CN108063041A - 一种制造高压变压器用散热器内腔的在线处理方法及设备 - Google Patents

Abstract

制造高压变压器用散热器内腔的在线处理方法及设备，其特征在于工件加ID码及CNC信息上线，程序控制按每件加工时长节拍相隔5～8分钟，传输速度8～12米/分钟；表面除锈抛丸后，工件进入无空气全液压流动内腔冲洗设备工位，保持冲洗液并加压试漏，抽热风汲入工件，再进入内腔汲漆，真空度200～500Pa时，自动关闭真空阀门、同时开启工件下口法兰的油漆管路阀门，静置1～3分钟，上法兰口的真空卸压阀自动打开，内腔油漆回流至漆罐；汲风，再真空法干燥内腔漆1000Pa以下，利用负压将内腔漆膜中的稀释剂快速析出表面后，将气态稀释剂汲入回收过滤装置，回收稀释剂。保持线式接续生产，较好解决目前散热器行业生产的难题。

Description

一种制造高压变压器用散热器内腔的在线处理方法及设备

技术领域

本发明涉及加工领域，高压变压器制造，特别是高压变压器用片式散热器内腔的在线处理方法。

背景技术

目前制造高电压超高压变压器用散热器的内腔处理工艺采用的是非在线式分步处理工艺方式。

1、在散热器成型和焊接完成后对内腔进行充气压密闭，然后按相关工艺规定置入水槽观察气泡来发现查找产品渗漏点后进行补焊，以实现产品的无渗漏性能。

2、散热器在生产过程中内部会存留焊渣、杂物等，由于散热器与变压器联接后，变压器中的变压器线圈冷却油与散热器内腔互通，所以散热器内腔杂物颗粒可能会对高电压变压器安全造成不利影响，因此对散热器内腔的洁净度要求极高，某些高电压变压器对散热器内腔的洁净度通过变压器油检测要求达到3级以上的颗粒度指标。由于散热器内腔形状复杂，不易清除干净，所以散热器内腔的洁净度成为行业生产工艺的瓶颈，目前本行业生产工艺采用内腔液体冲洗工艺，液体介质分为油类和水类两大类别。把散热器联接在液体管道中，通过液体泵把液体泵入散热器入口，通过液体流动带走异物，在散热器出口管路上安装规定的目数的收集袋，液体在常压下流入收集袋，通过收集袋观察和收集异物。

然而，散热器的特性是内腔散热油流经的通道和窄缝很多，全部通道的截面积大于进出口截面积数倍，液体通过液泵进入内腔后会通过最近的通道或者经过部分通道集流到出口，没有充满液体的通道会有气泡或者空气存在并没有受到液体冲洗，异物也就很难清理出散热器外，尽管提高一定的液泵压力，多数通道里依然存在空气而不能实现全部通道充满冲洗的液体流。所以目前工艺处理效率低，能耗多，是生产的瓶颈，一直没有解决好。由于效率低下成为生产流程瓶颈，所以到目前为止这项生产工艺没有实现在线生产，只能实行分步式生产方式.

3、内腔冲洗清理完成后需要对内腔灌涂油漆防止内腔生锈，如果产生锈蚀就可能出现锈斑，锈斑剥落的金属渣脱落在内腔，会对高电压变压器安全产生危害。因此对散热器的复杂内腔是否会完全涂漆到位也是保证产品质量的关键工艺，而涂漆前内腔基材表面要满足涂漆需要附着力要求是前提条件。而目前的工艺方法是：当冲采用洗内腔用油类物质时，需要持若干数量的散热器在平车上堆集成垛再推入到热烘干窑(室)内，这个工艺过程只能采用分步生产方式，利用烘干室加热到150℃以上保持60分钟以上促使内腔残留油类在高温时蒸发出内腔，然后将平车再推出窑使涂漆前内腔钢板基材表面满足涂漆附着力工艺要求。

当冲洗使用水基类物质为冲洗液时，多采用热风吹干内腔。

这两种工艺都存在明显缺点：常压下，液体在温度150℃以上烘烤，散热器内腔残留汽化后的液体，内腔钢材基面在由烘烤温度下出烘干室冷却后、至灌漆前的过程中无保护状态下，内腔钢材表面易发生氧化。

水基类物质冲洗后用热风吹干时缺点很大，由于内腔面积很大，出入口小，风流依然会就近通道或从部分通道流过，内腔难达到一致的吹干效果，并且内腔吹干效果怎样？目前还没有能满足各个部位都能检验到的测试方法，所以实际上内腔干燥效果难以控制，其产品质量即难以保证。尤其对于内腔面积大的散热器，中心距达4米时，内腔面积可达100平方米，而对于进出口截面各仅￠89直径的产品，吹干时间更长，效果更不理想。这种大规格、大尺寸的产品尤其使用在超高压变压器产品上，隐患更多，急需改变工艺方法，目前这些工艺及设备设施的局限性更是无法实现有效的在线生产模式，因此都采用各个单工区作业。生产效率比较低。各个单工区作业环节多，操作笨拙。例如，产品在竖直状态下旋转吹风流漆工艺结束后，将产品从工装架上逐一吊运下来集垛，然后吊运到烘干室外面的平车上，再推入烘干室内进行专门的内腔烘干。

4、目前行业都采用这类内腔灌漆工艺生产：内腔灌涂漆前的工艺准备完成后，将对散热器内腔采用加压法灌漆，即散热器的集油管下口联接储漆罐，上口联接盛漆槽，用气压将漆罐中油漆从散热器下口压入、进而使内腔中油漆液位顶升，注满后从内腔上口联接管口流入盛漆槽中为止，然后静置数分钟停止压力、撒气压后内腔的漆从下口流回储漆罐中，对散热器中残留的油漆采用产品竖直流淌，上口吹风加速表面油漆散发，待下口内无漆流淌出来时视为静置过程结束。这种做法的缺陷是：由于散热器内腔面积大，通道和窄缝多，静置吹风时间较长，尤其要对内腔漆进行专门实施烘干100℃左右，几个小时，并且内腔中的稀释剂甚至仍可能未排出来，因此灌漆环节是耗能、废气散发污染源、费时的生产瓶颈。另一缺陷是：由于上述3所提及内腔干燥不彻底，对远离进出口的腔缝隙可能残存微小气泡，这种从下口气压顶入油漆的方法，对气泡问题的措施只是反复充填而已，难以消除掉微小气泡。内腔涂漆质量没有保证也是当前的生产的瓶颈问题。

综上所述，目前的散热器生产工艺能耗多，生产过程长，工艺瓶颈大，效率低，隐患多，前后工艺之间矛盾互相制约，量产成本较高，甚至不可能实现自动化或半自动化在线生产。

发明内容

本发明的目的是提供一种制造高压变压器用散热器内腔的在线处理方法及设备，控制系统通过控制传输链上工件在各工位的作业节拍，保持在线式接续生产，较好解决目前散热器行业生产的难题。

一种制造高压变压器用散热器内腔的在线处理方法，包括焊接后完整的散热器在线式生产模式，外表面抛丸或砂除锈、内腔冲洗、试漏检测、内腔汲漆、内腔漆速干工位，其特征在于散热器工件加ID码竖直上线，在线处理程序控制传输链运行，根据生产工艺节拍，有全线运行控制与分段升降升降电机电气控制结合，且工位信号优先；每件工序加工时长节拍相隔5～10分钟，传输链运行速度控制在8～12分/分钟；当抛丸或砂装置的工件外表面抛光度达Sa 2.5级后，表面已除锈工件进入无空气全液压流动内腔冲洗设备工位，首先使散热器内腔注满液体，施加冲洗压力0.05～0.25MPa、3～5分钟、保持冲洗液并加压0.15MPa～0.25MPa试漏，检测漏点完成后或手动控制岔道进入工件集放区，或下线；或按工艺控制指令冲洗测漏后工件陆续进入预热区，热风吹入使工件不低于15～25℃，再进入内腔汲漆工位；工件上、下口法兰在线对接两个抽真空法兰口，工件内腔真空度达到200～500Pa时，真空系统自动关闭真空阀门、同时开启已经连接工件下口法兰的油漆管路阀门，在真空负压作用下油漆被汲入内腔，静置1～3分钟，工件上法兰口的真空卸压阀自动打开，在大气压作用下工件内腔油漆回流至漆罐；在线多组集放在控漆位，所以此工位单件节拍只需8～10分钟即可完成，然后进入风道，风机对着集中的多组工件上、下口抽风，加速漆的流动；完成后在线行进到真空汲风干燥工位，再次抽真空1000Pa左右即可，利用负压汲导内腔废气进入过滤装置，回收稀释剂，漆膜在真空下快速干燥。

实施上述制造方法所用的设备，其特征在于在生产车间顶棚设置内腔处理全线用的传输链轨道和传输链、传输链动力机组，沿传输链轨道设置散热器内腔处理工艺所用的抛丸/砂机、试漏冲洗、真空汲漆、汲风的风机组、真空汲气干燥设备及其工位，还有分段滑线取电装置；上顶还为抛丸机组、汲漆与汲气干漆真空机组和尾气设置风道与风口，风道与在车间一端的尾气回收处理机组相通、换热气装置与热源管路相通，并设置风机；按处理流程设置的设备次序是：上、下件预留区、高度检测装置，测工件集油管上口高度，相邻是抛丸除尘机组、有一个高度检测装置，测工件集油管下口高度，传输链上设置手/自动转向机构，使工件由其宽边与行进方向同向转为垂直进入除锈后工件集放区，还设置集放区后端下件区配手动升降电机/自动下件，备用；试漏冲洗装置设置1个或多个工件的工位，可同时作业；试漏工位后再设集放区，经手动道岔连接至换热气装置的预热区；相邻设置真空汲漆机组，设置多工位真空和油漆管路，多个工件可同时作业，此处有连接工件的吊具或称载车返回线路至起点；进入汲风道，设置抽风机组，再设置真空机组，对内腔汲风、控内腔漆；出风道工件经手动/自动换向机构放置为水平，检查并对集油管口封盖，并由地面拖动机组集中工件或由转挂装置手动/自动将工件转入外表面处理生产线；至此，散热器内腔的在线处理设置结束。

本发明工艺的主要效果

本发明技术提出产品内腔在线式生产的优越性：1)节拍式生产工艺，把各环节的作业时间加上控制，实现作业标准化，提高效率。因为不同规格产品存在作业时间差，而本在线内腔工艺控制系统按照所有工位作业时长的通用节拍控制传递链运行速度，设工件集放区可以调节单件作业时差。2)在生产程序控制下，通过传输链传递工件，实现准确、可追寻的信息化生产，消除了笨重的工件搬运集垛。3)分段式，本发明生产线既能循环作业、又能分别处理，能够满足产品不同状态下的要求；4)设备在按生产线上布置，可循环使用，并结合产品工艺码控制加工，既能满足每个工件个性的工艺要求，又能提高设备利用率，节约能源。5)与生产线平行布置尾气回收风道，能够把各个工位上的油漆挥发气体收入回收中心及时处理，不仅车间作业环境无异味，保障工人健康不受侵害，还回收了稀释剂，节约成本。散热器内腔在无空气全液压流动系统循环冲洗，使内腔存留的杂物都经历加压液体冲刷，因此冲洗效率很高，并且冲洗完毕设备自动转换成试漏模式，对产品焊接状态的密封性能进行检测，实现提供给客户为合格产品。真空汲漆，在工件内腔负压下汲入油漆，使内腔漆与工件内腔充分接触，尽管产品内腔复杂，但是由于无空气隔挡，狭角、狭缝都会有油漆进入相比目前直接从下部注入内腔漆的工艺质量将会有极大提高。控漆时增加汲风工序，风机抽出溶剂气体加速漆向下流出和速干，并且再次抽真空1000Pa左右，使漆中稀释剂迅速脱离漆膜，使内腔漆膜快速变干，加速内腔干燥，不需要生产上专门进行干燥，可随散热器表面漆烘干时随同固化，一并干燥，实现节能。吸出的内腔漆稀释剂经冷凝器回收，降低成本还有利于环保并提高效率，得以实现在线生产；生产效率大幅度提高，实现产品在线量产化，同时也节约产品生产过程中转序堆放占用厂地。与生产线平行布置尾气回收风道，能够把各个工位上的油漆挥发气体收入回收中心及时进行环保达标处理，当烘外表漆时，因内腔无稀释剂随同散发到车间内，实现更少排放废气，保障工人健康不受侵害，还回收了稀释剂，节约成本。本工艺技术的实施为行业的产业化升级提供一个好途径。

附图说明

图1是本发明散热器内腔的处理工艺流程图；

图2a是实施散热器内腔的处理工艺所用设备布置左侧示意图；

图2b是实施散热器内腔的处理工艺所用设备布置右侧示意图；

图3是尾气回收处理设备示意图。

具体实施方式

制造高压变压器用散热器内腔的在线处理方法所用设备，见图2a、2b，包括生产线上的抛丸两装置、冲洗设备、汲漆、废尾气回收设备，以及在线处理控制程序，其特征在于所用设备的设置：生产车间上顶设置内腔处理全线用的传输链轨道、轨道上设有传输链、传输链动力机组和吊工件的载车，载车上设有电近控升降机，升降机下端吊装散热器工件，传输链上设有与载车分合装置，每个载车竖直吊装一组散热器工件，上顶还为抛丸/砂机组、汲漆与汲气干漆真空机组产生的尾气设置风道与风口，风道与在车间一端的尾气回收处理机组相通、换热气装置与热源管路相通，并设置风机；传输链轨道在抛丸/砂工位、试漏冲洗工位分别增设岔道，作为各自的不合格产品闭合返回通道，岔道处设置手动控制道岔的分合。沿传输链轨道按照散热器内腔处理工艺流程设置的设备次序是：上、下件预留区、高度检测装置，测工件集油管上口高度，抛丸/砂机、又一个高度检测装置，测工件集油管下口高度，传输链上设置手/自动转向机构，使工件由其宽边与行进方向同向转为垂直进入除锈后工件集放区，集放区轨道曲折多道增加储放空间，集放区位于试漏冲洗装置之后，因此除锈后工件路过试漏冲洗工位进入集放区；后端设置后端下件区手动/自动升降机下件，备用；试漏冲洗装置设置多个工件同时作业的工位，试漏工位后再设集放区，经手动道岔连接换热气装置的预热间，换热气装置与热源管路相通，并设置风机；相邻设置真空汲漆机组，有多个工位保证多个工件可同时作业，此处有工件载车通向起点线路；进入汲风道，设置抽风机组，再设置真空机组，对内腔汲风控内腔漆，风道长度与真空机组配置能够满足真空法干燥内腔漆工艺节拍时长；出风道设置手动/自动换向机构、地面拖动机组集中工件或由转挂装置手动/自动将工件转入外表面处理生产线。至此，散热器内腔的在线处理设置布置结束。

除锈后工件集放区位于试漏冲洗装置之后，并在试漏冲洗设备背面有返回线，通过道岔使除锈后工件进入试漏冲洗工位；因此除锈后工件先路过试漏冲洗工位正面进入集放区，如果仅仅需要除锈处理即可的工件，就可以从集放区后端下件区，通过手动或自动工具下线；需要冲洗的工件，也可再从集放区入口道岔处进入生产线。试漏后的工件也可以直接进入预烘干集放区。集放区也有后端下件区。

尾气回收处理设备，见图3，设两个活性炭吸附器V1011A/B、两个干式过滤器G1011A/B为主设备，储纳与处理交替进行，其管路和吸气风机联通涂漆、控漆、补漆工位，并在灌漆室、预热室、干燥室增加吸气风机；车间VOCs废气经过干式过滤器G1011A/B进入活性炭吸附器V1011A/B、排出后经阻火器Z1011、脱附风机F2011进入催化燃烧器C1011，处理系统中还设置补冷风机F3011，所产生不符合排放标准的气体再进入活性炭吸附器，合格气体排放主风机F1011排出到大气中。所用的悬挂积放传输链，单点吊500公斤，双点挂1000公斤。2.慢带链速度：03.-0.6m/min,快带链速度：8-10m/min,变频可选。3.最大工件尺寸：4000*2000*530mm；最大工件重量1200公斤。4.工位升降机采用分段滑线取电方式。滑线取电：载车由升降机或者升降电机调节，在需要工件高度调整、上件、翻转或放平的工位上方设置滑线导轨，与传输链平行，使升降电机上端集电器滑线取电，升降电机由下端开关控制，操纵启停开关发出工位信号，通知控制系统暂停载车传输，对该工件实施操作，操作完毕后发出信号，载车吊载工件行进。

本发明制造散热器内腔的在线处理方法，见图1，焊接后完整的散热器工件要先封堵工件的法兰口(自制工装)，片式散热器工件集油管法兰上、下口与传输方向一致，每个工件在生产线前端上件区都加上产品ID码，挂到传输链的配有升降电机的载车上时，生产线控制系统中预先设置的加工程序CNC便把对应编程与该工件ID码复合，该工件受全程监控，在线处理程序控制传输链上的载车运行，根据生产工艺节拍，有全线运行控制与分段载车上的升降电机电气控制结合，且工位信号优先；控制载车上的产品在传输链上的运行速度和工位在线作业，每件工序加工时间相隔5～10分钟，在抛丸/砂装置前的测高器件自动测量工件上口法兰高度，使抛丸/砂装置以工件上口法兰高度判断抛丸喷头的对应高度和喷头开启数量，以便进入抛丸/砂装置进行除锈，工件外表面抛光度达Sa2.5级；经过检测未达到质量要求的自动返回重新处理，表面除锈抛丸完成后，在抛丸/砂装置后设置的测高器件自动测量工件下口法兰高度，将工件下口高度数据传输给自动传递产品的载车电动升降机，并自动下调工件下口高度，当从集放区出来的工件可以自动或人工旋转工件方向90度，使工件上、下口与传输方向垂直，进入无空气全液压流动内腔冲洗设备的设定工位，工件上下口法兰行进对接内腔冲洗装置的多个进出液连接口，液压装置自动夹紧工件上、下口法兰；先对散热器内腔注满液体，冲洗液压力在0.05～0.25MPa范围内进行冲洗、冲洗3～5分钟，冲洗过程中可自动转换成即时检查漏点，保持冲洗液并加压至0.15MPa～0.25MPa进行试漏，检测漏点完毕，如果有漏点应开启传输支路手动控制岔道，载车将工件行至补漏工位，补焊后返回至冲洗工位重新冲洗测漏；检测漏点完成后手动控制岔道进入工件集放区，如果产品不需进行内腔再处理，也可下线转其它工序。通常选择工艺路线是自动指令冲洗测漏后的工件进入内腔涂漆预热区，热风吹入使工件不低于15～25℃，再进入内腔汲漆工位，散热器工件进入内腔汲漆工位，先将工件上、下口法兰在线对接抽真空法兰口，工件内腔真空度达到200～500Pa时，自动关闭真空阀门、同时开启已经连接上下口法兰管路油漆阀门，在真空负压作用下油漆被汲入内腔，静置1～3分钟，工件上法兰口的真空卸压阀自动打开，在大气压作用下工件内腔油漆回流储漆罐；还可以在油漆被汲入内腔静置后，对内腔油漆充正压0.1～0.25MPa使油漆更好地进入微小缝隙，因为正压下微小细缝会有张开的效果。散热器工件竖直于载车下在线传输行进，在线载车吊载多组工件集放在控漆位，此工位单件节拍8～10分钟，控漆位每个工件下方挂盛漆桶，回收油漆；在线行进到汲风工位，风机对着工件上口抽风，此处风道将腔内气体汲入尾气回收中心；按工艺节拍工件行进到真空汲气干燥内腔漆至1000Pa以下，负压汲导废气气体进入过滤装置，回收稀释剂，减少环境污染，快速使内腔油漆稀释剂由液态变为气体被抽出内腔，实现漆膜快速干燥；各个工位单组节拍5～8分钟，生产线传输载车运行速度控制在8～12分/分钟。

Claims (6)

1.一种制造高压变压器用散热器内腔的在线处理方法，包括焊接后完整的散热器工件，轨道上设有传输链和载车，载车上设有电控升降机，升降机下端吊装散热器工件，传输链上设有与载车分合装置，每个载车竖直吊装一组散热器工件，其特征在于散热器工件加ID码竖直上线，在线处理程序控制传递链运行，根据生产工艺节拍，有全线运行控制与分段取电升降机电气控制结合，且工位信号优先；每件工序加工时长节拍相隔5～8分钟，传输链运行速度控制在8～12分/分钟；出抛丸装置的工件外表面抛光度达Sa 2.5级，在线工件进入无空气全液压流动内腔冲洗设备工位，冲洗液压力在0.05～0.25MPa范围内进行冲洗、保持冲洗液并加压至0.15MPa～0.25MPa进行试漏，发现漏点应开启传输岔道至补漏工位，焊接后返回至冲洗工位重新冲洗测漏；检测漏点完成后手动控制岔道进入工件集放区；按工艺控制指令陆续进入预热区，热风吹入使工件保持15～25℃，仍然在线再进入内腔汲漆工位，工件集油管上、下口法兰在线对接抽真空法兰口，工件内腔真空度达到200～500Pa时，自动关闭真空阀门、同时开启已经连接工件下口法兰的油漆管路阀门，在真空负压作用下油漆被汲入内腔，静置1～3分钟，工件上法兰口的真空卸压阀自动打开，在大气压作用下工件内腔油漆回流至漆罐；在线多组集放在控漆位，此工位单件节拍8～10分钟，进入风道，风机对着集中的多组工件上、下口汲风，加速漆的流动；在线将工件平置后，工件行进到真空法干燥内腔漆工位，对工件内腔抽真空1000Pa以下，利用负压将内腔漆膜中的稀释剂快速析出表面后汲出，使漆膜快速干燥.同时将气态稀释剂汲入回收过滤装置，回收稀释剂；喷集油管内壁漆，检查、封端盖，由地面上拖动机组移走或转挂到外表面涂漆生产线。

2.根据权利要求1所述的制造高压变压器用散热器内腔的在线处理方法，其特征在于生产线有两个工位有闭合循环：抛丸装置工位：经过检测未达到质量要求的工件开启传输岔道返回重新处理；无空气全液压流动内腔冲洗设备工位：发现漏点开启传输岔道至补漏工位，焊接后返回至冲洗工位重新冲洗测漏。

3.一种实施权利要求1所述制造高压变压器用散热器内腔的在线处理方法的设备，包括车间顶部设置轨道、传输链及其多个载车机组，作业程序控制系统，生产线上的抛丸装置、冲洗设备、真空汲漆、真空汲干漆、尾气回收设备，其特征在于在生产车间顶棚设置内腔处理全线用的传输链轨道和传输链、传输链动力机组，沿传输链轨道设置散热器内腔处理工艺所用的抛丸/砂机、试漏冲洗、真空汲漆、汲风的风机组、真空汲气干燥设备及其工位，还有分段滑线取电装置；上顶还为抛丸机组、汲漆与汲气干漆真空机组和尾气设置风道与风口，风道与在车间一端的尾气回收处理机组相通、换热气装置与热源管路相通，并设置风机；按处理流程设置的设备次序是：上、下件预留区、高度检测装置，测工件集油管上口高度，相邻是抛丸除尘机组、有一个高度检测装置，测工件集油管下口高度，传输链上设置手/自动转向机构，使工件由其宽边与行进方向同向转为垂直进入除锈后工件集放区，还设置集放区后端下件区配手动升降电机/自动下件，备用；试漏冲洗装置设置1个或多个工件的工位，可同时作业；试漏工位后再设集放区，经手动道岔连接至换热气装置的预热区；相邻设置真空汲漆机组，设置多工位真空和油漆管路，多个工件可同时作业，此处有连接工件的吊具或称载车返回线路至起点；进入汲风道，设置抽风机组，再设置真空机组，对内腔汲风、控内腔漆；出风道工件经手动/自动换向机构放置为水平，检查并对集油管口封盖，并由地面拖动机组集中工件或由转挂装置手动/自动将工件转入外表面处理生产线；至此，散热器内腔的在线处理设置结束。

4.根据权利权利要求3所述制造高压变压器用散热器内腔的在线处理方法的设备，其特征在于传输链轨道在抛丸工位、试漏冲洗工位分别增加设置岔道，连接各自的不合格产品闭合返回通道，岔道处设置手动控制道岔的分合。

5.根据权利权利要求3所述制造高压变压器用散热器内腔的在线处理方法的设备，其特征在于除锈后工件集放区位于试漏冲洗装置之后，并在试漏冲洗背面有返回线，通过道岔使除锈后工件进入试漏冲洗工位；除锈后集放区有后端下件区，通过手动或自动工具下线；试漏冲洗后的集放区也有后端下件区。

6.根据权利权利要求3所述制造高压变压器用散热器内腔的在线处理方法的设备，其特征在于尾气回收处理设备，设两个活性炭吸附器(V1011A/B)、两个干式过滤器(G1011A/B)为主设备，储纳与处理交替进行，设管路和吸气风机联通涂漆、控漆、补漆工位，并在浸漆室、预热室、干燥室增加吸气风机；车间VOCs废气经过干式过滤器(G1011A/B)进入活性炭吸附器(V1011A/B)、排出后经阻火器(Z1011)、脱附风机(F2011)进入催化燃烧器(C1011)，处理系统中还设置补冷风机(F3011)，所产生不符合排放标准的气体再进入活性炭吸附器，合格气体排放主风机(F1011)排出到大气中。