CN114632684A - 一种汽车车身的防腐涂装工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车车身的防腐涂装工艺，该工艺包括以下步骤：a.电泳：对汽车车身进行电泳处理；b.密封、PVC：对汽车车身喷涂PVC和注密封胶；c.喷漆：依次喷涂中涂层、色漆和清漆；d.注蜡：对汽车车身进行注蜡，该防腐涂装工艺能达到节约能源、降低能耗、保护环境的目的，不仅能保证汽车漆面的良好外观，还能增加汽车车身的防腐性和防水性。
Description
技术领域
本发明汽车涂装加工技术领域，具体为一种汽车车身的防腐涂装工艺。
背景技术
汽车涂装工艺氛围涂装前金属表面处理和涂装施工工艺。涂装前表面处理主要包括对工件表面的油污和锈蚀等进行修补和清楚。通过彻底清除金属表面使工件表面状态达到最佳。我国推出的《汽车涂装清洁生产标准》对涂装生产中的工业用水提供了明确在指示，对涂装生产中的循环水、总水量、单批次用水量等都进行了明确要求。这样能够明显减少废水排放量，从而避免因涂装材料而引起的环境污染。因为，汽车生产的材料主要是钢材，钢材具有不耐腐蚀性，容易造成锈蚀。应用涂装施工工艺就能够提升汽车的耐腐蚀性，增加汽车的使用年限。所以，目前的汽车涂装技术应具备高耐划伤性能、弹性、耐腐蚀性和耐污染性等特点。在涂装材料喷涂方面，喷涂技术应以增加车身美观，保证车身使用价值为目的。在涂装材料的选择上，应根据品牌、颜色和用途等合理选择涂装材料。电泳漆具有有机溶量少，高泳透力，低密度和边角覆盖率好等特性。最新研发应用的电泳漆以低密度和低颜基为主要方向，能够明显改善流平、槽液沉淀、材料消耗、增添有机高聚物等特性，最终提升边角抗磨性和防腐性能。因此，有必要对汽车涂装工艺进行改进。
发明内容
本发明针对上述技术不足，提供一种能达到节约能源、降低能耗、保护环境的目的，不仅能保证汽车漆面的良好外观，还能增加汽车车身的防腐性和防水性的防腐涂装工艺。
为达到上述目的，本发明通过以下技术方案实现：
一种汽车车身的防腐涂装工艺，该工艺包括以下步骤：
a.电泳：对汽车车身进行电泳处理；
b.密封、PVC：对汽车车身喷涂PVC和注密封胶；
c.喷漆：依次喷涂中涂层、色漆和清漆；
d.注蜡：对汽车车身进行注蜡。
进一步，在进行步骤a中，电着涂装后对汽车车身进行第一次水洗，在汽车车身进行第一次水洗后再进行第二次水洗，第一次水洗后过程中产生的废水由过滤装置后传输至第二次水洗中进行使用。
进一步，所述第一次水洗的步骤为：汽车车身在步骤a处理之后分别进行三次UF水洗，在三次UF水洗后进行第一次纯水水洗；其中，第一次UF水洗和第三次UF水洗均为通过喷淋装置进行水洗，而第二次UF水洗是将汽车车身放置于水洗池中进行浸渍水洗；另外第一次纯水水洗是将汽车车身放置于水洗池中进行浸渍水洗。
进一步，所述第二次水洗的步骤为：在进行第一次纯水水洗后进行两次普通水洗，再进行第二次纯水水洗，所述普通水洗和第二次纯水水洗均通过喷淋装置进行水洗，第一次纯水水洗过程中产生的废水由过滤装置后传输至普通水洗间中供普通水洗时使用，进行两次普通水洗后的废水由过滤装置后传输至第二次纯水水洗中进行使用。
进一步，在进行第二次水洗后对汽车车身进行第一次烘干，在进行步骤b处理后对汽车车身进行第二次烘干，所述第一次烘干的温度为120～150℃，烘干时间为30min；所述第二次烘干的温度为110~130℃，烘干时间为30min，第一次烘干过程中流入到热能回收装置内的热能被传输至回收后传递到第二次烘干中进行使用。
进一步，在步骤b中应用的密封胶的成分如下：按照重量份数计包括以下各组分：聚氯乙烯糊树脂20-25份，己二酸二异辛酯10-13份，聚醚胺8-12份，丙烯酸异辛酯3-8份，丙烯酸羟丙酯2-5份，甲基丙烯酸羟乙酯3-5份，对苯二甲酸二辛酯2-7份，三羟甲基丙烷1-2份，硬脂酸十八醇酯1-3份，油酸甲酯1-4份，环氧树脂10-15份，丁基橡胶1-3份，氧化石墨烯0.1-0.5份，白炭黑3-5份，聚四氟乙烯1-5份，纳米碳酸钙1-3份，硅藻土1-3份，余量为稀释剂；所述稀释剂为D60稀释剂，稀释剂馏程190-235℃，密度0.805-0.831g/ml，硫含量≤2ppm，密封胶粘度为80～130Pa.s，PVC胶粘度为45～65Pa.s，PVC厚度≥700μm。
进一步，在步骤c中，所述中涂层应用的中涂层涂料固含量33-36%，粘度12-13s，色漆分为色漆内板和色漆外板，清漆分为清漆内板和清漆外板。
进一步，所述色漆内板喷涂厚度为遮盖住中涂层，色漆喷涂厚度15~25μm，所述色漆粘度控制在11-12s；清漆内板厚度为遮盖住色漆层，清漆外板厚度为40-50μm，所述清漆粘度控制为34-36s。
进一步，所述清漆中的树脂包括聚酯树脂、辅助氨基树脂和异氰酸酯固化剂中的两种或三种，所述清漆中的溶剂包括醋酸丁酯、100#溶剂油、150#溶剂油、乙二醇丁醚醋酸酯、二乙二醇单甲醚、异十三烷基丙酸酯、vasol 40溶剂中的两种或以上；所述清漆中的助剂包括紫外线吸收剂、流平剂、消泡剂、交联促进剂中的一种或以上。
本发明的有益效果为：
该汽车防腐涂装工艺中的水洗处理所用的水会进行循环利用，烘干处理时剩余的热能会被热能回收装置回收，而且工艺中减少了中涂烘炉，节约了生产成本、人工费，减少了VOC、CO2的排放，从而达到节约能源、降低能耗、保护环境的目的，不仅能保证汽车漆面的良好外观，该汽车防腐涂装工艺所使用的涂料能增加汽车车身的防腐性和防水性。
附图说明
图1为该工艺的原理示意图。
图2为该工艺中电泳处理的原理图。
具体实施方式
如图1和图2结合所示，一种汽车车身的防腐涂装工艺，该工艺包括以下步骤：
a.电泳：对汽车车身进行电泳处理；
b.密封、PVC：对汽车车身喷涂PVC和注密封胶；
c.喷漆：依次喷涂中涂层、色漆和清漆；
d.注蜡：对汽车车身进行注蜡。
在进行步骤a中，电着涂装后对汽车车身进行第一次水洗，在汽车车身进行第一次水洗后再进行第二次水洗，第一次水洗后过程中产生的废水由过滤装置后传输至第二次水洗中进行使用。
所述第一次水洗的步骤为：汽车车身在步骤a处理之后分别进行三次UF水洗，在三次UF水洗后进行第一次纯水水洗；其中，第一次UF水洗和第三次UF水洗均为通过喷淋装置进行水洗，而第二次UF水洗是将汽车车身放置于水洗池中进行浸渍水洗；另外第一次纯水水洗是将汽车车身放置于水洗池中进行浸渍水洗。
所述第二次水洗的步骤为：在进行第一次纯水水洗后进行两次普通水洗，再进行第二次纯水水洗，所述普通水洗和第二次纯水水洗均通过喷淋装置进行水洗，第一次纯水水洗过程中产生的废水由过滤装置后传输至普通水洗间中供普通水洗时使用，进行两次普通水洗后的废水由过滤装置后传输至第二次纯水水洗中进行使用。
在进行第二次水洗后对汽车车身进行第一次烘干，在进行步骤b处理后对汽车车身进行第二次烘干，所述第一次烘干的温度为120～150℃，烘干时间为30min；所述第二次烘干的温度为110~130℃，烘干时间为30min，第一次烘干过程中流入到热能回收装置内的热能被传输至回收后传递到第二次烘干中进行使用，第一次烘干采用A型烘干炉。
在步骤b中应用的密封胶的成分如下：按照重量份数计包括以下各组分：聚氯乙烯糊树脂20-25份，己二酸二异辛酯10-13份，聚醚胺8-12份，丙烯酸异辛酯3-8份，丙烯酸羟丙酯2-5份，甲基丙烯酸羟乙酯3-5份，对苯二甲酸二辛酯2-7份，三羟甲基丙烷1-2份，硬脂酸十八醇酯1-3份，油酸甲酯1-4份，环氧树脂10-15份，丁基橡胶1-3份，氧化石墨烯0.1-0.5份，白炭黑3-5份，聚四氟乙烯1-5份，纳米碳酸钙1-3份，硅藻土1-3份，余量为稀释剂；所述稀释剂为D60稀释剂，稀释剂馏程190-235℃，密度0.805-0.831g/ml，硫含量≤2ppm，密封胶粘度为80～130Pa.s，PVC胶粘度为45～65Pa.s，PVC厚度≥700μm。
在步骤c中，所述中涂层应用的中涂层涂料固含量33-36%，粘度12-13s，色漆分为色漆内板和色漆外板，清漆分为清漆内板和清漆外板。
所述色漆内板喷涂厚度为遮盖住中涂层，色漆喷涂厚度15~25μm，所述色漆粘度控制在11-12s；清漆内板厚度为遮盖住色漆层，清漆外板厚度为40-50μm，所述清漆粘度控制为34-36s。
所述清漆中的树脂包括聚酯树脂、辅助氨基树脂和异氰酸酯固化剂中的两种或三种，所述清漆中的溶剂包括醋酸丁酯、100#溶剂油、150#溶剂油、乙二醇丁醚醋酸酯、二乙二醇单甲醚、异十三烷基丙酸酯、vasol 40溶剂中的两种或以上；所述清漆中的助剂包括紫外线吸收剂、流平剂、消泡剂、交联促进剂中的一种或以上。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (9)
1.一种汽车车身的防腐涂装工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：
a.电泳：对汽车车身进行电泳处理；
b.密封、PVC：对汽车车身喷涂PVC和注密封胶；
c.喷漆：依次喷涂中涂层、色漆和清漆；
d.注蜡：对汽车车身进行注蜡。
2.根据权利要求1所述的一种汽车车身的防腐涂装工艺，其特征在于，在进行步骤a中，电着涂装后对汽车车身进行第一次水洗，在汽车车身进行第一次水洗后再进行第二次水洗，第一次水洗后过程中产生的废水由过滤装置后传输至第二次水洗中进行使用。
3.根据权利要求2所述的一种汽车车身的防腐涂装工艺，其特征在于，所述第一次水洗的步骤为：汽车车身在步骤a处理之后分别进行三次UF水洗，在三次UF水洗后进行第一次纯水水洗；其中，第一次UF水洗和第三次UF水洗均为通过喷淋装置进行水洗，而第二次UF水洗是将汽车车身放置于水洗池中进行浸渍水洗；另外第一次纯水水洗是将汽车车身放置于水洗池中进行浸渍水洗。
4.根据权利要求2或3任一所述的一种汽车车身的防腐涂装工艺，其特征在于，所述第二次水洗的步骤为：在进行第一次纯水水洗后进行两次普通水洗，再进行第二次纯水水洗，所述普通水洗和第二次纯水水洗均通过喷淋装置进行水洗，第一次纯水水洗过程中产生的废水由过滤装置后传输至普通水洗间中供普通水洗时使用，进行两次普通水洗后的废水由过滤装置后传输至第二次纯水水洗中进行使用。
5.根据权利要求1所述的一种汽车车身的防腐涂装工艺，其特征在于，在进行第二次水洗后对汽车车身进行第一次烘干，在进行步骤b处理后对汽车车身进行第二次烘干，所述第一次烘干的温度为120～150℃，烘干时间为30min；所述第二次烘干的温度为110~130℃，烘干时间为30min，第一次烘干过程中流入到热能回收装置内的热能被传输至回收后传递到第二次烘干中进行使用。
6.根据权利要求1所述的一种汽车车身的防腐涂装工艺，其特征在于，在步骤b中应用的密封胶的成分如下：按照重量份数计包括以下各组分：聚氯乙烯糊树脂20-25份，己二酸二异辛酯10-13份，聚醚胺8-12份，丙烯酸异辛酯3-8份，丙烯酸羟丙酯2-5份，甲基丙烯酸羟乙酯3-5份，对苯二甲酸二辛酯2-7份，三羟甲基丙烷1-2份，硬脂酸十八醇酯1-3份，油酸甲酯1-4份，环氧树脂10-15份，丁基橡胶1-3份，氧化石墨烯0.1-0.5份，白炭黑3-5份，聚四氟乙烯1-5份，纳米碳酸钙1-3份，硅藻土1-3份，余量为稀释剂；所述稀释剂为D60稀释剂，稀释剂馏程190-235℃，密度0.805-0.831g/ml，硫含量≤2ppm，密封胶粘度为80～130Pa.s，PVC胶粘度为45～65Pa.s，PVC厚度≥700μm。
7.根据权利要求1所述的一种汽车车身的防腐涂装工艺，其特征在于，在步骤c中，所述中涂层应用的中涂层涂料固含量33-36%，粘度12-13s，色漆分为色漆内板和色漆外板，清漆分为清漆内板和清漆外板。
8.根据权利要求7所述的一种汽车车身的防腐涂装工艺，其特征在于，所述色漆内板喷涂厚度为遮盖住中涂层，色漆喷涂厚度15~25μm，所述色漆粘度控制在11-12s；清漆内板厚度为遮盖住色漆层，清漆外板厚度为40-50μm，所述清漆粘度控制为34-36s。
9.根据权利要求1所述的一种汽车车身的防腐涂装工艺，其特征在于，所述清漆中的树脂包括聚酯树脂、辅助氨基树脂和异氰酸酯固化剂中的两种或三种，所述清漆中的溶剂包括醋酸丁酯、100#溶剂油、150#溶剂油、乙二醇丁醚醋酸酯、二乙二醇单甲醚、异十三烷基丙酸酯、vasol 40溶剂中的两种或以上；所述清漆中的助剂包括紫外线吸收剂、流平剂、消泡剂、交联促进剂中的一种或以上。
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