线的载荷，因此对前处理电泳输送机提出了很高的要求，不可避免的会发生经常性的故障，影响设备的稳定运行。正常情况下，经由前处理工序的车身沥水后经过转弯段转入阴极电泳工序进行底漆电泳，而当电泳部分相关设备出现故障时，此时前处理系统会有大量的车身等待，时间长以后就会出现生锈报废现象，因此本项目在前处理电泳工序的转接段设置了过渡区域，可将前处理槽体内车身存储至故障出车区，以减少损失；

    按照该处的设计节拍，正常生产时磷化段至电泳入口处的车身数量为18台，当发生上述意外时，通过意外出车区可存储完成磷化的白车身进行处理，避免生锈报废。

二、工艺布局重点考虑了不同种类不同档次汽车生产的柔性工艺设计。

    通过设备的合理布局和物流路线的多种对比选择，本项目进行车间布局时充分考虑了各种工艺需求以满足高、中、低档不同车型的共线生产。针对目前涂装工序节能减排的趋势和要求，不刮腻子、免中涂工艺和自干胶的使用将大大减少系统能耗，为实现上述工艺的可行性，就需要在工艺布局时满足现有工艺的前提下进行多种工艺路线的预留和布置。本项目具体采用了以下几种路线：

（1）在车身经电泳涂装后，设置了电泳打磨1和电泳打磨2两种选择；

（2）在车身经密封胶/PVC工序后，设置了刮腻子和不刮腻子两种物流路线；

（3）在进行胶烘干时，设置了烘干工序和不烘干工序两种物流路线；

（4）在喷涂工序，设置了中涂喷漆和不经过中涂而直接进入面漆喷涂的工艺路线，以满足不同层次、不同车型的选择需求；

（5）除以上重点优化外，还考虑了其他返线修复和成品车修复的工艺路线。

通过以上优化，在保证生产能力的前提下，真正做到了一线多用，并且各线路相对独立，不存在交叉冗余现象，极大的提升了该涂装线的利用价值。几种工艺路线的现场物流布置方式见图4。对于若干的可选工序之间属于紧邻工序还是单独工序，分别对应了不同的机械输送布置方式，见图5。混线布置的实施除依赖于如何确定生产工艺的不同选择方案外，还要针对不同情形作出其实现路径的方案。本汽车涂装线混线生产的实施还考虑了以下两点：（1）对于彼此相隔较远的单独特定可选择工序，主要选用地面横向移行机完成，通过汽车车身在同一标高平面内的水平二维移动来实现车身涂装工艺的特定选择（如针对电泳打磨1、中涂喷涂和贴黑膜等相距较远的工序）；（2）对于彼此相邻、布置紧凑的若干特定可选工序而言，则选用地面横向移行机和垂直升降机组合完成，通过汽车车身在不同标高层之间的二维移动以实现车身在三维方向上的工艺选择。这种布置不但实现了“集中型”可选工序之间的有效切换，而且在同等程度上还节省布置空间，实现工艺路线的高效利用。

上述工艺布置适用于三种不同类型汽车涂装生产，具体工序及路线如下：

路线1、适用于经济型轿车，工序路线为：白车身检查、前处理、阴极电泳、沥水、电泳烘干、强冷、电泳检查、电泳打磨Ⅰ、密封胶/PVC、中涂喷涂、中涂烘干/冷却、中涂打磨、面漆喷涂、清漆喷涂、烘干/冷却、检查/修补、贴黑膜、送总装；

路线2、适用于MPV及高档微型面包车，工序路线为：白车身检查、前处理、阴极电泳、沥水、电泳烘干、强冷、电泳检查、密封胶/PVC、胶烘干、电泳打磨Ⅱ、中涂喷涂、中涂烘干/冷却、中涂打磨、面漆喷涂、清漆喷涂、烘干/冷却、检查/修补、送总装；

路线3、适用于中低档微型面包车，工序路线为：白车身检查、前处理、阴极电泳、沥水、电泳烘干、强冷、电泳检查、密封胶/PVC、胶烘干、电泳打磨Ⅱ、面漆喷涂、清漆喷涂、烘干/冷却、检查/修补、送总装。

上述三条工艺线路中电泳检查前的工序基本相同；同时面漆喷涂后的工序也基本相同；路线的差别主要在三个方面：电泳打磨在密封胶前完成还是在密封胶后完成？是否需要刮腻子？是否需要中涂？若电泳打磨在密封胶前完成，一定要进行中涂工艺。

根据对工艺路线的总结情况，考虑到不同产品质量对工艺及工序要求的不一致，重点需要对工艺线路进行合理布局，减少物流交叉、重复，若物流交叉和重复将严重影响生产线的工艺节拍，影响最终产量。另外，在对滑撬、地面反向积放输送机进行分析对比后，采用滑撬系统作为工件的载体。

涂装后检查/修补合格的车身送总装前是否需要喷蜡/贴黑膜工序的确定原则。

    一：若是出口车，车身涂装合格后送总装前进行喷蜡工序；（若出口的是轿车和MPV车型，则先贴黑膜再喷蜡，出口的卡车和面包车只进行喷蜡工序）；

    二：若是国内销售的轿车及MPV车型，车身涂装合格后送总装前进行贴黑膜工序；

    三：若是国内销售的微型面包车及微型卡车车型，车身涂装合格后直接送总装。

本项目从工艺布局的角度研究了涂装线先进布局采用的原则和方法，并结合实际生产情况布置了可供选择的几种工艺路线，使得该涂装生产线可以满足一线多用，同时满足高中低档不同车身的涂装工艺要求。

本项目上述工艺过程的选择，除了部分车身表面有缺陷的轿车、MPV车型在刮腻子需要人工干预选择外，其他工序均可自动选择完成。即在本项目设计时，在自动控制方面，采用了车身自动识别装置（射频识别码），本涂装线针对不同要求的车身均预设了不同的涂装工艺路线，每台车身进入涂装车间后，控制系统将自动设别不同的车身，根据设定的工艺线路，自动完成工艺路线的选择。

三、设备改进

本发明除了从工艺布局、流程设计等方面进行优化和改进外，在设备上也进行了相应改进，以满足混线生产的正常进行。因为不同档次的车型，其对涂装质量要求也不同，包括漆膜的厚度、鲜艳性、耐候性、光泽度、耐腐蚀性、耐老化性、耐油性、耐酸碱性、柔韧性、附着力、硬度等方面的指标均有不同。故不同档次多车型混线除了考虑生产流程的柔性化外，同时还需要考虑设备的合理选择。选择先进、合理的设备，即保证满足高中低端车身的涂装质量要求，又不至于投资过大，同时又要满足节能环保要求。

设备改进主要有以下几方面，具体介绍如下：

1、前处理阴极电泳选用通过式生产线，由悬挂输送积放链承担车身输送任务，采用先进的尾部锥头反向流电泳槽，在降低投资和降低能耗的基础上，提高车身电泳涂装质量。

阴极电泳的原理：采用的电泳涂料是阳离子型（带正电荷），并将具有导电性的车身浸渍在装满水稀释的、浓度较低的电泳涂料的电泳槽中作为阴极，在电泳槽中另设置一与阴极相对应的阳极，在两极间通直流电，即可在车身上析出均一、水不溶的涂膜。

现有的阴极电泳槽包括一个主槽体和一个溢流槽，溢流槽的上部与远离主槽体上车身进入的一端上部连通；还包括设置在阴极电泳槽上的电泳设备。

现有阴极电泳槽存有以下不足：1）槽液循环次数要求高。为了防止槽液中电泳涂料的固体份沉降，故槽液需要24小时连续循环，每小时循环次数必须达到6-8次/小时，这样一来，需要消耗大量能源。2）车身的电泳涂装效果不够理想。从涂装后车身表面的颗粒型麻点统计数据看出，单个车身上仍存有6-9个颗粒型麻点（特别是铁粉形成的麻点），影响了汽车的涂装质量。3）槽液中尘埃颗粒（外界或车身带入的脏物）、凝聚颗粒（前处理带来的杂质与漆反应生成的脏物）及其它杂质的清除效果不佳。

鉴于此，本发明对阴极电泳槽进行了如下改进，请同时结合图6和图7。

一种船型汽车涂装生产线阴极电泳槽，包括主槽体51、溢流槽52和槽液循环系统，所述溢流槽52的上部与所述主槽体51上部连通且位于所述主槽体51上车身进入处相对一端外侧，溢流槽52所在的侧壁上端向外倾斜使所述主槽体51整体呈船型；

所述槽液循环系统包括与所述主槽体51连通的出水管道(图中未示出)、设置在出水管道上的循环电泵（图中未示出）以及设置在主槽体51内部的若干喷嘴；所述喷嘴和所述出水管道的出水口相连；

所述喷嘴包括固定于所述主槽体51两侧槽壁上部且朝向背离溢流槽52所在的方向出水的上层喷嘴53。

所述槽液循环系统还包括水平设置在所述主槽体51上的锥斗55，所述锥斗55上大直径端连接并固定在所述主槽体51上车身进入的一端槽壁底部；所述锥斗55上小直径端具有与所述出水管道连通的吸水口56；所述出水管道上还设置有过滤器（图中未示出）。

所述喷嘴还包括设置在所述主槽体51底部的下层喷嘴54；所述下层喷嘴54朝向锥斗55所在的方向出水。

本实施方式的船型汽车涂装生产线阴极电泳槽，因上层喷嘴53朝向背离溢流槽52所在的方向出水，这样，即能够提高了槽液与车身之间的相对流动速度，加强了槽液对车身表面的冲洗力，利于提高工件表面颗粒物的去除效果。统计表明，采用本实施方式的技术方案进行电泳涂装后单个车身表面颗粒型麻点减少至0.5个（平均值），显著提升了涂膜质量。所述主槽体51上车身进入的一端槽壁上设置有锥斗55，结合上层喷嘴53朝向背离溢流槽52所在的方向出水，这样一来，上层喷嘴53可喷射使得槽液向锥斗55方向较为快速的流动，能够将槽液汇聚至锥斗55下端的吸水口56并通过循环电泵进行循环，从而提升了槽液循环量，利用出水管道上设置的过滤器对槽液中的颗粒及其它杂质进行过滤并获得更佳的清除效果。上层和下层喷嘴54均朝向背离溢流槽52所在的方向出水，促使电泳槽中的槽液单向快速流动，提升了单位时间槽液的循环量，将槽液循环次数降为3次/小时就能够防止槽液内油漆固体份沉降，满足电泳涂装工序的要求的同时，也能够较大幅度的降低能源消耗。另外，也因为槽液单位时间循环量的增加，使得经过过滤器槽液量增加，进一步提升了槽液的过滤效果。

具体实施时，还可以在上述技术方案作进一步改进，例如，在所述主槽体上与向外倾斜的侧壁相邻的两侧壁段上设置多个喷射嘴，所述喷射嘴朝向溢流槽所在的方向；还包括进口与所述溢流槽底部的吸口通过管路连通的水泵，所述水泵的出口与所述喷射嘴通过管路连通，所述管路上设置有过滤器。这样，槽液表面的泡沫和尘埃即可在喷射嘴喷出的槽液推动下，流入溢流槽后再进入过滤器中进行过滤和消泡，防止表面漂浮的泡沫或尘埃对电泳涂装质量造成的不良影响。还例如，在所述主槽体上靠近车身进入的一端的槽壁向槽内方向倾斜，且在该槽壁上外侧上端连接设置有第二溢流槽，所述第二溢流槽的上部与所述主槽体连通；所述第二溢流槽底部设置有出水口；还包括进口与出水口通过管路连通的第二水泵，所述第二水泵与所述喷嘴通过管路连通。这样，不仅能够将槽液更好的汇聚至锥斗，帮助槽液更好的循环，也能够对槽液表面的泡沫和尘埃进行过滤和消处理。

2、由于本发明多处涉及烘干工艺，所有烘干采用的烘干炉的加热均采用热回收式热力焚烧系统（TAR），热力回收焚烧系统因热量与焚烧量合理匹配，省能源，总投资额小，运行可靠等诸多明显优点，尤其适合于各种烘干生产线。

目前，汽车涂装生产线上的烘干炉使用天然气加热，在炉体外进行热风循环，通过换热器将炉内热风与热熔器燃烧后的高温烟气进行换热，达到加热烘炉的目的，由于换热器的换热效率等问题，在换热过程中不可能将高温烟气中的热量全部交换出来，因此，最后排放的烟气温度通常在180℃~250℃之间。该部分烟气的直接排放，造成了较大的能源浪费。为了进一步减少热能浪费，体现节能思想，本发明将烘干炉高温烟气换热后继续引入前处理工序，实现了能源的进一步有效利用，减少了热能浪费。具体说明如下：

如图8和图9所示，本发明汽车涂装生产线的烘干系统，包括烘干炉主体1和废气焚烧供热装置；所述废气焚烧供热装置包括一个废气焚烧炉2和多个三元体换热炉3；所述废气焚烧炉2和所述烘干炉主体1之间通过一根废气输送管道4连通，所述废气输送管道4上设置有一台高温废气排放风机5，所述高温废气排放风机5用于将所述烘干炉主体1的气体送入到所述废气焚烧炉2中；所述多个三元体换热炉3位于所述烘干炉主体1外并沿所述烘干炉主体1长度方向间隔设置；

所述三元体换热炉3上设置有新风进口6、烟气进口7、烟气出口8、换热气体出气口9和换热气体回气口10；在所述多个三元体换热炉3中：单个三元体换热炉3的换热气体出气口9和换热气体回气口10分别通过管道与所述烘干炉主体1连通；下一个三元体换热炉3的烟气进口7与上一个三元体换热炉3的烟气出口8通过烟气管道11连通；第一个三元体换热炉3的烟气进口7与所述废气焚烧炉2烟气出口8通过烟气管道11连通；还包括余热回收装置；所述余热回收装置包括一个壳体12，所述壳体12密封贯通设置在最末一个三元体换热炉3的烟气出口8的烟气管道11上；所述壳体12内部设置有来回往复曲折盘绕且呈层状分布的盘管（图中未示出），所述盘管的一端延伸出所述壳体12外并作为与冷水相连的进水端13，另一端延伸出所述壳体12外作为出水端14并通过出水管道与汽车预水洗槽15的进水管相连。

具体实施时，所述三元体换热炉3可使用公告号为CN202221155U，名称为“三元体热风炉”的实用新型专利公开的任一技术方案涉及三元体热风炉。

所述壳体12外部包裹设置有第一保温层16。

所述烟气管道11上包裹设置有第二保温层18。

所述第一保温层16和第二保温层18均为保温岩棉。

本实施方式的汽车涂装生产线的烘干系统，废气焚烧炉2和所述烘干炉主体1之间通过一根废气输送管道4连通，烘干炉主体1的废气通过高温废气排放风机5送入到废气焚烧炉2中焚烧，焚烧后，废气焚烧炉2排出高温气体并经过多个三元体换热炉3中的换热器进行热交换后，并通过三元体换热炉3中的换热气体出气口9和换热气体回气口10对烘干炉内的空气进行循环加热（当烘干室为负压时，从三元体换热炉3中自行补充新风送入烘干室），最大限度的利用高温气体的热量，再将废气通过烟气管道11排入到余热回收装置中。余热回收装置的壳体12内部设置有来回往复曲折盘绕且呈层状分布的盘管，这样一来，壳体12内盘管的外表面能够与具有余热的废气充分接触并对盘管加热，从而使得流经盘管的冷水能够吸收盘管的热量成为温热水供汽车预水洗槽15中使用。与目前烘炉排放的烟气处理方式相比，本实施方式的汽车涂装生产线的烘干系统，将烘干炉废气的能量直接用于前处理预水洗工序进行日常生产时的热量供给，省去了预水洗生产热日均所需约549.3kw的能量；虽采用本系统需要适当加大高温废气排放风机5的功率，按照高温废气排放风机5的功率增加50kw计，则实际可节约能量约为500kw。按照汽车生产线设计数据，一年生产250天，每天16小时，每天工作14小时计算，则一年可节约的能耗约为Q=6.3×109KJ，折合减少的二氧化碳排放量为536吨。每年可节约天然气费用约60万元。可见，本实施方式的汽车涂装生产线的烘干系统达到了节能降耗的目的，取得了良好的综合效益。

具体实施时，所述壳体12以及穿过所述壳体12的烟气管道11竖向设置，所述壳体12由承重支架17支撑固定，所述承重支架17的下端固定在地面上；所述盘管在壳体12内由上往下曲折盘绕且呈层状分布，所述进水端13靠近所述壳体12上端，所述出水端14靠近所述壳体12下端。这样一来，不仅利于废气的向上顺利的排出，同时，盘管中水在盘管内从上往下，先与温度较低的余热废气接触，再与温度较高的余热废气接触，利于盘管中的水对废气中热量充分吸收，从而进一步提升废气余热的吸收利用率。

再例如，具体实施时，出水管道末端处内部可以进一步增设一个温度传感器以检测温度，然后再在出水管道上包裹设置一个电热器，这样，可以通过温度传感器检测出水温度，如果不能满足预水洗工序的要求，可以通过控制电热器对出水管道加热，使得出水能够用于预水洗，这样，即使余热回收装置置换出的余热较少时，也只需补充少许热量即可再次用于预水洗，确保了余热回收装置的利用效率。

3、本项目中的电泳漆烘炉、中涂漆烘炉和面漆烘炉均采用新型的反向单轨输送机输送。反向单轨输送机（简称IMC）为近年来涂装生产线烘干工序所使用的先进机运设备，不仅初始投资低，而且由于其驱动、涨紧装置都在炉体外，设备故障率大大降低，维修成本大大减少，同时维修的便利性也大大提高。

反向单轨输送机（IMC）系统由驱动装置驱动输送链条（即输送机轨道），带动固定在链条上的转挂台车运行，从而带动车架上滑撬与车身完成烘干工序。由于该系统取消了高温升降机的使用，因此避免了由高温升降机导致的节拍问题。但目前的反向单轨输送机的转挂区域主要通过在输送链条上设置多个检测开关（至少4个）来进行检测，控制系统根据各个检测开关的检测信号对反向单轨输送机以及滚床进行控制，但由于检测开关较多，从而造成系统控制较为复杂，投资较大、故障率偏高。

另外，目前的反向单轨输送机主要包括驱动装置、涨紧装置、输送链条以及转挂台车，但是，目前的涨紧装置均采用机械螺杆弹簧涨紧结构，其自动调整灵敏度较低，需要维护人员经常检查后进行手动调节，较为麻烦；也大大增加了维护人员的操作难度，非常不方便。鉴于此，本发明对现有的IMC控制系统进行了改进，使之能够进一步满足混线生产的需要。

参见图10至图13，本发明反向单轨输送机系统，包括反向单轨输送机、滚床以及控制系统。所述反向单轨输送机包括驱动装置120、涨紧装置110、输送链条130以及转挂台车140。所述滚床为依次相连的数个，通过滚床能够将滑撬及车身进行输送，其中，沿滚床的输送方向的末端的滚床为滚床Ⅱ220，滚床Ⅱ220的前一滚床为滚床Ⅰ210。所述控制系统用于分别控制反向单轨输送机和滚床的启停。

在滚床Ⅰ210靠近滚床Ⅱ220的一端设置有反占位开关A，在滚床Ⅱ220上沿滚床的输送方向依次设有转挂成功检测开关B、减速开关C和占位开关D，在滚床Ⅱ220的后方设有转挂成功检测开关E，且转挂成功检测开关B与转挂成功检测开关E之间的距离与滑撬及车身的长度一致，当滑撬及车身转挂成功后，滑撬及车身能够同时触发转挂成功检测开关B与转挂成功检测开关E。

反向单轨输送机的输送链条130包括水平设置的低位段、高位段和向上倾斜并将低位段与高位段相连接的上升段，上升段位于滚床Ⅰ210的正下方。在输送链条130上升段的下端和上端分别设有转挂区域检测开关Ⅰ和转挂区域检测开关Ⅱ；在滚床Ⅱ220的后方设有转挂区域检测开关Ⅲ，所述转挂区域检测开关Ⅲ位于转挂成功检测开关E的下方。

反占位开关A、转挂成功检测开关B、减速开关C、占位开关D、转挂成功检测开关E和转挂区域检测开关Ⅰ、转挂区域检测开关Ⅱ、转挂区域检测开关Ⅲ均与控制系统相连。

本系统还包括一报警装置，所述报警装置与控制系统相连，当滑撬及车身转挂不成功时，控制系统控制该报警装置进行报警。

所述涨紧装置110包括气缸111、滑轮架112、伸缩框架113以及钢丝绳115，所述气缸111与滑轮架112分别位于输送链条130的内外两侧，在滑轮架112上设有定滑轮114；所述伸缩框架113位于气缸111和滑轮架112之间，其包括托架和位于托架下方的两条滑轨，所述托架的两侧对称设置有数个滚轮，托架两侧的滚轮分别滑动配合设置在两条滑轨上；该伸缩框架113位于伸缩轨道的下方，且伸缩框架113的托架与伸缩轨道固定连接；气缸111的活塞杆通过钢丝绳115与伸缩框架113的托架相连，其中，该钢丝绳115的一端与气缸111的活塞杆相连，另一端绕过滑轮架112上的定滑轮114后与伸缩框架113上的托架相连。

具体实施时，所述钢丝绳115为两条，滑轮架112上对应的定滑轮114也为两组，两条钢丝绳115的一端与气缸111的活塞杆相连，另一端分别绕过一组定滑轮114后与伸缩框架113的托架相连；从而使伸缩框架113的运行不会产生偏移，更加稳定可靠。两条钢丝绳115通过一连接装置116与气缸111活塞杆相连；从而使两条钢丝绳115相互平行，这样能够使两条钢丝绳115的拉力更加平衡，伸缩效果更好。

所述驱动装置120位于涨紧装置110与烘干炉之间，输送链条130经驱动装置120后由涨紧装置110涨紧；这样能够更好地提高涨紧效果。

一种上述反向单轨输送机系统的控制方法，包括如下步骤：

1）启动控制系统，反向单轨输送机和滚床在控制系统的控制下同时运行；

2）当滑撬及车身运行到滚床Ⅰ并触发反占位开关A时，控制系统控制滚床Ⅰ停止，等待转挂台车进入转挂区域；

3）当转挂台车触发转挂区域检测开关Ⅰ时，转挂台车进入转挂区域，此时控制系统控制滚床Ⅰ继续运行，直至滑撬及车身触发滚床Ⅱ上的减速开关C时开始减速，触发占位开关D时停止；

4）转挂台车持续向前运行，直至滑撬及车身正下方开始转挂，此时，滚床Ⅱ的运行速度与反向单轨输送机（的输送链条）的运行速度同步（即滑撬及车身在转挂台车的带动下同步运行），直至转挂完成；

5）通过转挂成功检测开关B与转挂成功检测开关E以及转挂区域检测开关Ⅲ检测转挂是否成功；若成功，则整个系统继续运行；若不成功，则控制系统控制反向单轨输送机及滚床停止运行。

若台车触发转挂区域检测开关Ⅱ时，反占位开关A已感应，但滚床II上的减速开关C和占位开关D未感应，则反向单轨输送机短暂停顿或减速行驶，待滚床II上的减速开关C和占位开关D触发后，反向单轨输送机恢复运行直至完成转挂。

控制系统还连有一报警装置，当转挂不成功时，即：当转挂区域检测开关Ⅲ已感应，但转挂成功检测开关B、转挂成功检测开关E未同时感应，或当转挂成功检测开关B、转挂成功检测开关E已感应，但转挂区域检测开关Ⅲ未同时感应，则进行报警，同时控制系统控制反向单轨输送机和滚床II同时停止运行。

具体实施时，（1）车身运行至滚床I时，反占位开关A作用，车身停止，等待台车进入转挂区域，当台车触发转挂区域检测开关Ⅰ时，滚床I开始继续运行，直至滑撬及车身至滚床II上的减速开关C开始减速，直至占位开关D处停止，等待台车到此处完成转挂，转挂过程中滚床II运行速度与反向单轨输送机上的输送链条速度保持同步，待完全转挂后台车将车身送至烘炉室体；（2）若台车触发转挂区域检测开关Ⅱ时，反占位开关A已感应，但滚床II上的减速开关C和占位开关D未感应，则反向单轨输送机短暂停顿或减速行驶，待滚床II上的减速开关C和占位开关D触发后，反向单轨输送机恢复运行直至完成转挂。

同时，此处设置了转挂失败报警控制，当转挂区域检测开关Ⅲ已感应，但转挂成功检测开关B、转挂成功检测开关E未同时感应，说明转挂不成功，此时进行报警，同时控制系统控制反向单轨输送机和滚床II同时停止运行。

本发明首先定义有效转挂区域：

为实现滚床与反向单轨输送机的顺利转挂，必须设置有效转挂区域。除此其余外不允许进行转挂，即转挂无效。根据工艺要求反向单轨输送机正常情况下是不允许停链的，因此为保证转挂成功，必须要求前滚床在反向单轨输送机上的输送台车未到位时进行停位等待，到台车进入转挂区域后，方可继续前进。

其次在转挂过程进行速度控制：

在转挂区域内，必须保证两种输送机在前进方向上速度的同步性，否则会形成运行不同步进而影响转挂效果。

最后进行转挂成功检测：

在转挂区域内必须保证二者在水平方向和垂直方向上的双向重合，最终使得滚床上的滑撬及车身完全转移至反向单轨输送机。同时设置成功转挂检测开关，防止转挂失败，如若发生可使设备报警，从而很方便的排除故障。

通过上述改进后，本发明反向单轨输送机系统具有如下效果：1）结构简单、安装布置简便，安全可靠，转挂精确，满足汽车生产线的流水线工艺要求；2）控制简单，成本低，故障率低；通过使用三个检测开关进行转挂检测，从而减少了大量的逻辑控制过程，降低了故障点的发生几率，从而使得在输送链条上仅需三个检测开关便可实现稳定、可靠地转挂，对于车身生产线输送系统的大范围采用具有很广的适应性；3）维护保养简单便捷，为设备正常运行提供了保障；大大降低了设备故障的修复时间和难度，从而提高生产效率；4）涨紧装置采用气动涨紧方式，灵活方便，通过气缸的自由伸缩来适应不同承载情况下链条的涨紧程度；自动调整灵敏度更高，使用、维护及调整更加简单、方便。

4、由于单轨输送机在烘炉中的运用，本项目上所有烘炉均为桥式烘炉，针对传统的直通式烘炉而言，大大减少了能源外泄的浪费。

5、喷涂机器人的利用，显著提高了喷漆作业的效率和喷漆质量。本项目共采用了18台新型壁挂式机器人，采用新型壁挂式机器人可减少喷漆室面积20%～30%，即传统的座式机器人要求喷漆室宽度为5.5米～6.0米，而采用壁挂式机器人喷漆室宽度为4.5米，这对于有恒温恒湿要求的喷漆室而言，不仅可节约设备投资同时可以节约大量的能源，采用壁挂式仿形机器人喷涂作业可使喷房内部尺寸减少20%～30%，送、排风量减少20%～30%，漆雾处理的冲水量减少30%，同时也意味着能源节约20%～30%。针对本项目而言，年可节电约82.8万Kw.h，年可节约天然气约30万Nm³。

6、水性漆涂装工艺的预留，随着《汽车涂装清洁生产标准》的颁布，降低挥发性有机化合物（VOC）的排放是汽车涂装的发展趋势。水性中涂和面漆在中国汽车涂装线上处于起步阶段，仅在个别涂装生产线上使用。随着国内清洁生产要求的日益严格，它们将逐步替代传统的溶剂型中涂和面漆，成为现代环保型汽车涂料的主流。本项目根据实际情况对今后的水性漆泥工艺进行了设备改造预留，包括：

6.1）在中涂后预留预热空间，面漆喷涂后预留水性漆预热及冷却空间；

6.2）喷漆室送风空调表冷段预留了水性漆工艺所需额外热量要求的改造空间；

6.3）输调漆系统的主体管路也是在满足溶剂型漆使用的前提下，同时按照水性漆的要求而设计，包括泵、搅拌器、阀门等，这样就减少了后续改造的费用。

控制系统根据涂装线设计的混线情况预先把每种车型的工艺路线存储好，如生产线可以实现轿车（两种涂装方式）、微型面包车（三种涂装方式）、微型卡车（三种涂装方式）、MPV（一种涂装方式）四种大类型车型的混线，那么控制系统就预设有对应的四种工艺路线、九种涂装方式（主要是自动喷漆工序，每种车的喷涂程序各不相同）。在白车身刚进入本涂装生产线时，首先进行车型的识别，即通过射频识别系统即可确定该车身属于那种车型，应该按哪条工艺路线运行，采用哪种涂装方式，在后续的涂装生产中，车身将自动按设计好的工艺路线处理和运行。在实际生产中，本生产线可以实现设计范围内的任何车型即使工序间任意穿插也可以自动完成涂装生产。

四、效果说明。

上述实施例通过对整个涂装车间进行多重工艺的布置，保证了该涂装线的一线多用，并同时在规划实施的阶段重点考虑了不同布置情况下相应的车间能耗、占地面积以及工艺投资等各个方面，以下为本实施例工艺布局与同等条件下国内其他涂装线在上述几方面的对比情况，通过比较说明本线在满足多档次、多车型共线生产的前提条件下，在其他各经济技术指标的性能并未发生大的变化，甚至在能耗上还优于单一产品的生产线，数据说明本线的布置是科学合理的。

1、单车能耗/碳排放对比。

图14是本发明不同产能生产线单台能耗对比图。从图14结果看，单车能耗随着生产线产能的上升，能耗呈减少的趋势，这一点不难理解，因此本线的单车能耗在同时比较的四条涂装线中是最少的。同时，从本线与产量同为15万辆/年的能耗比较看，仍然较低，可以说明：优化的工艺布局和柔性化、多选择的工艺设计结果可以一定程度上减少生产能耗，因此本设计在一定范围内体现了节能的要求。

图15是不同产能生产线单车碳排放对比图。同样根据图15，单车折算的二氧化碳/碳排放量与图14的规律是一样的，因为碳排放量与能耗是统一关系。

2、单车占地面积对比。

图16是不同产能生产线单车占地面积对比图。结果显示本线的单车占地面积较同产能生产线略有升高，主要原因为本线考虑了混线布局，选择的工艺路线较多，无形中增加了部分功能区和工艺线路，导致厂房面积略有上升。但较新线5.7万辆的单车占地面积小得多。可以简单的理解为：由于本线的工艺选择同时兼顾高中低档车型的混线生产，因此单车占地面积应介于新线5.7万辆与中档车型生产线15万辆的单车占地面积之间，这与本图表示的结果是相符的；同时可以进一步得出结论，本线单车面积与另一条15万辆中档车型生产线基本相差很小，而与新线5.7万辆的单车占地面积相差很多，即本线的折算单车占地面积更接近于前者，因此说明本线的工艺布局并不是高中低档的简单叠加，而是有很大的优化：即重点兼顾了中高档车型的混线生产，但利用的仅是基本接近于单一中档车型的单车占地面积。

3、单车工艺投资对比。

图17是不同产能生产线单车工艺投资对比。图17 表达的单车工艺投资规律与图16单车占地面积相同，分析结果也与上面类似：即本生产线做到了仅比同产能生产线单车投资多67元的情况下，实现了高中低档同时生产的柔性生产线布局，本线较5.7万辆的新线单车工艺投资仍是呈减少情形。

4、不同车型生产配额时混线布局工艺投资随比例的变化关系。

图18是同产能不同产品配比下投资与混线投资对比。图18中表示了同为15万辆产能时，按照高档车和中档车不同配比产能生产线的工艺投资简单累加与本线混线考虑时工艺投资相比，结果显示本线的混线设计确实在工艺投资上起到了重要的作用，而且随着高档车的生产量增加，效益越发明显。当本线按照10万辆高档车，5万辆中档车的份额进行生产时，折算的工艺设备投资需要22450万元，但是本线的工艺投资仅需要21000万元，即混线布局的思路直接减少投资1450万元。

图19是同产能下本混线布局与传统布局生产线碳排放对比图。从图19可以看出，同产能的生产线，混线较单一线的碳排放量也呈减少趋势。图中左列柱形表示两种生产线单车二氧化碳排放量，图中右列柱形表示折算的碳排放量。图中可说明两条生产线以一年15万辆产能计算，混线布局线较单一产品线的设计成果一年可有效减少二氧化碳排放量5550吨，有效减少碳排放1514吨。

本发明的上述实施例仅仅是为说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化和变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本发明的技术方案所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。

Claims (10)

1.汽车涂装线不同种类车型混线生产的实现方法，其特征在于：按如下步骤进行：

1）汽车涂装线的建设；

1.1）确定拟混线生产的车型种类，所述车型种类包括经济型轿车、MPV、微型面包车和微型卡车；

1.2）确定拟生产的每种车型的涂装生产工艺；找出各种类车型相同的工序；

1.3）根据第1.2）步的每种车型的涂装生产工艺进行混线生产布局，建设汽车涂装线，具有相同工序的，在该汽车涂装线上只布置一套与该工序对应的生产设备，使通过该工序的所有车型共用该套设备进行该工序作业；

2）混线生产的实施：控制系统根据汽车涂装线设计的混线情况预先把与每种车型生产工艺对应的工艺路线存储好，在白车身刚进入本汽车涂装线时，首先进行车型种类的识别，在白车身上预先设有表明车型种类的识别卡，控制系统通过射频识别系统确定进入汽车涂装线的每台车身属于哪种车型，并将车型种类传输给控制系统，在后续的涂装生产中，车身在控制系统和受控制系统控制的执行机构的作用下自动按设计好的工艺路线运行，然后在每个工序进行相应处理即可。

2.根据权利要求1所述的汽车涂装线不同种类车型混线生产的实现方法，其特征在于：本混线生产涉及的所有工序为：白车身检查、前处理、阴极电泳、沥水、电泳烘干、强冷、电泳检查、电泳打磨Ⅰ、密封胶/PVC、刮腻子、胶烘干、电泳打磨Ⅱ、中涂喷涂、中涂烘干/冷却、中涂打磨、面漆喷涂、清漆喷涂、烘干/冷却、检查/修补、喷蜡/贴黑膜、送总装；

这些工序对应于三种不同类型的汽车涂装生产，具体车型及工序路线如下：

路线1、适用于经济型轿车，工序路线为：白车身检查、前处理、阴极电泳、沥水、电泳烘干、强冷、电泳检查、电泳打磨Ⅰ、密封胶/PVC、中涂喷涂、中涂烘干/冷却、中涂打磨、面漆喷涂、清漆喷涂、烘干/冷却、检查/修补、贴黑膜、送总装；

路线2、适用于MPV及高档微型面包车，工序路线为：白车身检查、前处理、阴极电泳、沥水、电泳烘干、强冷、电泳检查、密封胶/PVC、胶烘干、电泳打磨Ⅱ、中涂喷涂、中涂烘干/冷却、中涂打磨、面漆喷涂、清漆喷涂、烘干/冷却、检查/修补、送总装；

路线3、适用于中低档微型面包车及微型卡车，工序路线为：白车身检查、前处理、阴极电泳、沥水、电泳烘干、强冷、电泳检查、密封胶/PVC、刮腻子、胶烘干、电泳打磨Ⅱ、面漆喷涂、清漆喷涂、烘干/冷却、检查/修补、送总装；

另外，涂装后检查/修补合格的车身送总装前是否需要喷蜡/贴黑膜按如下原则确定：一、若是出口车，车身涂装合格后送总装前进行喷蜡工序；若出口的是轿车和MPV车型，则先贴黑膜再喷蜡，出口的卡车和面包车只进行喷蜡工序；二、若是国内销售的轿车及MPV车型，车身涂装合格后送总装前进行贴黑膜工序；三、若是国内销售的微型面包车及微型卡车车型，车身涂装合格后直接送总装。

3.根据权利要求1所述的汽车涂装线不同种类车型混线生产的实现方法，其特征在于：车身经前处理的沥水工序后经过转弯段转入阴极电泳工序进行底漆电泳，在该转弯段设置了过渡用的故障出车区，在阴极电泳工序及后续工序出现故障的情况下，用于将前处理中等待车身移至故障出车区进行暂存。

4.根据权利要求1所述的汽车涂装线不同种类车型混线生产的实现方法，其特征在于：本汽车涂装线涉及阴极电泳工序，阴极电泳工序对应的设备主体为阴极电泳槽，阴极电泳槽包括主槽体、溢流槽和槽液循环系统，所述溢流槽的上部与所述主槽体上部连通且位于所述主槽体上车身进入处相对一端外侧，溢流槽所在的侧壁上端向外倾斜使所述主槽体整体呈船型；所述槽液循环系统包括与所述主槽体连通的出水管道、设置在出水管道上的循环电泵以及设置在主槽体内部的若干喷嘴；所述喷嘴和所述出水管道相连；所述喷嘴包括固定于所述主槽体两侧槽壁上部且朝向背离溢流槽所在的方向出水的上层喷嘴。

5.根据权利要求4所述的汽车涂装线不同种类车型混线生产的实现方法，其特征在于：所述槽液循环系统还包括水平设置在所述主槽体上的锥斗，所述锥斗上大直径端连接并固定在所述主槽体上车身进入的一端槽壁底部；所述锥斗上小直径端具有与所述出水管道连通的吸水口；所述出水管道上还设置有过滤器；所述喷嘴还包括设置在所述主槽体底部的下层喷嘴；所述下层喷嘴朝向锥斗所在的方向出水。

6.根据权利要求1所述的汽车涂装线不同种类车型混线生产的实现方法，其特征在于：本汽车涂装线涉及烘干系统，烘干系统包括烘干炉主体、废气焚烧供热装置和余热回收装置；所述废气焚烧供热装置包括一个废气焚烧炉和多个三元体换热炉；所述废气焚烧炉和烘干炉主体之间通过一根废气输送管道连通，所述废气输送管道上设置有一台高温废气排放风机，所述高温废气排放风机用于将所述烘干炉主体的气体送入到所述废气焚烧炉中；所述多个三元体换热炉位于所述烘干炉主体外并沿所述烘干炉主体长度方向间隔设置；所述三元体换热炉上设置有新风进口、烟气进口、烟气出口、换热气体出气口和换热气体回气口；在所述多个三元体换热炉中：单个三元体换热炉的换热气体出气口和换热气体回气口分别通过管道与所述烘干炉主体连通；下一个三元体换热炉的烟气进口与上一个三元体换热炉的烟气出口通过烟气管道连通；第一个三元体换热炉的烟气进口与所述废气焚烧炉烟气出口通过烟气管道连通；所述余热回收装置包括一个壳体，所述壳体贯通密封设置在最末一个三元体换热炉的烟气出口的烟气管道上；所述壳体内部设置有来回往复曲折盘绕且呈层状分布的盘管，所述盘管的一端延伸出所述壳体外并作为与冷水相连的进水端，另一端延伸出所述壳体外作为出水端并通过出水管道与汽车预水洗槽的进水管相连。

7.根据权利要求1所述的汽车涂装线不同种类车型混线生产的实现方法，其特征在于：本汽车涂装线涉及用于烘干用的反向单轨输送机系统，反向单轨输送机系统包括反向单轨输送机、滚床以及控制系统，所述反向单轨输送机包括驱动装置、涨紧装置、输送链条以及转挂台车；所述滚床为依次相连的数个，通过滚床能够将滑撬及车身进行输送，其中，沿滚床的输送方向的末端的滚床为滚床Ⅱ，滚床Ⅱ的前一滚床为滚床Ⅰ；所述控制系统用于分别控制反向单轨输送机和滚床的启停；在滚床Ⅰ靠近滚床Ⅱ的一端设置有反占位开关A，在滚床Ⅱ上沿滚床的输送方向依次设有转挂成功检测开关B、减速开关C和占位开关D，在滚床Ⅱ的后方设有转挂成功检测开关E，且转挂成功检测开关B与转挂成功检测开关E之间的距离与滑撬及车身的长度一致，当滑撬及车身转挂成功后，滑撬及车身能够同时触发转挂成功检测开关B与转挂成功检测开关E；

所述反向单轨输送机的输送链条包括水平设置的低位段、高位段和一向上倾斜并将低位段与高位段相连接的上升段，所述上升段位于滚床Ⅰ的正下方，在输送链条上升段的下端和上端分别设有转挂区域检测开关Ⅰ和转挂区域检测开关Ⅱ；在滚床Ⅱ的后方设有转挂区域检测开关Ⅲ，所述转挂区域检测开关Ⅲ位于转挂成功检测开关E的下方；

所述反占位开关A、转挂成功检测开关B、减速开关C、占位开关D、转挂成功检测开关E和转挂区域检测开关Ⅰ、转挂区域检测开关Ⅱ、转挂区域检测开关Ⅲ均与控制系统相连。

8.根据权利要求7所述的汽车涂装线不同种类车型混线生产的实现方法，其特征在于：还包括一报警装置，所述报警装置与控制系统相连，当滑撬及车身转挂不成功时，控制系统控制该报警装置进行报警。

9.根据权利要求7所述的汽车涂装线不同种类车型混线生产的实现方法，其特征在于：所述张紧装置包括气缸、滑轮架、伸缩框架以及钢丝绳，所述气缸与滑轮架分别位于输送链条的内外两侧，在滑轮架上设有定滑轮；所述伸缩框架位于气缸和滑轮架之间，其包括托架和位于托架下方的两条滑轨，所述托架的两侧对称设置有数个滚轮，托架两侧的滚轮分别滑动配合设置在两条滑轨上；该伸缩框架位于伸缩轨道的下方，且伸缩框架的托架与伸缩轨道固定连接；气缸的活塞杆通过钢丝绳与伸缩框架的托架相连，其中，该钢丝绳的一端与气缸的活塞杆相连，另一端绕过滑轮架上的定滑轮后与伸缩框架上的托架相连。

10.根据权利要求9所述的汽车涂装线不同种类车型混线生产的实现方法，其特征在于：所述钢丝绳为两条，滑轮架上对应的定滑轮也为两组，两条钢丝绳的一端与气缸的活塞杆相连，另一端分别绕过一组定滑轮后与伸缩框架的托架相连。