CN116078630B - 一种黑顶白色车身的涂装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种黑顶白色车身的涂装方法，包括以下步骤：S10、对车身进行前处理，形成前处理车身；S20、对前处理车身进行中涂喷涂和黑顶喷涂、黑顶烘干处理，形成黑顶处理车身；S30、对黑顶处理车身进行黑顶遮蔽、中涂打磨、中涂面漆擦净处理，形成中涂处理车身；S40、对中涂处理车身进行溶剂型色漆外喷、溶剂型色漆流平、水性色漆外喷、水性色漆流平、色漆闪干处理，形成色漆处理车身；S50、对色漆处理车身进行后处理。通过先进行溶剂型的色漆外喷，再进行水性漆外喷，提高色漆的遮盖能力，从而使得，溶剂型色漆可以对中涂外表面附着的黑漆进行有效遮盖，同时对打磨区的白底进行遮盖，避免产生主色区白色色差和白斑的问题。

Description

一种黑顶白色车身的涂装方法

技术领域

本发明涉及汽车制造技术领域，特别涉及汽车喷漆技术领域，尤其涉及一种黑顶白色车身的涂装方法。

背景技术

近年来，悬浮顶的汽车外观设计备受客户追崇。悬浮顶车身主要是上部黑色，下部是其他颜色的双色车身，顶部颜色可通过车顶贴黑膜或者车顶喷黑漆的方式实现。由于车顶贴膜材料成本较高，且黑膜相对油漆更易老化、破损后不方便维修，大部分汽车厂采用车顶喷黑漆的方式。车身黑顶可以通过离线或者在线的方式喷涂，然后遮蔽黑顶后过面漆线喷涂下部颜色。主流的面漆线主要有水性3C1B和水性3C2B两种，悬浮车身水性3C2B面漆工艺流程：黑顶喷完并烘干的车身→遮蔽黑顶→非遮蔽区域打磨→面漆擦净→色漆内喷→机器人喷BC2→闪干→机器人喷清漆→烘干→下工序。

喷涂黑顶的漆雾吸附在车身表面会改变底材颜色，在3C2B工艺时，由于先喷了中涂再喷黑顶，黑色漆雾使白中涂外表面浮着一层黑漆，使得中涂发暗，直接喷涂BC2白色，会出现BC2白色偏暗、偏绿、偏蓝的色差问题；如非套色区域需要打磨，打磨后打磨区是白色底，周围是黑灰色，直接喷涂BC2白色，打磨区域会呈现中间亮白、周围暗黑的“白斑”质量缺陷，色差和白斑问题导致黑顶白色车身无法施工。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种黑顶白色车身的涂装方法，旨在解决现有技术中的主色区白色色差和白斑的问题。

本发明提供了一种黑顶白色车身的涂装方法，包括以下步骤：

S10、对车身进行前处理，形成前处理车身；

S20、对前处理车身进行中涂喷涂、黑顶喷涂、黑顶烘干，形成黑顶处理车身；

S30、对黑顶处理车身进行黑顶遮蔽、中涂打磨、中涂面漆擦净处理，形成中涂处理车身；

S40、对中涂处理车身进行溶剂型色漆外喷、溶剂型色漆流平、水性色漆外喷、水性色漆流平、色漆闪干处理，形成色漆处理车身；

S50、对色漆处理车身进行后处理。

可选地，步骤S20中，对前处理车身进行黑顶喷涂包括喷涂素色黑漆或金属黑漆。

可选地，步骤S30中，对黑顶处理车身进行中涂面漆擦净处理包括使用压缩空气对黑顶和非黑顶区域吹灰，其中：

压缩空气的压力为3～4bar。

可选地，步骤S40中对中涂处理车身进行溶剂型色漆外喷时：

溶剂型色漆的固含量＞25％；和/或，

溶剂型色漆的喷涂施工膜厚为7～12μm；和/或，

溶剂型色漆的喷涂流量为100～140mL/min；和/或，

溶剂型色漆的喷涂转速为40～60Krpm；和/或，

溶剂型色漆的喷涂成型压力为400～500sLPM；和/或，

溶剂型色漆的喷涂静电压为60～70KV。

可选地，步骤S40中对中涂处理车身进行溶剂型色漆外喷时，包括对溶剂型色漆进行雾化，其中：

对溶剂型色漆进行雾化包括油性内加电雾化。

可选地，步骤S40中对中涂处理车身进行溶剂型色漆外喷时，包括在喷房内送风进行溶剂型色漆外喷，其中：

喷房送风垂直风速为0.4～0.5m/s；和/或，

喷房环境温度为23～27℃；和/或，

喷房环境湿度为65～72％。

可选地，步骤S40中对中涂处理车身进行溶剂型色漆外喷时：

溶剂型色漆的明度为83～87；和/或，

溶剂型色漆的红绿相为-1.2～-1；和/或，

溶剂型色漆的黄蓝相为1.9～2.4。

可选地，步骤S40中对中涂处理车身进行水性色漆外喷处理时：

水性色漆外喷施工膜厚为10～12μm。

可选地，步骤S40中对中涂处理车身进行水性色漆外喷处理时：

水性色漆外喷的喷涂流量为200～300mL/min；和/或，

水性色漆外喷的喷涂转速为40～60Krpm；和/或，

水性色漆外喷的喷涂压力为400～500sLPM；和/或，

水性色漆外喷的喷涂静电压为60～70KV。

可选地，步骤S40中对中涂处理车身进行色漆流平处理时，色漆流平时间为4.5～5min；和/或，

步骤S40中对中涂处理车身进行色漆闪干处理时，色漆闪干后车身湿膜固体份为80％～90％。

本发明的黑顶白色车身的涂装方法通过先进行溶剂型的色漆外喷，再进行水性漆外喷，提高色漆的遮盖能力，从而使得，在黑顶白色车型生产时，溶剂型色漆可以对中涂外表面附着的黑漆进行有效遮盖，同时对打磨区的白底进行遮盖，避免产生主色区白色色差和白斑的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明提供的黑顶白色车身的涂装方法的一实施例的流程图；

图2为本发明提供的黑顶白色车身的涂装方法的一实施例各节点的流程图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。此外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

近年来，悬浮顶的汽车外观设计备受客户追崇。悬浮顶车身主要是上部黑色，下部是其他颜色的双色车身，顶部颜色可通过车顶贴黑膜或者车顶喷黑漆的方式实现。由于车顶贴膜材料成本较高，且黑膜相对油漆更易老化、破损后不方便维修，大部分汽车厂采用车顶喷黑漆的方式。车身黑顶可以通过离线或者在线的方式喷涂，然后遮蔽黑顶后过面漆线喷涂下部颜色。主流的面漆线主要有水性3C1B和水性3C2B两种，悬浮车身水性3C2B面漆工艺流程：黑顶喷完并烘干的车身→遮蔽黑顶→非遮蔽区域打磨→面漆擦净→色漆内喷→机器人喷BC2→闪干→机器人喷清漆→烘干→下工序。

喷涂黑顶的漆雾吸附在车身表面会改变底材颜色。在3C2B工艺时，由于先喷了中涂再喷黑顶，黑色漆雾使白中涂外表面浮着一层黑漆，使得中涂发暗，直接喷涂BC2白色，会出现BC2白色偏暗、偏绿、偏蓝的色差问题；如非套色区域需要打磨，打磨后打磨区是白色底，周围是黑灰色，直接喷涂BC2白色，打磨区域会呈现中间亮白、周围暗黑的“白斑”质量缺陷，色差和白斑问题导致黑顶白色车身无法施工。鉴于此，本发明提出了一种黑顶白色车身的涂装方法，旨在解决现有技术中主色区白色色差和白斑的问题。如图1所示，所述黑顶白色车身的涂装方法，包括以下步骤：

S10、对车身进行前处理，形成前处理车身；

S20、对前处理车身进行中涂喷漆和黑顶喷涂、黑顶烘干处理，形成黑顶处理车身；

S30、对黑顶处理车身进行黑顶遮蔽、中涂烘干、中涂打磨、中涂面漆擦净处理，形成中涂处理车身；

S40、对中涂处理车身进行溶剂型色漆外喷、溶剂型色漆流平、水性色漆外喷、水性色漆流平、色漆闪干处理，形成色漆处理车身；

S50、对色漆处理车身进行后处理。

本发明的技术方案中通过先进行溶剂型的色漆外喷，再进行水性漆外喷，提高色漆的遮盖能力，从而使得，在黑顶白色车型生产时，溶剂型色漆可以对中涂外表面附着的黑漆进行有效遮盖，同时对打磨区的白底进行遮盖，避免产生主色区白色色差和白斑的问题。

需要说明的是，对车身进行前处理包括对电泳后的车身进行打磨、涂胶后，进入中涂线。使用机器人对车身喷涂水性白中涂，常温闪干后，喷涂套色区域黑漆，并进入中涂烘房烘干。中涂烘房温度设置：升温分4段，共22分钟。各区温度设置为，升温一区温60～120℃，二区100～150℃，三区130～165℃，四区130～165℃。保温区温度设置140～164℃，保温区时间为20min。

步骤S20中，对前处理车身进行黑顶喷涂、黑顶烘干及黑顶遮蔽处理，形成黑顶处理车身。包括对前处理车身进行黑顶喷涂包括喷涂素色黑漆或金属黑漆。通过不同黑漆，满足不同车型的呈色需求。使用耐温100℃以上遮蔽膜对黑顶区域进行遮蔽，遮蔽前使用2000#砂纸对黑漆区域缺陷进行打磨，尽量不磨穿黑色色漆层，如磨穿黑色层漏出底色，需做好标示在闪干出口补喷溶剂型黑漆，并使用粘性布擦拭干净。遮蔽后使用800#砂纸对非黑顶区域的中涂缺陷进行打磨，并进行擦拭除灰。

步骤S30中，面漆擦净工位使用粘性布对非黑顶区域的中涂层进行擦净，使用无水无油压缩空气对黑顶和非黑顶区域吹灰，其中压缩空气的压力为3～4bar，防止吹破遮蔽膜。

步骤S40中，原工艺中采用水性漆进行外喷，由于水性漆自身导电，采用外加电雾化器进行雾化，改成溶剂型色漆外喷后，对溶剂型色漆进行雾化包括油性内加电雾化，可以改善电极针积漆、电场不均等质量隐患。

由于黑顶区域不需要喷涂溶剂型色漆，车门下部等不对色区域，也可以不用喷涂溶剂型色漆，可以通过设置不喷涂区域喷涂流量为0，只对对色区和重点部位例如前后侧翼、门把手周围等喷涂，也可以通过增加类型选项，使用选项5作为专用的黑顶白色配置，并组建相应的喷涂程序，取消不喷区域的轨迹。通过修改黑顶白车的颜色涂料映射表并锁定，将白色漆第一道涂料映射到溶剂型色漆，第二道涂料映射到水性色漆，实现颜色涂料的搭配和调用。

步骤S40中对中涂处理车身进行溶剂型色漆外喷时，溶剂型色漆的固含量＞25％，可以保证闪干前的湿膜固含量满足要求。粘度控制12～14秒(岩田2#杯)。溶剂型色漆喷涂完毕后，室温流平1～3min，流平后，溶剂型色漆固含量达到70％以上，再喷水性色漆。

溶剂型色漆的喷涂施工膜厚为7～12μm，过低可能导致遮盖不足，膜厚过高可能导致漆膜返溶失光。可以整车喷涂，也可只喷对色区域和重点外观面，例如机盖、车身A面等。溶剂型色漆的喷涂流量为100～140mL/min，过大导致膜厚过厚，造成失光；过小导致膜厚过薄，遮盖不良造成色差。溶剂型色漆的喷涂转速为40～60Krpm，转速太高会导致漆雾过大漆膜太干，过低会导致膜厚过湿，造成外观不良。溶剂型色漆的喷涂成型压力为400～500sLPM，溶剂型色漆的喷涂静电压为60～70KV，可以保证膜厚在7～12μm。

进一步地，步骤S40中对中涂处理车身进行溶剂型色漆外喷时，包括在喷房内送风进行溶剂型色漆外喷，其中：喷房送风垂直风速为0.4～0.5m/s，可以避免油性漆雾和水性漆雾相互污染。喷房环境温度为23～27℃，喷房环境湿度为65～72％，在此环境下，喷涂效果最佳。

为了改善溶剂型色漆的遮盖性能，步骤S40中对中涂处理车身进行溶剂型色漆外喷时，溶剂型色漆的明度为83～87，通过比水性色漆高3～5的明度可以保证在有遮盖性能的同时，达到明度的需要。

溶剂型色漆的红绿相为-1.2～-1，通过红绿相色差比水性漆高出0.3～0.5，可以提高溶剂型色漆的红绿相遮盖性能。

溶剂型色漆的黄蓝相为1.9～2.4，通过黄蓝相色差比水性漆高出0.5～1，可以提高溶剂型色漆的黄蓝相遮盖性能。

喷涂完溶剂型色漆进行遮盖后再喷涂水性漆，步骤S40中对中涂处理车身进行水性色漆外喷处理时，水性色漆外喷施工膜厚为10～12μm。由原工艺的两次水性色漆外喷改为一次水性色漆外喷后，色漆施工膜厚较原工艺需降低，从而降低针孔风险。

为了达到施工膜厚，两道水性色漆外喷变为一次外喷后，喷涂流量需要进行调整，步骤S40中对中涂处理车身进行水性色漆外喷处理时：水性色漆外喷的喷涂流量为200～300mL/min；水性色漆外喷的喷涂转速为40～60Krpm；水性色漆外喷的喷涂压力为400～500sLPM，水性色漆外喷的喷涂静电压为60～70KV。在此工艺下可以得到合适的施工膜厚。

色漆喷涂完后，步骤S40中对中涂处理车身进行色漆流平处理时，色漆流平时间为4.5～5min，保证漆膜平整度。然后进入闪干炉进行闪干，色漆闪干后车身湿膜固体份为80％～90％。

闪干后，撕下套色区域的遮蔽膜和分色线胶带，使用粘性布擦拭黑漆区域；如遇黑漆磨穿，在套色喷涂区域使用溶剂型黑漆进行补喷。溶剂型黑漆粘度11-13s(岩田2#杯)，使用壶子喷枪盛漆喷涂，喷涂空气压力为5-6.5bar。喷涂以遮盖底材即可。然后进行清漆喷涂，并烘干后经车身精饰，送入下工序即完成整个工序。

以下结合具体实施例和附图对本发明的技术方案作进一步详细说明，应当理解，以下实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

水性3C2B黑顶白色的面漆涂装，其涂装方法如下：

1)电泳车身打磨涂胶后进行水性白中涂喷涂，中涂常温流平8min后顶部喷涂溶剂型黑漆后，进行中涂+密封胶+黑漆烘干；

2)遮蔽黑漆区域，对非遮蔽区域的中涂层缺陷进行打磨处理；

3)面漆擦净工位对非黑顶区域的中涂层进行擦净，使用无水无油压缩空气对黑顶和非黑顶区域吹灰。为防止吹破遮蔽膜，压缩空气压力设置3bar，擦净工位扫码识别黑顶白色的车型、颜色、特征选项5，选项5作为专用的黑顶白色配置，并组件相应的喷涂程序，取消不喷区域的轨迹，实现油漆用量减少。其他黑顶车身的车型、选项号不变，色漆外喷一二道使用相同的轨迹，选项号按天窗类型划分，1是无天窗、2是小天窗、3是全景天窗，4是大天窗。新增5号选项，修改相应的车型颜色配置表，黑顶白色的车型不变，但是不再区分天窗类型，统一都设定为5号。而其他颜色(如白色全色车)不允许使用5号；

4)手工喷涂车身内腔白色色漆，流量300mL/min枪距20cm，扇幅20cm，喷枪移动速度0.8m/s；

5)外表面色漆第一道喷涂遮盖用的溶剂型色漆2，膜厚8μm。流量200mL/min，转速50Krpm，成型压450sLPM，电压65KV；

6、外表面色漆第二道喷涂水性色漆1，膜厚为10μm，由于一道改为两道喷涂，第二道色漆流量为原流量的1.8倍，流量为200mL/min，转速45Krpm，成型压400sLPM，静电压60KV；

7、色漆流平：色漆流平5min，进入色漆闪干炉闪干；

8、撕下套色区域的遮蔽膜和分色线胶带，使用粘性布擦拭黑漆区域的浮动颗粒纤维，使用麂皮巾蘸取分析纯无水乙醇擦拭杂漆；

9、喷涂清漆，并烘干；

10、车身精饰，送入下工序。

本发明的黑顶白色车身的涂装方法通过先进行溶剂型的色漆外喷，再进行水性漆外喷，提高色漆的遮盖能力，从而使得，在黑顶白色车型生产时，溶剂型色漆可以对中涂外表面附着的黑漆进行有效遮盖，同时对打磨区的白底进行遮盖，避免产生主色区白色色差和白斑的问题。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种黑顶白色车身的涂装方法，其特征在于，包括以下步骤：

S10、对车身进行前处理，形成前处理车身；

S20、对前处理车身进行中涂喷涂和黑顶喷涂、黑顶烘干处理，形成黑顶处理车身；

S30、对黑顶处理车身进行黑顶遮蔽、中涂打磨、中涂面漆擦净处理，形成中涂处理车身；

S40、对中涂处理车身进行溶剂型色漆外喷、溶剂型色漆流平、水性色漆外喷、水性色漆流平、色漆闪干处理，形成色漆处理车身；

S50、对色漆处理车身进行后处理；

其中，步骤S40中对中涂处理车身进行溶剂型色漆外喷时：

溶剂型色漆的固含量＞25％；

溶剂型色漆的喷涂施工膜厚为7～12μm；

溶剂型色漆的喷涂流量为100～140mL/min；

溶剂型色漆的喷涂转速为40～60Krpm；

溶剂型色漆的喷涂成型压力为400～500sLPM；

溶剂型色漆的喷涂静电压为60～70KV；

对中涂处理车身进行溶剂型色漆外喷时，包括对溶剂型色漆进行雾化，对溶剂型色漆进行雾化包括油性内加电雾化；

对中涂处理车身进行溶剂型色漆外喷时，包括在喷房内送风进行溶剂型色漆外喷，其中：喷房送风垂直风速为0.4～0.5m/s；

喷房环境温度为23～27℃；

喷房环境湿度为65～72％；

溶剂型色漆的明度为83～87，通过比水性色漆高3～5的明度可以保证在有遮盖性能的同时，达到明度的需要；

溶剂型色漆的红绿相为-1.2～-1，通过比水性漆高出0.3～0.5的红绿相，可以提高溶剂型色漆的红绿相遮盖性能；

溶剂型色漆的黄蓝相为1.9～2.4，通过比水性漆高出0.5～1的黄蓝相，可以提高溶剂型色漆的黄蓝相遮盖性能。

2.如权利要求1所述的黑顶白色车身的涂装方法，其特征在于，步骤S20中，对前处理车身进行黑顶喷涂包括喷涂素色黑漆或金属黑漆，施工膜厚为12～15μm。

3.如权利要求1所述的黑顶白色车身的涂装方法，其特征在于，步骤S30中，对黑顶处理车身进行中涂面漆擦净处理包括使用压缩空气对黑顶和非黑顶区域吹灰，其中：

压缩空气的压力为3～4bar。

4.如权利要求1所述的黑顶白色车身的涂装方法，其特征在于，步骤S40中对中涂处理车身进行水性色漆外喷处理时：

水性色漆外喷施工膜厚为10～12μm。

5.如权利要求1所述的黑顶白色车身的涂装方法，其特征在于，步骤S40中对中涂处理车身进行水性色漆外喷处理时：

水性色漆外喷的喷涂流量为200～300mL/min；和/或，

水性色漆外喷的喷涂转速为40～60Krpm；和/或，

水性色漆外喷的喷涂压力为400～500sLPM；和/或，

水性色漆外喷的喷涂静电压为60～70KV。

6.如权利要求1所述的黑顶白色车身的涂装方法，其特征在于，

步骤S40中对中涂处理车身进行色漆流平处理时，色漆流平时间为4.5～5min；和/或，

步骤S40中对中涂处理车身进行色漆闪干处理时，色漆闪干后车身湿膜固体份为80％～90％。