CN107744929A - 一种3c1b涂装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种3C1B涂装工艺，包括以下步骤：S1、前处理：将白车身清洗及磷化；S2、电泳底漆：对车身上电泳涂层，车身烘烤；S3、电泳车身打磨：对电泳车身进行打磨；S4、密封涂布：对车身喷涂PVC和注密封胶；S5、漆面喷涂：依次喷涂中涂层、色漆和清漆；色漆分为色漆内板和色漆外板；清漆分为清漆内板和清漆外板；S6、漆面烘烤：面漆车身烘烤成型，完成车身表面涂装工作；面漆车身烘烤分成两个阶段。本发明涂装工艺技术，主要最大化利用现有的工艺装备，用最短的时间和最低的投入，实现3C2B到3C1B的快速有效转换，提升效率，节能减排。

Description

一种3C1B涂装工艺

技术领域

本发明涉及一种汽车涂装工艺，特别涉及一种3C1B涂装工艺，属于汽车生产制备领域。

背景技术

现有技术中车辆表面油漆喷涂制备一般采用3C2B涂装工艺，该工艺包括如下步骤：中涂、烘干、涂色漆、涂清漆、烘干等。涂装过程中需要进行两次烘烤作业，烘烤处理时大量挥发性溶剂成分转化为气态进入空气中，形成大气污染物（VOC）。因此，3C2B涂装工艺对于环境保护是非常不利的，如果能够减少涂装工艺过程中有机溶剂用量，相应的减少烘烤次数，那么就可以显著的降低汽车生成所带来的VOC排放量。

另外，3C2B涂装工艺由于需要两次进行烘烤作业，烘烤工段能耗极高，需要消耗大量电能来完成加热烘烤。为了达到降低VOC排放量，减少生产过程中能源消耗，节约成本。更为节能、环保溶剂型3C1B工艺开始被研发出来，并应用在多个工厂和车型实例中。采用新的3C1B涂装工艺，不仅降低了能耗和VOC排放量，同时还改进涂层体系性能，最终缓解成本和环保之间的矛盾。

但是，新开发的3C1B涂装工艺和3C2B涂装工艺有着较大的差异，使得汽车制造企业难以利用旧生产线改造升级，不得不增加新建生产线。若新建一条3C1B工艺的涂装线，其施工周期长到达6个月且投入成本高，新生产线施工期间企业需停产配合，经济损失极大。

因此，如何能够实现利用现有的3C2B涂装工艺线改造得到适用于新的3C1B涂装工艺线就成了众多车企改造升级的难题所在。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中所存在的涂装生产线升级过程中需要新建3C1B涂装生产线的时候必须停工、改造周期长、升级成本高的不足，提供一种基于现有3C2B涂装工艺线升级得到3C1B涂装工艺。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种3C1B涂装工艺，包括以下步骤：

S1、前处理：将白车身清洗及磷化。

S2、电泳底漆：对车身上电泳涂层，车身烘烤。

S3、电泳车身打磨：对电泳车身进行打磨。

S4、密封涂布：对车身喷涂PVC和注密封胶。过程中应用的密封胶的成分如下：PVC含量10-16wt%，纳米碳酸钙30-35wt%，增黏剂20-30wt%，余量为稀释剂。所述稀释剂为D60稀释剂，稀释剂馏程190-235℃，密度0.805-0.831g/ml，硫含量≤2ppm。

S5、漆面喷涂：依次喷涂中涂层、色漆和清漆。

中涂层应用的中涂层涂料固含量33-36%，粘度12-13s。

色漆分为色漆内板和色漆外板。

清漆分为清漆内板和清漆外板。

S6、漆面烘烤：面漆车身烘烤成型，完成车身表面涂装工作；面漆车身烘烤分成两个阶段，第一阶段烘烤温度140-155℃、时间10-15min；第二阶段烘烤温度140-165℃、时间15-30min。

本发明的3C1B涂装工艺能够最大化利用了现有3C2B涂装工艺线，调整了电泳车身打磨的顺序，在密封涂布之前进行打磨处理，将电泳底漆层打磨降低车身表面的粗糙度，然后再进行密封涂布。将电泳车身表面的粗糙处理完成以后，再连续的进行密封涂布和漆面喷涂，漆面喷涂连续化处理，完成3C工序，最后一次性烘烤实现涂装定型。

本发明通过将电泳车身打磨的顺序进行调整，预先在打磨过程中解决车身表面的粗糙度问题，减少电泳车身对于漆面平整度的影响，在打磨完成后进行密封涂布，密封涂布所用的PVC或密封胶通常具有较好的平整性。本发明3C1B涂装工艺与传统的3C1B工艺不同，密封胶涂布以后并不进行烘烤处理，蜂蜜涂布的密封胶成分经过优化设计和喷涂的漆面良好的配合，密封胶的湿膜表面和喷漆的湿膜表面相互配合，能够在最后的漆面烘烤过程中一次完成良好的固化成型，不会有配合不佳的气泡、鼓包等缺陷问题。

然后，本发明在漆面喷涂的过程中将色漆喷涂和清漆喷涂分成两个阶段进行，一方面实现色漆、清漆相对于前工序中涂层、色漆涂层的表面的实现平整，另一方便提升色漆、清漆的固化，在保证漆面平整的基础上，完成漆面品质的提升。在完成全部涂布工作以后，直接进行对三层漆面喷涂进行烘烤固化，由于漆面喷涂量较大，漆面较厚，分成两个阶段进行烘烤，第一阶段温和烘烤，第二阶段烘烤彻底，如此设计的烘烤成型相互之间存在配合，既保证烘烤成型的品质，又节约烘烤消耗的能量。

本发明涂装工艺技术，主要最大化利用现有的工艺装备，通过对涂装材料、涂装工艺和涂装设备的改造调整，以及对所遇到问题的研究分析解决。使现有生产线在不降低涂装质量的前提下，用最短的时间和最低的投入，实现3C2B到3C1B的快速有效转换，提升效率，节能减排。

进一步，所述S1中，将白车身清洗及磷化包括：将车身进行冲洗除去杂物，脱脂液清洗除去油脂，水洗除去脱脂液，然后进行磷化。对于白车身根据加工的工艺差异，白车身上常常附着上杂物和油脂，通过冲洗除去这些对于磷化有影响的污垢，然后进行磷化，确保白车身表面各个部位均能够保持良好的清洁性。

进一步，所述S1磷化处理以后用清水冲洗车身除去磷化液。除净磷化液，消除磷化液残余对于电泳的影响。

进一步，所述S3中，对电泳车身进行打磨，使用200-340#砂纸打磨，确保白车身表面平整，消除毛刺，处理细小电泳缺陷。

进一步，所述S4，在注密封胶之前，擦净车身表面灰尘，然后注密封胶，对车身注焊缝密封胶。擦净灰尘，消除潜在缺陷点，防止灰尘使密封胶的附着力降低。擦拭车身彻底清洁车身在电泳以及打磨过程中残留的污垢、粉尘等，提高密封胶和车身的结合品质，严格消除可能因为污垢、粉尘等引起的气泡缺陷发生。擦拭车身对于密封胶不进行烘烤，直接进行喷漆作业具有重要意义，能够大幅度提升3C1B涂装工艺的最终施工品质。

进一步，喷涂中涂层后，闪干5-10min，增强中涂层的固化程度，提高涂层的结合力。闪干使得中涂层部分固化或挥发溶剂，提高涂层的结合力度，减少最终烘烤时释放挥发性气体总量，有利于改善漆面的整体品质。优选地，闪干过程中闪干温度60-100℃。

进一步，所述S5中，粘度测试按照GB/T1723-2006方法进行测试，测试采用涂-4杯，测试温度23±1℃。测试过程中应当尽可能的保持温度稳定，可以现场快速测定涂料的粘度，即测即用，确保测试结果和应用的涂料品质一致性良好。

进一步，所述S5中，色漆内板喷涂厚度为遮盖住中涂层，色漆喷涂厚度根据色漆成分进行调整，如果是金属漆则喷涂厚度15-20μm，如果是实色漆则喷涂厚度20-25μm。色漆粘度控制在11-12s。色漆分为金属漆和实色漆，根据金属漆和实色漆的特点，控制色漆的厚度略有差别，优化色漆的厚度保证漆面的品质、涂装工艺的施工难度以及涂装效果三者之间做到最好的均衡。

进一步，所述S5中，清漆内板厚度为遮盖住色漆层，清漆外板厚度为40-50μm。清漆粘度控制为34-36s。先上一层清漆内板遮盖色漆层表面，固化速率快，提高清洗和色漆的结合力，同时降低表面粗糙度。然后上清漆外板形成具有良好的流平性的清漆层，视觉外观平滑更具质感，鲜映性指标（DOI）也有所提升。优选地，清漆内板厚度3-15μm，实现对于清漆内板遮盖的目的即可。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1. 本发明3C1B涂装工艺技术，充分利用现有的3C2B涂装工艺线，主要最大化利用现有的工艺装备，调整白车身打磨时机，省去中涂烘烤，用最短的时间和最低的投入实现3C2B到3C1B的快速有效转换，提升效率，节能减排。相应的可以优化3C1B涂装工艺的车间环境，使得车间环境更加洁净，保证施工品质更加优秀。

2. 本发明3C1B涂装工艺调整了电泳车身打磨的顺序，在密封涂布之前进行打磨处理，将电泳底漆层打磨降低车身表面的粗糙度，再连续进行密封涂布和漆面喷涂。通过将电泳车身打磨解决电泳车身表面粗糙度，后续快速一次性连续完成成型作业，电泳车身漆面平整度好，整体品质表现优秀。

3. 本发明3C1B涂装工艺优化了色漆和清漆的喷涂施工工序，提升高了中涂层、色漆和清漆的配合关系，使得涂装工艺在省略一次烘烤的情况下，保持良好的涂装配合效果，确保涂装膜层的品质更加优秀。

4. 本发明3C1B涂装工艺流程简单，烘烤次数减少，涂料用量以及涂料中VOC含量都有所减少，可有效降低VOC排放量、能源消耗成本。并且工艺取消中涂打磨，降低人力成本。

附图说明：

图1是现有3C2B涂装工艺。

图2是本发明优化改进后的3C1B涂装工艺。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

<实施例1>

现有3C2B涂装工艺

如图1所示现有3C2B涂装工艺，前处理清洗白车身并进行磷化，然后对车身进行电泳，电泳后将底漆车身烘烤干燥。然后对车身进行密封胶及PVC涂布，涂布好以后再次进行烘烤，使PVC涂布和密封胶固化，然后将电泳车身进行打磨使车身表面平整。打磨完成后，喷涂中涂，烘烤，再喷涂色漆和清漆，最后对面漆车身烘烤，完成3C2B涂装工艺。工艺过程中需要对中涂层进行单独的烘烤处理，提高中涂层的结合力，释放出中涂层的溶剂成分，然后再进行色漆和清漆的喷涂，中涂层烘烤对于现有的3C2B涂装工艺品质有重要影响，必须对中涂层烘烤固化后再喷涂色漆和清漆才能保证车身漆面品质。

<实施例2>

改进后的3C1B涂装工艺

如图2所示3C1B涂装工艺，先将白车身清洗及磷化，然后对车身上电泳涂层，车身烘烤。将烘烤干燥后的白车身进行打磨和擦拭，确保车身具有良好的洁净度，喷涂PVC和注密封胶。然后，依次喷涂中涂层，色漆内板遮盖中涂层，闪干5min，喷色漆外板，控制色漆外板厚度22μm。喷清漆内板遮盖色漆层，闪干5min，喷清漆外板，控制清漆层厚度43μm。在清漆喷涂完成后，面漆车身分两个阶段进行烘烤，第一阶段烘烤温度145℃、时间10min；第二阶段烘烤温度155℃、时间20min。涂装工艺中不进行中烤，减少了烘烤能耗，另外对于电泳后的车身进行了适当的打磨和擦拭，车身洁净度好，密封胶施工和喷漆工艺相互协同性好，密封胶湿膜和喷漆的湿膜相互之间湿碰湿的品质好，后续成型稳定，不发生起泡、鼓包缺陷。

<实施例3>

改进后的3C1B涂装工艺

3C1B涂装工艺，先将白车身洗除去粉尘杂质，然后以脱脂液清洗除去油脂，脱脂液冲洗液回收循环使用，定期补充脱脂剂。然后用清水冲洗除去残余脱脂液，磷化。磷化好的白车身吹去残余磷化液并回收磷化液，然后以清水冲洗白车身。将冲洗干净的白车身浸没到电泳槽中，电泳，电泳完成后烘烤固化电泳层。将烘烤干燥后的白车身进行打磨，喷涂PVC和注密封胶。然后，依次喷涂中涂层、色漆和清漆。色漆分为色漆内板和色漆外板。清漆分为清漆内板和清漆外板。完成后，面漆车身分两个阶段进行烘烤，第一阶段烘烤温度145℃、时间15min；第二阶段烘烤温度160℃、时间20min。涂装完成后，肉眼观察车身表面光洁度好，光泽鲜艳，质感优秀。

<实施例4>

改进后的3C1B涂装工艺

3C1B涂装工艺，先将白车身洗除去粉尘杂质，然后以脱脂液清洗除去油脂，脱脂液冲洗液回收循环使用，定期补充脱脂剂。然后用清水冲洗除去残余脱脂液，磷化。磷化完成后，吹去白车身残余磷化液并回收磷化液，然后以清水冲洗白车身。将冲洗干净的白车身浸没到电泳槽中，电泳，电泳完成后烘烤固化电泳层。将烘烤干燥后的白车身用240#砂纸打磨平整，消除细小电泳缺陷，擦净白车身表面灰尘，喷涂PVC和注密封胶。密封胶的成分如下：PVC含量10-16wt%，纳米碳酸钙30-35wt%，增黏剂20-30%，余量为稀释剂；所述稀释剂为D60稀释剂，稀释剂馏程190-235℃，密度0.805-0.831g/ml，硫含量≤2ppm。

密封胶作业完成后，喷涂中涂层，闪干，然后喷涂色漆，色漆分为色漆内板和色漆外板。色漆内板喷涂厚度为遮盖住中涂层，色漆内板喷涂完成后，闪干，喷涂色漆外板，色漆喷涂厚度根据色漆成分进行调整，如果是金属漆则喷涂厚度15-20μm，如果是实色漆则喷涂厚度20-25μm。喷涂色漆过程中控制色漆粘度11-12s。色漆层喷涂完成后，喷涂清漆内板，遮盖住色漆层表面，闪干后喷涂清漆外板，控制清漆外板厚度45μm。喷涂清漆的过程中，清漆粘度控制在34-36s。最后，将面漆车身烘烤，第一阶段烘烤温度140℃、时间10min；第二阶段烘烤温度160℃、时间25min。涂装完成后，肉眼观察车身表面光洁度好，鲜映性优良，车身整体质感高级。

在本实施例中经过优化的喷漆密封胶成分具有良好的协同性，密封胶在作业后快速在车身表面密封部位结合牢固，残余湿膜和喷漆湿膜相互结合力高，后续干燥成型收缩应变小，因而车身表面整体结合牢靠性表现优秀。

本实施例中喷漆的色漆内板、色漆外板相互协调，色漆喷涂过程中快速结合牢靠，色漆无流挂变形，漆面平整，整体质感非常优秀，不仅光洁度高，鲜映性也非常优良。

<对比例1>

采用和实施例2类似的3C1B涂装工艺，喷涂中涂层后，闪干5min，喷色漆，控制厚度25μm，闪干5min，喷清漆，控制清漆层厚度43μm。喷涂完成后，面漆车身分两个阶段进行烘烤，第一阶段烘烤温度145℃、时间8min；第二阶段烘烤温度150℃、时间15min。区别在于色漆和清漆喷涂过都是一次完成的，不区别色漆内板、色漆外板或清漆内板、清漆外板。最后喷涂完成后的车身表面鲜映性较差，整体质感不佳。

<对比例2>

采用和实施例4类似的3C1B涂装工艺， 色漆粘度14-15s，其余作业参数一致，车身喷涂完成后，色漆流平性不佳，导致车身表面色泽均匀性不佳。

<对比例3>

采用和实施例4类似的3C1B涂装工艺，清漆粘度26-28s，其余作业参数一致，车身喷涂完成后，清漆流平性差，车身表面局部光泽暗淡，质感较差。

Claims (9)

1.一种3C1B涂装工艺，包括以下步骤：

S1、前处理：将白车身清洗及磷化；

S2、电泳底漆：对车身上电泳涂层，车身烘烤；

S3、电泳车身打磨：对电泳车身进行打磨；

S4、密封涂布：对车身喷涂PVC和注密封胶；过程中应用的密封胶的成分如下：PVC 含量10-16wt%，纳米碳酸钙30-35wt%，增黏剂20-30%，余量为稀释剂；

所述稀释剂为D60稀释剂，稀释剂馏程190-235℃，密度0.805-0.831g/ml，硫含量≤2ppm；

S5、漆面喷涂：依次喷涂中涂层、色漆和清漆；

中涂层应用的中涂层涂料固含量33-36%，粘度12-13s；

色漆分为色漆内板和色漆外板；

清漆分为清漆内板和清漆外板；

S6、漆面烘烤：面漆车身烘烤成型，完成车身表面涂装工作；面漆车身烘烤分成两个阶段，第一阶段烘烤温度140-155℃、时间10-15min；第二阶段烘烤温度140-165℃、时间15-30min。

2.如权利要求1所述3C1B涂装工艺，其特征在于，所述S1中，将白车身清洗及磷化包括：将车身进行冲洗除去杂物，脱脂液清洗除去油脂，水洗除去脱脂液，然后进行磷化。

3.如权利要求1所述3C1B涂装工艺，其特征在于，所述S1磷化处理以后用清水冲洗车身除去磷化液。

4.如权利要求1所述3C1B涂装工艺，其特征在于，所述S3中，对电泳车身进行打磨，使用200-340#砂纸打磨。

5.如权利要求1所述3C1B涂装工艺，其特征在于，所述S4，在注密封胶之前，擦净车身表面灰尘，然后注密封胶，对车身注焊缝密封胶。

6.如权利要求1所述3C1B涂装工艺，其特征在于，所述S5中，色漆内板喷涂厚度为遮盖住中涂层，色漆喷涂厚度根据色漆成分进行调整，如果是金属漆则喷涂厚度15-20μm，如果是实色漆则喷涂厚度20-25μm。

7.如权利要求6所述3C1B涂装工艺，其特征在于，所述色漆粘度控制在11-12s。

8.如权利要求1所述3C1B涂装工艺，其特征在于，所述S5中，清漆内板厚度为遮盖住色漆层，清漆外板厚度为40-50μm。

9.如权利要求1所述3C1B涂装工艺，其特征在于，所述清漆粘度控制为34-36s。