CN111842083A - 一种水性3c1b1ph涂装与溶剂型涂装共线生产的车身涂装工艺 - Google Patents

一种水性3c1b1ph涂装与溶剂型涂装共线生产的车身涂装工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装共线生产的车身涂装工艺，包括以下工序：前处理电泳→电泳烘干→细密封胶→PVC及底部粗密封→胶预烘干→电泳打磨→面漆擦净→离子风吹扫→防锈点补→中涂外喷→中涂检查→色漆内喷→色漆外喷→色漆检查→水性漆闪干→车门清漆内喷→清漆外喷→清漆检查→清漆流平→面漆烘干→修饰打蜡补漆→送往总装线。本发明解决中重卡车型在3C1B水性漆喷涂工艺中，小批量个性化颜色定制成本高、周期长、部分颜色无法实现喷涂的技术问题。本发明在3C1B1PH面漆线上，实现小批量生产，多批次、连续式生产溶剂型订单色，使溶剂型喷涂工艺和水性3C1B喷涂工艺在同一条生产线可以无缝混流生产，降低生产线制造成本。

Description

一种水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装共线生产的车身涂装 工艺
技术领域
本发明涉及一种水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装共线生产的车身涂装工艺，属于汽车涂装技术领域。
背景技术
水性3C1B喷涂工艺属于汽车涂装技术领域，目前在卡车涂装生产领域，车身涂装工艺多采用溶剂型喷涂工艺(包括溶剂型3C2B带中涂、溶剂型2C1B金属漆及溶剂型1C1B纯色漆)或水性喷涂工艺(水性3C2B或水性1C1B)，且一般线体仅采用其中一种类型的工艺，即不能满足不同类型涂料类型喷涂工艺的混流生产。
水性3C1B喷涂工艺中，常见的工艺流程为：前处理电泳→电泳烘干→电泳打磨→细密封胶→PVC及底部粗密封→胶预烘干→面漆擦净→静电离子风→中涂外喷→中涂检查→中涂闪干→色漆内喷→色漆外喷→色漆检查→色漆闪干→清漆内喷→清漆外喷→清漆检查→面漆烘干→修饰下线。采用3C1B水性喷涂工艺完成车身喷涂之后直接下线交总装装配。其中水性漆是一种以水为主要溶剂的水性涂料，是国内乘用车涂装的主流工艺，水性漆自身VOC含量远低于溶剂型漆，为了和溶剂型光漆配套，需要设置水性漆闪干工序，使水性漆漆膜脱水率达到80％以上，传统的3C1B需要分别设置中涂闪干和色漆闪干两个室体。
溶剂型喷涂工艺中，常见的工艺流程为：前处理电泳→电泳烘干→电泳打磨→细密封胶→PVC及底部粗密封→胶预烘干→面漆擦净→色漆内喷→色漆外喷→清漆内喷→清漆外喷→面漆烘干→修饰下线。采用溶剂型喷涂工艺完成中重卡车身喷涂之后直接交下线总装装配(溶剂型1C1B不喷清漆)。溶剂型喷涂工艺目前属于国内商用车涂装的主要工艺，溶剂型涂料施工中需要使用大量的溶剂型稀释剂调整施工粘度，因此VOC含量很高，但是溶剂型涂料发展历史较长，有很多成熟的颜料、树脂制作工艺，因此对颜色多样性实现上比水性漆更有优势，随着国家环保要求更加严格，溶剂型涂装线必须进行升级改造，来满足降低VOC排放的法规要求。主要的改造方向一般是水性的3C2B或溶剂型高固含+RTO废气处理；溶剂型涂装线没有闪干室体，无法满足水性漆工艺的喷涂。
目前，丰富绚丽的色彩是满足客户个性化需求的重要手段，水性涂装是环保要求下的一种趋势。在激烈竞争的市场中，个性化定制、交货期是企业业绩的重要保障，其中定制业务成本是企业的盈利点。因此，现有技术方案具有以下不足：(1)现有的水性3C1B喷涂工艺线设置两个闪干室体，即在完成中涂外喷和色漆外喷后，分别在相应的水性漆喷涂工序后设置闪干室体，设备投资上增加了一个闪干室投资，生产过程还产生中涂闪干室体运行能耗成本，不够低碳环保；(2)现有的水性3C1B喷涂工艺线无法满足溶剂型涂料的共线生产；(3)现有的中重卡车身溶剂型喷涂工艺线，废气排放不能满足国家环保VOCs检测要求，需要增加额外的废气焚烧设备(转轮浓缩+RTO)，收集色漆站和清漆站的废气进行焚烧才能高空排放，增加设备投入及设备运行成本；(4)现有的中重卡车身溶剂型喷涂工艺线减少中涂工艺，膜厚仅能达到60μm左右，耐候性能低于采用水性3C1B工艺线的质量水平；(5)现有中重卡车身溶剂型工艺线，没有色漆闪干工序，不能满足水性3C1B工艺的生产，如需进行水性化改造，一般只能改成3C2B线，且改造费用很高；(6)现有水性3C1B喷涂工艺线，在应对客户临时定制色时，受制于输漆系统数量及水性涂料3个月的开发周期，难以满足中重卡客户临时的定制颜色涂装业务，导致客户流失。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足之处而提供一种水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装共线生产的车身涂装工艺，该工艺结合了两种工艺的优缺点，加以优化改进，解决上述现有工艺方法所存在的水性涂料不能和溶剂型涂料混线生产的问题、VOC排放不达标、生产线投资费用高、无法灵活生产溶剂型喷涂工艺问题。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装共线生产的车身涂装工艺，所述工艺包括以下工序：前处理电泳→电泳烘干→细密封胶→PVC及底部粗密封→胶预烘干→电泳打磨→面漆擦净→离子风吹扫→防锈点补→中涂外喷→中涂检查→色漆内喷→色漆外喷→色漆检查→水性漆闪干→车门清漆内喷→清漆外喷→清漆检查→清漆流平→面漆烘干→修饰打蜡补漆→送往总装线。
作为本发明所述工艺的优选实施方式，从前处理电泳工序到防锈点补工序，水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装的工艺一致；从中涂外喷工序到水性漆闪干工序，水性3C1B1PH涂装按正常工艺喷涂，溶剂型涂装通过AVI自动识别，不进行喷涂作业；从车门清漆内喷工序至清漆检查工序，水性3C1B1PH涂装按正常工艺喷涂，溶剂型涂装在车门清漆内喷工序完成溶剂型色漆内外喷涂作业，在清漆外喷工序完成清漆外表喷涂作业，在清漆检查工序完成车门内表面清漆喷涂作业；从清漆流平工序至送往总装线工序，水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装的工艺一致。
本专利阐述的紧凑型水性3C1B1PH涂装工艺与溶剂型涂装工艺共线是指一条涂装生产线上，同时满足3C1B水性喷涂施工条件和溶剂型喷涂施工条件，且两种涂喷涂工艺共线混流生产。车身喷涂完全根据订单计划可实现喷涂工艺切换无缝衔接，中间无需间隔车位或集中排产。该共线工艺满足了卡车喷涂高标准质量要求并达到国家环保清洁生产VOC排放标准。实现共线工艺生产后，涂装线可以灵活满足卡车专属客户对特殊订单色(溶剂型)快速生产需求，提高了生产效率、缩短了产品交付周期。
本发明的工艺相对于传统的水性漆3C1B2PH及溶剂型2C1B工艺单独建立的工艺线，本发明主体工艺采用水性3C1B1PH工艺，优化了一个中涂闪干室，实现水性中涂和水性色漆湿碰湿施工。
本发明的工艺调整了涂胶和打磨工序的前后顺序，变成先涂胶后打磨，减少打磨灰对涂胶部位污染，使残胶可以在打磨段被检出，提高面漆合格率，且使进面漆线的车体温度经打磨段后与喷漆室温度持平，确保水性漆的外观达到最佳水平。
本发明工艺中，溶剂型车身在进入3C1B1PH面漆线时，AVI系统将溶剂型车身喷涂信息发送给所有自动外喷站，在通过水性漆喷涂工位时，水性漆自动喷涂站不进行任何作业，当车身输送到溶剂型1K清漆的内喷站时，采用手工静电喷涂溶剂型色漆(金属漆或纯色漆)内外表面，而在光漆自动外喷站，AVI给光漆站发送喷涂信号，根据车型自动喷涂外表面光漆，当车身完成光漆外喷进入光漆检查站后，增加两个人工岗位，采用手工静电喷涂溶剂型车身内表面光漆，从而实现溶剂型车身完整的喷涂过程(如果是纯色漆，则不需要喷涂光漆)。
作为本发明所述工艺的优选实施方式，所述前处理电泳工序中，电泳膜内表面厚度为10μm，外表面厚度为15μm，输送采用水平双摆杆方式，车身入槽角度为40°；所述电泳烘干工序中，电泳烘干室采用π型烘干炉，节拍为2.14min/台，节距为3.5m，设置预烘干段120℃、10min，保温段160～180℃、20min，强冷温度为20～25℃，时间为6～7min；所述PVC及底部粗密封工序中，密封胶粘度为80～130Pa.s，PVC胶粘度为45～65Pa.s，PVC厚度≥700μm。
作为本发明所述工艺的优选实施方式，所述胶预烘干工序中，车身温度为100～160℃，保温时间不少于8min；所述电泳打磨工序中，对电泳车身使用打磨机或手磨砂碟采用点打磨方式打磨电泳缺陷，砂纸型号为400#/800#，打磨工艺段采用空调送风，上送下抽，温度为22～27℃。
作为本发明所述工艺的优选实施方式，所述面漆擦净工序中，使用低粘性粘尘布擦净整车内外表面，AVI自动采集车身喷涂信息，传送给机器人站，人工对喷涂的选项进行校对、调整；所述离子风吹扫工序中，使用压缩空气，根据车型仿形，对通过的驾驶室进行整车外表面电泳灰吹扫，冬季时，对压缩空气进行加热，加热温度维持在22～25℃；所述防锈点补工序中，使用电泳防锈点补漆对车身打磨见铁部位及打磨印较重部位喷点补底漆，当车身颜色为白色时，在该工位采用空气喷枪和白色中涂手工喷涂车门框内表面。
作为本发明所述工艺的优选实施方式，所述中涂外喷工序中，水性中涂自动外喷，一次成膜，白中涂膜厚度为15～25μm，灰中涂膜厚度为12～22μm；所述中涂检查工序中，温度为23～26℃，湿度为70±5％，作为中涂涂层的流平段，流平时间为3min，流平后脱水率为55％～60％。
作为本发明所述工艺的优选实施方式，所述色漆内喷工序中，采用空气喷枪喷涂门框内表面及其他自动喷涂易露底的部位；所述色漆外喷工序中，水性色漆自动外喷，两次成膜，膜厚比列为5:5，根据各颜色施工膜厚自动喷涂完成，膜厚为18±3μm，温度为23～26℃，湿度为70±5％；所述色漆检查工序中，人工检查色漆漆膜是否露底，自然流平时间为3～5min，3min湿膜脱水率为50％～60％。
作为本发明所述工艺的优选实施方式，所述水性漆闪干工序中，采用直通式闪干炉，保温区和强冷之间设置风幕，闪干截距为3m，节拍为2min，升温区温度设置为75～95℃，保温区温度设置为75～95℃，持续时间为3～4min，强冷温度为15～25℃，时间为1.5min，强冷后车体温度不高于37℃，闪干固含为80％～95％；所述车门清漆内喷工序中，车门清漆内喷站长度为12m，比常规清漆手工内喷站延长6m；采用固瑞克静电喷枪手工喷涂水性漆车身车门框内表面光漆喷涂，一道成膜，光漆膜厚为25～30μm；采用固瑞克静电喷枪手工喷涂溶剂型漆车身车门内表及整车外表面色漆，两道喷涂两次成膜，色漆膜厚为18±2μm；色漆喷涂和光漆喷涂采用两套不同的静电喷枪，以避免出现色差或杂漆。
作为本发明所述工艺的优选实施方式，所述清漆外喷工序中，对进入光漆自动站的所有车身根据AVI提供的车身喷涂信息进行光漆外表面自动喷涂，一次成膜，清漆膜厚为38～50μm，温度为23～27℃，湿度为65±10％；所述清漆检查工序中，对水性漆车身，人工检查清漆外观是否流挂或漏喷，进行相应处理；对溶剂型车身，打开车门，用固瑞克静电喷枪对车身门框内表面，手工喷涂一道清漆，清漆膜厚为25～30μm。
作为本发明所述工艺的优选实施方式，所述清漆流平工序中，温度为23～27℃，流平时间为5～8min；所述面漆烘干工序中，采用π型烘干炉，截距为3m，节拍为2min，烘干室温度设置：工作一区100～140℃，工作二区140～165℃，工作三区140～165℃，炉温曲线满足：保温140℃/20min；所述修饰打蜡补漆工序中，对下线的面漆车身进行外观质量检查，按缺陷级别进行修饰、打蜡、修补合格后，送总装装车。
本发明主要解决中重卡车型在3C1B水性漆喷涂工艺中，小批量个性化颜色定制成本高、周期长、部分颜色无法实现喷涂的技术问题。本发明提供的在3C1B1PH面漆线上，实现小批量生产，多批次、连续式生产溶剂型订单色的工艺作业方法，使溶剂型喷涂工艺和水性3C1B喷涂工艺在同一条生产线可以无缝混流生产，降低生产线制造成本。与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1、缩短工艺流程：相比传统的水性3C1B工艺，减少了中涂闪干和中涂流平区域，生产线更加紧凑，投资费用更低；
2、本发明调整了电泳打磨和涂胶工序，使驾驶室在进入面漆线前，可以通过打磨段进行车体温度提升，以改善冬季夜间停线后停留在电泳分色区车身车体温度低而导致的水性漆露底问题；
3、本发明通过驾驶室AVI信号识别，将车身喷涂信息传送给各喷涂站机器人，可实现各站喷涂动作的独立性，实现溶剂型车身只在光漆站自动站喷涂车身外表面光漆，从而有效节约喷漆室溶剂型喷涂作业区域长度(即光漆内配站的长度)，减少了涂装线一次性投资费用及运行成本；
4、本发明通过调整光漆车门内表面喷涂至光漆检查站作业，有效利用现有喷涂条件，减少了溶剂型色漆喷涂站(即线体光漆内喷站的室体长度)，降低了涂装线一次性投资费用及运行成本。
附图说明
图1为本发明水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装共线生产的车身涂装工艺流程图。
具体实施方式
为更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合说明书附图及具体实施例对本发明作进一步说明。
本发明水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装共线生产的车身涂装工艺流程图如图1所示。
实施例1
一种水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装共线生产的中重卡车身涂装工艺方法，其中前处理电泳、涂胶、打磨、擦净等工序，实现方式如发明内容所示，不再复述，在此仅对其中关键工位工艺实施方式进行详细说明。
说明一：喷涂水性漆的车身按以下工艺步骤实施：
中涂外喷：采用机器人喷涂水性中涂，对整个电泳车身外表面进行水性白中涂漆喷涂一次成膜，膜厚要求：白中涂膜厚：15-25μm，灰中涂膜厚：12-22μm；
中涂检查：温度23-26℃，湿度70±5％，作为中涂涂层的流平段，流平3分钟，流平后脱水率达到55％-60％，
色漆内喷：根据生产计划，采用空气喷枪手工喷涂门框内表面及其他自动喷涂易露底的部位；
色漆外喷：采用机器人喷涂水性色漆，对整车在中涂湿膜上“湿碰湿”喷涂两道色漆，两次成膜，膜厚比列采用5:5，色漆膜厚范围18±3μm，温度23-26℃，湿度70±5％；
色漆检查：人工检查色漆漆膜是否露底，自然流平3-5分钟，3min湿膜脱水率50％-60％；
水性漆闪干：喷涂水性漆的车身按节拍通过直通式闪干炉，并强冷1.5min；确保水性涂层闪干固含达到：80％-95％，且强冷后车体温度≤37℃；
车门清漆内喷：采用固瑞克静电喷枪手工喷涂水性漆车身车门框内表面光漆喷涂，一道成膜，光漆膜厚25-30μm；
清漆外喷：采用机器人喷涂整车外表面罩光清漆，一次成膜，清漆膜厚38-50μm，温度23-27℃，湿度65±10％；
清漆检查：对水性漆车身，人工检查清漆外观是否流挂或漏喷，进行相应处理；
说明二：溶剂型漆的面漆喷涂工艺在以下工位按以如下骤进行：
中涂外喷站：不喷涂，机器人HOME位等待水性漆喷涂信号；
中涂检查站：不喷涂，无需检查；
色漆内喷站：不喷涂，无需作业；
色漆外喷站：不喷涂，机器人HOME位等待水性漆喷涂信号；
色漆检查站：不喷涂，无需检查；
水性漆闪干：电泳车身正常过闪干，闪干不关闭，强冷不关闭，确保出闪干后车体温度≤37℃；
车门清漆内喷站：溶剂型工艺车身进行色漆喷涂，采用固瑞克静电喷枪手工喷涂整车色漆，包括车门内表及整车外表面色漆，两道喷涂两次成膜，色漆膜厚18±2μm；色漆喷涂和光漆喷涂采用两套不同的静电喷枪；
清漆外喷站：采用机器人喷涂溶剂型工艺整车外表面罩光清漆，一次成膜，清漆膜厚38-50μm，温度23-27℃，湿度65±10％；
清漆检查站：溶剂型工艺车身进行车门内表面和门框罩光清漆喷涂：打开车门，用固瑞克静电喷枪对车身门框及其内表面，手工喷涂一道清漆；清漆膜厚25-30μm；
说明三：上述两种喷涂工艺的车身在完成所有喷涂作业后，同步进入面漆烘干室，按工艺设定条件烘干漆膜，之后进行正常的锈蚀打蜡，整车外观合格后，送总装装车；
以上步骤仅包含本发明的关键工序及参数，其余工序及参数不再赘述。
实施例2
一种水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装共线生产的车身涂装工艺，所述工艺包括以下工序：前处理电泳→电泳烘干→细密封胶→PVC及底部粗密封→胶预烘干→电泳打磨→面漆擦净→离子风吹扫→防锈点补→中涂外喷→中涂检查→色漆内喷→色漆外喷→色漆检查→水性漆闪干→车门清漆内喷→清漆外喷→清漆检查→清漆流平→面漆烘干→修饰打蜡补漆→送往总装线。
其中，从前处理电泳工序到防锈点补工序，水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装的工艺一致；从中涂外喷工序到水性漆闪干工序，水性3C1B1PH涂装按正常工艺喷涂，溶剂型涂装通过AVI自动识别，不进行喷涂作业；从车门清漆内喷工序至清漆检查工序，水性3C1B1PH涂装按正常工艺喷涂，溶剂型涂装在车门清漆内喷工序完成溶剂型色漆内外喷涂作业，在清漆外喷工序完成清漆外表喷涂作业，在清漆检查工序完成车门内表面清漆喷涂作业；从清漆流平工序至送往总装线工序，水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装的工艺一致。
所述前处理电泳工序中，电泳膜内表面厚度为10μm，外表面厚度为15μm，输送采用水平双摆杆方式，车身入槽角度为40°；所述电泳烘干工序中，电泳烘干室采用π型烘干炉，节拍为2.14min/台，节距为3.5m，设置预烘干段120℃、10min，保温段160℃、20min，强冷温度为20℃，时间为6min；所述PVC及底部粗密封工序中，密封胶粘度为80Pa.s，PVC胶粘度为45Pa.s，PVC厚度≥700μm。
所述胶预烘干工序中，车身温度为100℃，保温时间不少于8min；所述电泳打磨工序中，对电泳车身使用打磨机或手磨砂碟采用点打磨方式打磨电泳缺陷，砂纸型号为400#/800#，打磨工艺段采用空调送风，上送下抽，温度为22℃。
所述面漆擦净工序中，使用低粘性粘尘布擦净整车内外表面，AVI自动采集车身喷涂信息，传送给机器人站，人工对喷涂的选项进行校对、调整；所述离子风吹扫工序中，使用压缩空气，根据车型仿形，对通过的驾驶室进行整车外表面电泳灰吹扫，冬季时，对压缩空气进行加热，加热温度维持在22℃；所述防锈点补工序中，使用电泳防锈点补漆对车身打磨见铁部位及打磨印较重部位喷点补底漆，当车身颜色为白色时，在该工位采用空气喷枪和白色中涂手工喷涂车门框内表面。
所述中涂外喷工序中，水性中涂自动外喷，一次成膜，白中涂膜厚度为15μm，灰中涂膜厚度为12μm；所述中涂检查工序中，温度为23℃，湿度为70±5％，作为中涂涂层的流平段，流平时间为3min，流平后脱水率为55％。
所述色漆内喷工序中，采用空气喷枪喷涂门框内表面及其他自动喷涂易露底的部位；所述色漆外喷工序中，采用机器人喷涂水性色漆，对整车在中涂湿膜上“湿碰湿”喷涂两道色漆，两次成膜，膜厚比列为5:5，根据各颜色施工膜厚自动喷涂完成，膜厚为18±3μm，温度为23℃，湿度为70±5％；所述色漆检查工序中，人工检查色漆漆膜是否露底，自然流平时间为3min，3min湿膜脱水率为50％。
所述水性漆闪干工序中，采用直通式闪干炉，保温区和强冷之间设置风幕，闪干截距为3m，节拍为2min，升温区温度设置为75℃，保温区温度设置为75℃，持续时间为3min，强冷温度为15℃，时间为1.5min，强冷后车体温度不高于37℃，闪干固含为80％；所述车门清漆内喷工序中，车门清漆内喷站长度为12m，比常规清漆手工内喷站延长6m；采用固瑞克静电喷枪手工喷涂水性漆车身车门框内表面光漆喷涂，一道成膜，光漆膜厚为25μm；采用固瑞克静电喷枪手工喷涂溶剂型漆车身车门内表及整车外表面色漆，两道喷涂两次成膜，色漆膜厚为18±2μm；色漆喷涂和光漆喷涂采用两套不同的静电喷枪，以避免出现色差或杂漆。
所述清漆外喷工序中，对进入光漆自动站的所有车身根据AVI提供的车身喷涂信息进行光漆外表面自动喷涂，一次成膜，清漆膜厚为38μm，温度为23℃，湿度为65±10％；所述清漆检查工序中，对水性漆车身，人工检查清漆外观是否流挂或漏喷，进行相应处理；对溶剂型车身，打开车门，用固瑞克静电喷枪对车身门框内表面，手工喷涂一道清漆，清漆膜厚为25μm。
所述清漆流平工序中，温度为23℃，流平时间为5min；所述面漆烘干工序中，采用π型烘干炉，截距为3m，节拍为2min，烘干室温度设置：工作一区100℃，工作二区140℃，工作三区140℃，炉温曲线满足：保温140℃/20min；所述修饰打蜡补漆工序中，对下线的面漆车身进行外观质量检查，按缺陷级别进行修饰、打蜡、修补合格后，送总装装车。
实施例3
一种水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装共线生产的车身涂装工艺，所述工艺包括以下工序：前处理电泳→电泳烘干→细密封胶→PVC及底部粗密封→胶预烘干→电泳打磨→面漆擦净→离子风吹扫→防锈点补→中涂外喷→中涂检查→色漆内喷→色漆外喷→色漆检查→水性漆闪干→车门清漆内喷→清漆外喷→清漆检查→清漆流平→面漆烘干→修饰打蜡补漆→送往总装线。
其中，从前处理电泳工序到防锈点补工序，水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装的工艺一致；从中涂外喷工序到水性漆闪干工序，水性3C1B1PH涂装按正常工艺喷涂，溶剂型涂装通过AVI自动识别，不进行喷涂作业；从车门清漆内喷工序至清漆检查工序，水性3C1B1PH涂装按正常工艺喷涂，溶剂型涂装在车门清漆内喷工序完成溶剂型色漆内外喷涂作业，在清漆外喷工序完成清漆外表喷涂作业，在清漆检查工序完成车门内表面清漆喷涂作业；从清漆流平工序至送往总装线工序，水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装的工艺一致。
所述前处理电泳工序中，电泳膜内表面厚度为10μm，外表面厚度为15μm，输送采用水平双摆杆方式，车身入槽角度为40°；所述电泳烘干工序中，电泳烘干室采用π型烘干炉，节拍为2.14min/台，节距为3.5m，设置预烘干段120℃、10min，保温段180℃、20min，强冷温度为25℃，时间为7min；所述PVC及底部粗密封工序中，密封胶粘度为130Pa.s，PVC胶粘度为65Pa.s，PVC厚度≥700μm。
所述胶预烘干工序中，车身温度为160℃，保温时间不少于8min；所述电泳打磨工序中，对电泳车身使用打磨机或手磨砂碟采用点打磨方式打磨电泳缺陷，砂纸型号为400#/800#，打磨工艺段采用空调送风，上送下抽，温度为27℃。
所述面漆擦净工序中，使用低粘性粘尘布擦净整车内外表面，AVI自动采集车身喷涂信息，传送给机器人站，人工对喷涂的选项进行校对、调整；所述离子风吹扫工序中，使用压缩空气，根据车型仿形，对通过的驾驶室进行整车外表面电泳灰吹扫，冬季时，对压缩空气进行加热，加热温度维持在25℃；所述防锈点补工序中，使用电泳防锈点补漆对车身打磨见铁部位及打磨印较重部位喷点补底漆，当车身颜色为白色时，在该工位采用空气喷枪和白色中涂手工喷涂车门框内表面。
所述中涂外喷工序中，水性中涂自动外喷，一次成膜，白中涂膜厚度为25μm，灰中涂膜厚度为22μm；所述中涂检查工序中，温度为26℃，湿度为70±5％，作为中涂涂层的流平段，流平时间为3min，流平后脱水率为60％。
所述色漆内喷工序中，采用空气喷枪喷涂门框内表面及其他自动喷涂易露底的部位；所述色漆外喷工序中，采用机器人喷涂水性色漆，对整车在中涂湿膜上“湿碰湿”喷涂两道色漆，两次成膜，膜厚比列为5:5，根据各颜色施工膜厚自动喷涂完成，膜厚为18±3μm，温度为26℃，湿度为70±5％；所述色漆检查工序中，人工检查色漆漆膜是否露底，自然流平时间为5min，3min湿膜脱水率为60％。
所述水性漆闪干工序中，采用直通式闪干炉，保温区和强冷之间设置风幕，闪干截距为3m，节拍为2min，升温区温度设置为95℃，保温区温度设置为95℃，持续时间为4min，强冷温度为25℃，时间为1.5min，强冷后车体温度不高于37℃，闪干固含为95％；所述车门清漆内喷工序中，车门清漆内喷站长度为12m，比常规清漆手工内喷站延长6m；采用固瑞克静电喷枪手工喷涂水性漆车身车门框内表面光漆喷涂，一道成膜，光漆膜厚为30μm；采用固瑞克静电喷枪手工喷涂溶剂型漆车身车门内表及整车外表面色漆，两道喷涂两次成膜，色漆膜厚为18±2μm；色漆喷涂和光漆喷涂采用两套不同的静电喷枪，以避免出现色差或杂漆。
所述清漆外喷工序中，对进入光漆自动站的所有车身根据AVI提供的车身喷涂信息进行光漆外表面自动喷涂，一次成膜，清漆膜厚为50μm，温度为27℃，湿度为65±10％；所述清漆检查工序中，对水性漆车身，人工检查清漆外观是否流挂或漏喷，进行相应处理；对溶剂型车身，打开车门，用固瑞克静电喷枪对车身门框内表面，手工喷涂一道清漆，清漆膜厚为30μm。
所述清漆流平工序中，温度为27℃，流平时间为8min；所述面漆烘干工序中，采用π型烘干炉，截距为3m，节拍为2min，烘干室温度设置：工作一区140℃，工作二区165℃，工作三区165℃，炉温曲线满足：保温140℃/20min；所述修饰打蜡补漆工序中，对下线的面漆车身进行外观质量检查，按缺陷级别进行修饰、打蜡、修补合格后，送总装装车。
实施例4
一种水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装共线生产的车身涂装工艺，所述工艺包括以下工序：前处理电泳→电泳烘干→细密封胶→PVC及底部粗密封→胶预烘干→电泳打磨→面漆擦净→离子风吹扫→防锈点补→中涂外喷→中涂检查→色漆内喷→色漆外喷→色漆检查→水性漆闪干→车门清漆内喷→清漆外喷→清漆检查→清漆流平→面漆烘干→修饰打蜡补漆→送往总装线。
其中，从前处理电泳工序到防锈点补工序，水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装的工艺一致；从中涂外喷工序到水性漆闪干工序，水性3C1B1PH涂装按正常工艺喷涂，溶剂型涂装通过AVI自动识别，不进行喷涂作业；从车门清漆内喷工序至清漆检查工序，水性3C1B1PH涂装按正常工艺喷涂，溶剂型涂装在车门清漆内喷工序完成溶剂型色漆内外喷涂作业，在清漆外喷工序完成清漆外表喷涂作业，在清漆检查工序完成车门内表面清漆喷涂作业；从清漆流平工序至送往总装线工序，水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装的工艺一致。
所述前处理电泳工序中，电泳膜内表面厚度为10μm，外表面厚度为15μm，输送采用水平双摆杆方式，车身入槽角度为40°；所述电泳烘干工序中，电泳烘干室采用π型烘干炉，节拍为2.14min/台，节距为3.5m，设置预烘干段120℃、10min，保温段170℃、20min，强冷温度为23℃，时间为6min；所述PVC及底部粗密封工序中，密封胶粘度为100Pa.s，PVC胶粘度为55Pa.s，PVC厚度≥700μm。
所述胶预烘干工序中，车身温度为130℃，保温时间不少于8min；所述电泳打磨工序中，对电泳车身使用打磨机或手磨砂碟采用点打磨方式打磨电泳缺陷，砂纸型号为400#/800#，打磨工艺段采用空调送风，上送下抽，温度为25℃。
所述面漆擦净工序中，使用低粘性粘尘布擦净整车内外表面，AVI自动采集车身喷涂信息，传送给机器人站，人工对喷涂的选项进行校对、调整；所述离子风吹扫工序中，使用压缩空气，根据车型仿形，对通过的驾驶室进行整车外表面电泳灰吹扫，冬季时，对压缩空气进行加热，加热温度维持在23℃；所述防锈点补工序中，使用电泳防锈点补漆对车身打磨见铁部位及打磨印较重部位喷点补底漆，当车身颜色为白色时，在该工位采用空气喷枪和白色中涂手工喷涂车门框内表面。
所述中涂外喷工序中，水性中涂自动外喷，一次成膜，白中涂膜厚度为20μm，灰中涂膜厚度为18μm；所述中涂检查工序中，温度为25℃，湿度为70±5％，作为中涂涂层的流平段，流平时间为3min，流平后脱水率为57％。
所述色漆内喷工序中，采用空气喷枪喷涂门框内表面及其他自动喷涂易露底的部位；所述色漆外喷工序中，采用机器人喷涂水性色漆，对整车在中涂湿膜上“湿碰湿”喷涂两道色漆，两次成膜，膜厚比列为5:5，根据各颜色施工膜厚自动喷涂完成，膜厚为18±3μm，温度为23～26℃，湿度为70±5％；所述色漆检查工序中，人工检查色漆漆膜是否露底，自然流平时间为4min，3min湿膜脱水率为55％。
所述水性漆闪干工序中，采用直通式闪干炉，保温区和强冷之间设置风幕，闪干截距为3m，节拍为2min，升温区温度设置为85℃，保温区温度设置为85℃，持续时间为3min，强冷温度为20℃，时间为1.5min，强冷后车体温度不高于37℃，闪干固含为90％；所述车门清漆内喷工序中，车门清漆内喷站长度为12m，比常规清漆手工内喷站延长6m；采用固瑞克静电喷枪手工喷涂水性漆车身车门框内表面光漆喷涂，一道成膜，光漆膜厚为28μm；采用固瑞克静电喷枪手工喷涂溶剂型漆车身车门内表及整车外表面色漆，两道喷涂两次成膜，色漆膜厚为18±2μm；色漆喷涂和光漆喷涂采用两套不同的静电喷枪，以避免出现色差或杂漆。
所述清漆外喷工序中，对进入光漆自动站的所有车身根据AVI提供的车身喷涂信息进行光漆外表面自动喷涂，一次成膜，清漆膜厚为45μm，温度为25℃，湿度为65±10％；所述清漆检查工序中，对水性漆车身，人工检查清漆外观是否流挂或漏喷，进行相应处理；对溶剂型车身，打开车门，用固瑞克静电喷枪对车身门框内表面，手工喷涂一道清漆，清漆膜厚为27μm。
所述清漆流平工序中，温度为25℃，流平时间为7min；所述面漆烘干工序中，采用π型烘干炉，截距为3m，节拍为2min，烘干室温度设置：工作一区120℃，工作二区150℃，工作三区150℃，炉温曲线满足：保温140℃/20min；所述修饰打蜡补漆工序中，对下线的面漆车身进行外观质量检查，按缺陷级别进行修饰、打蜡、修补合格后，送总装装车。
效果例
对本发明共线生产工艺及传统水性涂装、传统溶剂型涂装的生产成本、VOC产生量进行对比，对比结果如表1所示。
表1
传统水性涂装 传统溶剂型涂装 本发明共线生产工艺
VOC产生量(g/m<sup>2</sup>) 21 35 16.9
总能耗(KWH/台) 254.3 277.6 239.8
生产线成本(元/台) 968.6 824.2 820.5
人工(元/台) 150.6 143.0 138.1
总成本(元/台) 1373.5 1244.8 1198.3
由表1可知，本发明共线生产工艺的VOC产生量、总能耗、生产线成本、人工均较低。因此，本发明在3C1B1PH面漆线上，实现小批量生产，多批次、连续式生产溶剂型订单色，使溶剂型喷涂工艺和水性3C1B喷涂工艺在同一条生产线可以无缝混流生产，降低生产线制造成本。
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装共线生产的车身涂装工艺，其特征在于，所述工艺包括以下工序：前处理电泳→电泳烘干→细密封胶→PVC及底部粗密封→胶预烘干→电泳打磨→面漆擦净→离子风吹扫→防锈点补→中涂外喷→中涂检查→色漆内喷→色漆外喷→色漆检查→水性漆闪干→车门清漆内喷→清漆外喷→清漆检查→清漆流平→面漆烘干→修饰打蜡补漆→送往总装线。
2.如权利要求1所述的工艺，其特征在于，从前处理电泳工序到防锈点补工序，水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装的工艺一致；从中涂外喷工序到水性漆闪干工序，水性3C1B1PH涂装按正常工艺喷涂，溶剂型涂装通过AVI自动识别，不进行喷涂作业；从车门清漆内喷工序至清漆检查工序，水性3C1B1PH涂装按正常工艺喷涂，溶剂型涂装在车门清漆内喷工序完成溶剂型色漆内外喷涂作业，在清漆外喷工序完成清漆外表喷涂作业，在清漆检查工序完成车门内表面清漆喷涂作业；从清漆流平工序至送往总装线工序，水性3C1B1PH涂装与溶剂型涂装的工艺一致。
3.如权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述前处理电泳工序中，电泳膜内表面厚度为10μm，外表面厚度为15μm，输送采用水平双摆杆方式，车身入槽角度为40°；所述电泳烘干工序中，电泳烘干室采用π型烘干炉，节拍为2.14min/台，节距为3.5m，设置预烘干段120℃、10min，保温段160～180℃、20min，强冷温度为20～25℃，时间为6～7min；所述PVC及底部粗密封工序中，密封胶粘度为80～130Pa.s，PVC胶粘度为45～65Pa.s，PVC厚度≥700μm。
4.如权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述胶预烘干工序中，车身温度为100～160℃，保温时间不少于8min；所述电泳打磨工序中，对电泳车身使用打磨机或手磨砂碟采用点打磨方式打磨电泳缺陷，砂纸型号为400#/800#，打磨工艺段采用空调送风，上送下抽，温度为22～27℃。
5.如权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述面漆擦净工序中，使用低粘性粘尘布擦净整车内外表面，AVI自动采集车身喷涂信息，传送给机器人站，人工对喷涂的选项进行校对、调整；所述离子风吹扫工序中，使用压缩空气，根据车型仿形，对通过的驾驶室进行整车外表面电泳灰吹扫；所述防锈点补工序中，使用电泳防锈点补漆对车身打磨见铁部位及打磨印较重部位喷点补底漆。
6.如权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述中涂外喷工序中，水性中涂自动外喷，一次成膜，白中涂膜厚度为15～25μm，灰中涂膜厚度为12～22μm；所述中涂检查工序中，温度为23～26℃，湿度为70±5％，作为中涂涂层的流平段，流平时间为3min，流平后脱水率为55％～60％。
7.如权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述色漆内喷工序中，采用空气喷枪喷涂门框内表面及喷涂易露底的部位；所述色漆外喷工序中，水性色漆自动外喷，两次成膜，膜厚比列为5:5，根据各颜色施工膜厚自动喷涂完成，膜厚为18±3μm，温度为23～26℃，湿度为70±5％；所述色漆检查工序中，人工检查色漆漆膜是否露底，自然流平时间为3～5min，3min湿膜脱水率为50％～60％。
8.如权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述水性漆闪干工序中，采用直通式闪干炉，保温区和强冷之间设置风幕，闪干截距为3m，节拍为2min，升温区温度设置为75～95℃，保温区温度设置为75～95℃，持续时间为3～4min，强冷温度为15～25℃，时间为1.5min，强冷后车体温度不高于37℃，闪干固含为80％～95％；所述车门清漆内喷工序中，车门清漆内喷站长度为12m；采用固瑞克静电喷枪手工喷涂水性漆车身车门框内表面光漆喷涂，一道成膜，光漆膜厚为25～30μm；采用固瑞克静电喷枪手工喷涂溶剂型漆车身车门内表及整车外表面色漆，两道喷涂两次成膜，色漆膜厚为18±2μm。
9.如权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述清漆外喷工序中，对进入光漆自动站的所有车身根据AVI提供的车身喷涂信息进行光漆外表面自动喷涂，一次成膜，清漆膜厚为38～50μm，温度为23～27℃，湿度为65±10％；所述清漆检查工序中，对水性漆车身，人工检查清漆外观是否流挂或漏喷，进行相应处理；对溶剂型车身，打开车门，用固瑞克静电喷枪对车身门框内表面，手工喷涂一道清漆，清漆膜厚为25～30μm。
10.如权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述清漆流平工序中，温度为23～27℃，流平时间为5～8min；所述面漆烘干工序中，采用π型烘干炉，截距为3m，节拍为2min，烘干室温度设置：工作一区100～140℃，工作二区140～165℃，工作三区140～165℃，炉温曲线满足：保温140℃/20min；所述修饰打蜡补漆工序中，对下线的面漆车身进行外观质量检查，按缺陷级别进行修饰、打蜡、修补合格后，送总装装车。
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