CN112958410A - 一种双色乘用车面漆工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种双色乘用车面漆工艺，包括以下步骤：对车身进行涂胶，并在湿胶情况下对车顶喷涂素色黑水性漆；利用烘胶房对车身进行同步烘烤，先从常温升温至130～140℃，使所述湿胶和所述素色黑水性漆固化，然后从130～140℃升温至158～162℃并保温，使所述湿胶和所述素色黑水性漆完全烘干；对套色部位进行遮蔽；对未遮蔽部位喷涂水性BC1、BC2，闪干，完成双色乘用车双色喷涂。本发明提供的面漆工艺，无需回线，实现了双色乘用车一次面漆过线，避免了两次面漆套色搭接面造成的漆膜分层及不平整，提高了产能，同时油漆喷一遍，节省涂料成本、能耗成本，并且也无需对车门、尾门进行拆卸等工序，缩短了生产周期。

Description

一种双色乘用车面漆工艺

技术领域

本发明涉及汽车面漆涂装工艺领域，特别涉及一种双色乘用车面漆工艺。

背景技术

近年来，随着工艺材料的发展和成本的需求，汽车涂装生产线均采取3C1B1PH工艺，即喷水性BC1→喷水性BC2→闪干→清漆→烘干，双色车由于存在两种颜色，需要完成一种颜色喷涂烘干后遮蔽回线再进行另一种颜色油漆喷涂，造成车间产能降低50％，并且面漆线制造成本和涂料成本翻倍，因此在3C1B1PH涂装线上双色车无法大量生产，在面漆前或者面漆后增加套色喷涂段由于需要增加打磨、遮蔽、喷涂、去遮蔽、烘干等工艺流程，在现有的工艺布局和厂房限制下改造难度极大，需要通过生产配合、工序调整、设备改造、涂料开发等多方面联动改善才能满足要求。如何在现有生产条件下对车身通过一次面漆实现双色喷涂是目前有待解决一个问题。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种双色乘用车面漆工艺，旨在解决在现有生产条件下无法对车身通过一次面漆实现双色喷涂的问题。

为实现上述目的，本发明提出一种双色乘用车面漆工艺，包括：

步骤S2、对车身进行涂胶，并在湿胶情况下对车顶喷涂素色黑水性漆；

步骤S3、利用烘胶房对车身进行同步烘烤，先从常温升温至130～140℃，使所述湿胶和所述素色黑水性漆固化，然后从130～140℃升温至158～162℃并保温，使所述湿胶和所述素色黑水性漆完全烘干；

步骤S4、对套色部位进行遮蔽；

步骤S6、对未遮蔽部位喷涂水性BC1、BC2，闪干，完成双色乘用车双色喷涂。

可选地，所述步骤S2之前还包括：步骤S1、电泳车身表面处理；

所述步骤S4之后、步骤S6之前，还包括：步骤S5、对未遮蔽部位进行擦拭吹灰；

所述步骤S6之后还包括：

步骤S7、去除遮蔽；

步骤S8、整车喷涂清漆、烘烤。

可选地，所述步骤S3包括：

利用烘胶房对车身进行同步烘烤，先在所述烘胶房的升温区从常温升温至130～140℃，升温时间为3～5min，使所述湿胶和所述素色黑水性漆固化，然后将车身移动至所述烘胶房的保温区，在158～162℃下保温，使所述湿胶和所述素色黑水性漆完全烘干。

可选地，所述步骤S3中：在所述保温区的保温时间为7～10min。

可选地，所述步骤S2中：车顶喷涂素色黑水性漆的过程中，喷涂枪与车身距离为250～700mm，喷涂流量为150～350cc/min，喷涂压力为6～9bar，以控制车顶所述素色黑水性漆的单层膜厚为15～20μm。

可选地，所述步骤S4中：对套色部位进行遮蔽前先对车顶进行吹灰，检查车顶漆膜缺陷。

可选地，所述烘胶房的上游设有第一喷漆室，所述烘胶房的下游设有第二喷漆室。

可选地，所述步骤S6包括：

对未遮蔽部位先喷涂水性BC1，通过机器人操作系统设定BC1喷涂流量为200～450cc/min，再喷涂BC2，喷漆室温湿度控制：温度24～26℃，湿度65～75％，闪干时间6～7min，闪干固体含量≥85％。

可选地，所述步骤S7中：去除遮蔽后检查遮蔽部位的杂漆等异物，再用分析纯酒精进行擦拭，采用吸尘器对遮蔽部位吸尘。

可选地，所述步骤S8中：采用机器人自动进行清漆喷涂，清漆采用2K清漆。

本发明提供的技术方案中，在湿胶情况下对车顶喷涂素色黑水性漆，利用烘胶房对车身进行同步烘烤，先从常温升温至130～140℃，使所述湿胶和所述素色黑水性漆固化，然后从130～140℃升温至158～162℃并保温，使所述湿胶和所述素色黑水性漆完全烘干，对套色部位进行遮蔽，对未遮蔽部位喷涂水性BC1、BC2，闪干，完成双色乘用车双色喷涂，本发明提供的面漆工艺，无需回线，实现了双色乘用车一次面漆过线，避免了两次面漆套色搭接面造成的漆膜分层及不平整，提高了产能，同时油漆喷一遍，节省涂料成本、能耗成本，并且也无需对车门、尾门进行拆卸等工序，缩短了生产周期。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅为本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明提供的双色乘用车面漆工艺的一实施例的部分步骤图的流程示意图；

图2为图1中双色乘用车面漆工艺的完整步骤的流程示意图；

图3为本发明提供的双色乘用车面漆工艺的另一个实施例的步骤图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。此外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

近年来，随着工艺材料的发展和成本的需求，汽车涂装生产线均采取3C1B1PH工艺，即喷水性BC1→喷水性BC2→闪干→清漆→烘干，双色车由于存在两种颜色，需要完成一种颜色喷涂烘干后遮蔽回线再进行另一种颜色油漆喷涂，造成车间产能降低50％，并且面漆线制造成本和涂料成本翻倍，因此在3C1B1PH涂装线上双色车无法大量生产，如何在现有生产条件下对车身通过一次面漆实现双色喷涂是目前有待解决一个问题。

鉴于此，本发明提出一种双色乘用车面漆工艺，无需回线，实现了双色乘用车一次面漆过线，避免了两次面漆套色搭接面造成的漆膜分层及不平整，提高了产能，同时油漆喷一遍，节省涂料成本、能耗成本，并且也无需对车门、尾门进行拆卸等工序，缩短了生产周期。图1和图2为本发明提供的双色乘用车面漆工艺的一实施例的步骤图。

本发明提出一种双色乘用车面漆工艺，一实施例的流程如图1所示，包括：

步骤S2、对车身进行涂胶，并在湿胶情况下对车顶喷涂素色黑水性漆；

步骤S3、利用烘胶房对车身进行同步烘烤，先从常温升温至130～140℃，使所述湿胶和所述素色黑水性漆固化，然后从130～140℃升温至158～162℃并保温，使所述湿胶和所述素色黑水性漆完全烘干；

步骤S4、对套色部位进行遮蔽；

步骤S6、对未遮蔽部位喷涂水性BC1、BC2，闪干，完成双色乘用车双色喷涂。

本发明提供的面漆工艺，其主要改进点在于在湿胶情况下对车顶进行喷涂素色黑水性漆，并且将所述湿胶和所述素色黑水性漆同步烘烤，使得在对车身进行双色喷涂的过程中无需回线(传统工艺中为先涂胶，湿胶烘干后进行一种颜色的喷漆，烘干后再回线到喷漆室进行另一种颜色的喷漆，再烘干)，实现了双色乘用车一次面漆过线，避免了两次面漆套色搭接面造成的漆膜分层及不平整，提高了产能，同时油漆喷一遍，节省涂料成本、能耗成本，并且也无需对车门、尾门进行拆卸等工序，缩短了生产周期；因为湿胶和车顶的素色黑水性漆同步烘烤，素色黑水性漆和车身之间的结合更紧密，避免了两种不同色漆接触线出现分层、起皮等不平整的现象，大大提升了车身美观度。

在本发明提供的具体实施例中，结合车身双色喷漆的所有流程对该工艺进行更完整的说明，具体工艺步骤如图2所示，包括：

步骤S1、电泳车身表面处理；

步骤S2、对车身进行涂胶，并在湿胶情况下对车顶喷涂素色黑水性漆；

步骤S3、利用烘胶房对车身进行同步烘烤，先从常温升温至130～140℃，使所述湿胶和所述素色黑水性漆固化，然后从130～140℃升温至158～162℃并保温，使所述湿胶和所述素色黑水性漆完全烘干；

步骤S4、对套色部位进行遮蔽；

步骤S5、对未遮蔽部位进行擦拭吹灰；

步骤S6、对未遮蔽部位喷涂水性BC1、BC2，闪干，完成双色乘用车双色喷涂；

步骤S7、去除遮蔽；

步骤S8、整车喷涂清漆、烘烤。

在本实施例中，如图2所示，所述步骤S2中直接在湿胶情况下对车顶喷涂素色黑水性漆，可以在节省场地的同时减少工艺流程，从而减小前期投入，并提高了生产效率，且无需回线，实现了双色乘用车一次面漆过线，避免了两次面漆套色搭接面造成的漆膜分层及不平整，提高了产能，同时油漆喷一遍，节省涂料成本、能耗成本，并且也无需对车门、尾门进行拆卸等工序，缩短了生产周期。

在本实施例中，如图2所示，所述步骤S3包括：利用烘胶房对车身进行同步烘烤，先在所述烘胶房的升温区从常温升温至130～140℃，升温时间为3～5min，使所述湿胶和所述素色黑水性漆固化，然后将车身移动至所述烘胶房的保温区，在158～162℃下保温，使所述湿胶和所述素色黑水性漆完全烘干；

所述胶烘房分为升温区和保温区两个部分，所述升温区从前端到后端从常温逐渐升温至130～140℃，所述保温区保持温度在158～162℃，保温房最佳温度为160℃，在对车顶喷涂素色黑水性漆后，车身经过3～5min从所述升温区前端移动到后端，再进入所述保温区进行保温。

在本实施例中，如图2所示，所述步骤S3中：在所述保温区保温时间为7～10min，所述胶和所述喷涂素色黑水性漆在所述升温房中已经初步固化，在保温房中保温是为了进一步稳定漆面的结构，以增加漆表面强度和耐用程度。

在本实施例中，如图2所示，所述步骤S2中：车顶喷涂素色黑水性漆的过程中，喷涂枪与车身距离为250～700mm，喷涂流量为150～350cc/min，喷涂压力为6～9bar，以控制车顶所述素色黑水性漆的单层膜厚为15～20μm；由于在所述升温房中从常温逐渐升温至130～140℃仅3～5min，车顶上的所述素色黑水性漆快速固化，为了防止漆膜起泡等问题，必须控制单层所述素色黑水性漆厚度在15～20μm，因此通过控制喷涂距离、流量、压力来控制漆膜厚度。

在所述步骤S2中，还可根据实际需求，控制喷涂速度：300～600mm/s；喷涂扇形半径：150～400mm。

在本实施例中，如图2所示，所述步骤S4中：对套色部位进行遮蔽前先对车顶进行吹灰，检查车顶漆膜缺陷，保证漆膜质量。

在本实施例中，如图2所示，所述步骤S2中：在烘胶房前设置喷漆室，以实现对车顶进行套色喷涂。

在本实施例中，如图2所示，所述步骤S6包括：对未遮蔽部位先喷涂水性BC1，通过机器人操作系统设定BC1喷涂流量为200～450cc/min，再喷涂BC2，喷漆室温湿度控制：温度24～26℃，湿度65～75％，闪干时间6～7min，闪干固体含量≥85％；高浓度的闪干固体可以保证水性漆的到更好的干燥效果，避免漆面起水泡；水性BC1具有防紫外线、增强粘附、防脱落的作用，BC2为着色漆，因此先喷水性BC1，再喷BC2，在保证漆膜强度和耐用度的前提下提升美观度，从而提升汽车的品质。

BC2可以为任意颜色的水性漆，和所述素色黑水性漆构成双色漆；而且水性漆主要成为为水，与溶剂型漆相比，更为环保、也更耐磨、耐老化、同时对人体也并无伤害。

在本实施例中，如图2所示，所述步骤S7中：去除遮蔽后检查遮蔽部位的杂漆等异物，再用分析纯酒精进行擦拭，采用吸尘器对遮蔽部位吸尘；分析纯酒精可以清除很多肉眼不可见得灰尘，增加后续喷漆的附着力与平整度。

在本实施例中，如图2所示，所述步骤S8中：采用机器人自动进行清漆喷涂，清漆采用2K清漆；所述2K清漆为双组份油漆，漆膜干后可喷可不喷或调漆时可加入光油调配，具有装饰性好、耐候性较好、耐擦伤的优异性能，可为底层色漆提供保护。

在本发明提供的另一实施例中，如图3所示，在车身涂胶后还要喷涂PVC防石击涂料，其完整步骤包括：

步骤S11、电泳车身表面处理(钣金、拆工装、电泳打磨)；

步骤S22、电泳车身涂胶、喷PVC防石击涂料；

步骤S33、整车身擦拭；

步骤S44、湿胶情况下，车顶喷素色黑水性漆、同步烘烤,质量检查；

步骤S55、对套色部位进行屏蔽(在原电泳打磨工序作业)；

步骤S66、对未屏蔽部位进行擦拭吹灰；

步骤S77、未遮蔽部位喷涂水性BC1(遮蔽部位喷涂一道水性BC1)、BC2、闪干；

步骤S88、去除遮蔽、擦拭杂漆、吸尘；

步骤S99、整车内外表面喷清漆、烘烤；

步骤S100、在修饰线进行精修、检查、贴膜、喷防锈漆。

在本实施例中，如图3所示，所述步骤S11中，先钣金修整车身，再拆除钣金工装，最后进行电泳打磨，使车身表面光洁、平整。

在本实施例中，如图3所示，所述步骤S22中，在电泳车身涂胶后喷PVC防石击涂料；所述PVC防石击涂料具有喷涂时雾化效果好、不流挂、固体含量高、触变性能好、密度相对其他材料小的优点，其塑化后的涂层具有优异的耐候性、耐盐雾性和良好的抗石击性能，可以在保证其抗石击性的同时尽可能的降低汽车质量，实现轻量化，从而降低汽车油耗。

在本实施例中，如图3所示，所述步骤S55中，在原电泳打磨工序作业的工位进行遮蔽，节省了生产空间，降低了生产成本。

在本实施例中，如图3所示，所述步骤S100中，为保证车身美观并保护漆膜，提升使用寿命，在修饰线对已完成双色漆喷涂的车身进行精修、检查、贴膜、喷防锈漆。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种双色乘用车面漆工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S2、对车身进行涂胶，并在湿胶情况下对车顶喷涂素色黑水性漆；

步骤S3、利用烘胶房对车身进行同步烘烤，先从常温升温至130～140℃，使所述湿胶和所述素色黑水性漆固化，然后从130～140℃升温至158～162℃并保温，使所述湿胶和所述素色黑水性漆完全烘干；

步骤S4、对套色部位进行遮蔽；

步骤S6、对未遮蔽部位喷涂水性BC1、BC2，闪干，完成双色乘用车双色喷涂。

2.如权利要求1所述的双色乘用车面漆工艺，其特征在于，所述步骤S2之前还包括：步骤S1、电泳车身表面处理；

所述步骤S4之后、步骤S6之前，还包括：步骤S5、对未遮蔽部位进行擦拭吹灰；

所述步骤S6之后还包括：

步骤S7、去除遮蔽；

步骤S8、整车喷涂清漆、烘烤。

3.如权利要求1所述的双色乘用车面漆工艺，其特征在于，所述步骤S3包括：

利用烘胶房对车身进行同步烘烤，先在所述烘胶房的升温区从常温升温至130～140℃，升温时间为3～5min，使所述湿胶和所述素色黑水性漆固化，然后将车身移动至所述烘胶房的保温区，在158～162℃下保温，使所述湿胶和所述素色黑水性漆完全烘干。

4.如权利要求3所述的双色乘用车面漆工艺，其特征在于，所述步骤S3中：在所述保温区的保温时间为7～10min。

5.如权利要求1所述的双色乘用车面漆工艺，其特征在于，所述步骤S2中：车顶喷涂素色黑水性漆的过程中，喷涂枪与车身距离为250～700mm，喷涂流量为150～350cc/min，喷涂压力为6～9bar，以控制车顶所述素色黑水性漆的单层膜厚为15～20μm。

6.如权利要求1所述的双色乘用车面漆工艺，其特征在于，所述步骤S4中：对套色部位进行遮蔽前先对车顶进行吹灰，检查车顶漆膜缺陷。

7.如权利要求1所述的双色乘用车面漆工艺，其特征在于，所述烘胶房的上游设有第一喷漆室，所述烘胶房的下游设有第二喷漆室。

8.如权利要求1所述的双色乘用车面漆工艺，其特征在于，所述步骤S6包括：

对未遮蔽部位先喷涂水性BC1，通过机器人操作系统设定BC1喷涂流量为200～450cc/min，再喷涂BC2，喷漆室温湿度控制：温度24～26℃，湿度65～75％，闪干时间6～7min，闪干固体含量≥85％。

9.如权利要求2所述的双色乘用车面漆工艺，其特征在于，所述步骤S7中：去除遮蔽后检查遮蔽部位的杂漆等异物，再用分析纯酒精进行擦拭，采用吸尘器对遮蔽部位吸尘。

10.如权利要求1所述的双色乘用车面漆工艺，其特征在于，所述步骤S8中：采用机器人自动进行清漆喷涂，清漆采用2K清漆。

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