CN113634470A - 一种汽车车身表面漆层的喷涂方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种汽车车身表面漆层的喷涂方法，属于汽车表面漆层处理技术领域。为了解决现有的遮盖力不足的问题，提供一种汽车车身表面漆层的喷涂方法，该方法包括将电泳后的汽车车身需要喷漆的电泳漆膜表面进行预处理，再将铝粉漆喷涂到相应的汽车车身表面形成铝粉漆层，喷涂后进行烘干；在烘干后的铝粉漆层表面喷涂色漆，使在铝粉漆层表面形成色漆层，再在色漆层表面喷涂清漆形成清漆层，得到相应的汽车车身表面漆层。本发明具有色漆整体厚度薄，且仍保持高遮盖力的效果，能够提升整体漆层的光泽性和光反射能力，保证漆层的通透性。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车车身表面漆层的喷涂方法，属于汽车表面漆层处理技术领域。
背景技术
汽车车身涂装是汽车生产过程中的最后一道工序，在于提高汽车的耐腐蚀和外观的美观性。随着环保及节能的要求，国内外汽车市场的剧烈竞争，使汽车生产在保证质量的同时还有兼具优化工艺等基本目标。现有的喷涂工艺一般常用的是采用3C2B涂装、3C1B或B1B2涂装工艺等工序。
具体来讲，现有的3C2B或3C1B喷涂工序的加工相对紧凑，如3C2B(三涂两烘)工艺。其主要工艺流程为：电泳后车身→漆膜缺陷检查→局部打磨缺陷→吹净/擦净→喷涂中涂漆→闪干→预烘干(水性漆，可与后续的烘烤一起进行)→烘烤并冷却→漆膜缺陷检查→局部打磨缺陷→吹净/擦净→喷涂色漆1→喷涂色漆2→闪干(水性漆需预烘干并冷却)→喷涂清漆(单组分或双组分)→闪干→烘烤并冷却→检查精修。其中的色漆1和色漆2的材料可以相同，也可以不同。其是在对电泳漆膜层进行预处理后，直接进行色漆的喷涂，这种涂装工艺对于色清的遮盖力较低时容易露底色，遮盖力差的问题，为了改变这一缺陷有将喷涂较厚的涂层来实现遮盖的性能，这就导致整体的色漆通透性变差，且整体的色漆原料的VOC排放也增多，不利于环保要求。
而采用B1B2(三涂两烘)工艺，其主要工艺流程为：电泳后车身→漆膜缺陷检查→局部打磨缺陷→吹净/擦净→喷涂色漆B1→喷涂色漆B2→闪干(水性漆需预烘干并冷却)→喷涂清漆(单组分或双组分)→闪干→烘烤并冷却→检查精修。其中的色漆B1和B2材料不同。同样，是直接在电泳漆膜表面喷涂色漆，同样存在当色漆是采用低遮盖力的色漆时，遮盖性能差的问题，为了增加遮盖力，通常需要喷涂较厚的色漆漆层，导致底层的反光不足，颜色饱和度下降，整体通透性不足等缺陷，厚度增加之后也会影响到漆层的整体附着力的缺陷。
发明内容
本发明针对以上现有技术中存在的问题，提供一种汽车车身表面漆层的喷涂方法，解决的问题是如何实现提高光反性射和具有高遮盖力的性能。
本发明的目的是通过以下技术方案得以实现的，一种汽车车身表面漆层的喷涂方法，该方法包括以下步骤：
A、将电泳后的汽车车身需要喷漆的电泳漆膜表面进行预处理，再将铝粉漆喷涂到相应的汽车车身表面形成铝粉漆层，喷涂后进行烘干；
B、在烘干后的铝粉漆层表面喷涂色漆，使在铝粉漆层表面形成色漆层，再在色漆层表面喷涂清漆形成清漆层，得到相应的汽车车身表面漆层。
通过对汽车车身电泳漆膜预处理后先进行铝粉漆喷涂形成铝粉漆层，铝粉漆层形成银色的底漆层，具有更好的光反射性能，提高漆层的光泽性，还能够实现很好的遮盖底层的缺陷，且采用铝粉漆使表面的色漆更易于对其进行遮盖，从而实现降低色漆层厚度同时仍能保证高遮盖力的效果。以及通过先形成铝粉漆层再在其表面喷涂色漆层，能够应用于低遮盖力的色漆层，同样遮盖力的色漆更容易遮盖，实现降低厚度要求的优点，通过色漆层厚度降低后，能够提升整体漆层的光泽性和光反射能力，保证漆层的通透性，且也能够有效的降低成本和减少VOC的排放，更有利于环保的优点；上述色漆的低遮盖力的性能是指在采用本领域常规的黑白格测试遮盖力时的厚度≥40μm时，为低遮盖力的色漆，而通过采用本发明先进行铝粉漆的喷涂，能够高效的降低低遮盖力的色漆的漆层厚度，厚度降低至少10％以上，从而有效保证色漆的光泽性和通透性能。
在上述的汽车车身表面漆层的喷涂方法，作为优选，步骤A中所述烘干具体为对铝粉漆层进行闪干，然后，再控制温度在60℃～120℃的条件下进行烘干。先闪干再通过温度控制能够使对铝粉漆进行烘烤时，使漆面表面粗糙性提高，有利于提高表面附着力的效果；同时，采用上述温度能够匹配原有的生产线烘烤设备，无需过大的改造原有的烘烤生产线，有利于降低成本。作为进一步的优选，步骤A中所述烘干温度为80℃～100℃。
在上述的汽车车身表面漆层的喷涂方法，作为优选，所述铝粉漆中铝粉的颗粒粒径为50μm～150μm。采用较大粒径的铝粉，能提高涂层的光泽，利用提高光反射的能力实现还到更好光泽性的效果；还能够使形成的铝粉漆层表面具有更好的粗糙性，更进一步的提升其与上层色漆层之间的充分接触而增加附着力的效果，从而也能够允许在较高的烧烤温度下进行，与温度控制之间也能形成协同作用，更易于干燥，以及提高表面附着力的效果，这里的铝粉的颗粒片状的颗粒粒径，厚度在0.1μm～0.3μm。进一步优选，所述铝粉漆包括铝粉浆，所述铝粉浆占铝粉漆的质量含量为7％～10％。保证铝粉的含量，能够更完整和均匀的分布在铝粉漆层内。
在上述的汽车车身表面漆层的喷涂方法，作为优选，所述铝粉漆的固含量为20％～30％。能够使有利于其中铝粉的排列展开和形成有效反射的性能，避免形成局部铝粉颗粒堆积的问题，提高整体的通透性和光泽性。
在上述的汽车车身表面漆层的喷涂方法，作为优选，所述铝粉漆与色漆中采用的树脂材料相一致，所述树脂材料均采用聚酯树脂、氨基树脂或聚氨酯树脂。能够提高铝粉漆层与色漆层之间的相容性，提高它们之间的附着力。
在上述的汽车车身表面漆层的喷涂方法，作为优选，所述铝粉漆层的厚度为3μm～5μm。这里的厚度最好以干膜厚度计，通过采用铝粉漆后，能够实现较低的膜厚即可，从而减少对上层色漆的吸收，具有更好的光反射能力，更易于提升漆层的颜色饱和度和通透性；较低的膜厚能够实现一次成膜，不会造成漆膜不连续的缺陷，连续性好，能够更好的提高对底层的遮盖。
在上述的汽车车身表面漆层的喷涂方法，作为优选，步骤A中所述预处理具体包括将电泳后汽车车身需要喷涂的表面电泳漆膜进行检查，对电泳漆膜表面进行打磨处理，再进行吹净后,进入铝粉漆喷涂过程。
在上述的汽车车身表面漆层的喷涂方法，作为优选，步骤A中所述预处理之后，且在喷涂铝粉漆之前还包括喷涂中涂漆工序，具体为：
将电泳后的汽车车身需要喷涂的表面的电泳漆膜进行检查，对电泳漆膜表面进行打磨处理，再进行吹净后进入中涂漆喷涂，烘干后形成中涂漆层。
综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1.通过再在铝粉漆层表面喷涂色漆层，能够应用于低遮盖力的色漆层，提升整体漆层的光泽性和光反射能力，保证漆层的通透性，且色漆厚度的有效降低也能够有效的降低成本和减少VOC的排放。
2.通过采用较大粒径的铝粉，能够使与上层色漆层之间的充分接触而增加附着力和提高涂层的光泽性，光泽提高至少2个光泽单位，且能够允许在较高的烘烤温度下进行，与温度控制之间形成协同作用，更易于干燥，以及提高表面附着力的效果。
具体实施方式
下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明，但是本发明并不限于这些实施例。
实施例1
在汽车喷涂系统生产中，将电泳后的汽车车身需要喷漆的电泳漆膜表面进行预处理，这里的预处理具体为将电泳后汽车车身需要喷涂的表面电泳漆膜进行缺陷检查，对电泳漆膜有缺陷的部位表面进行打磨处理，打磨处理采用800#或1000#砂纸进行打磨，通过打磨使车身表面平整，再用纯水对缺陷打磨后的部位进行车身清洗、擦净后，再用压缩空气进行吹净并干燥或自然晾干后；
再进入中涂漆喷涂工序喷涂中涂漆，在打磨后的电泳漆膜表面喷涂中涂漆形成中涂漆层，中涂漆层的颜色为白色、灰色等中性色，在室温下闪干5min，再在80℃下进行烘烤(可与后续的烘烤一起合并进行烘烤)后冷却到室温，对中涂漆层的表面进行缺陷检查，对有缺陷的局部进行打磨，使表面平整，再用纯水进行清洗、擦净后，再用压缩空气进行吹净并干燥或自然晾干后,进入铝粉漆喷涂工序；
在铝粉漆喷涂工序，在相应的喷漆室中将选用的铝粉漆喷涂到相应的汽车车身的电泳漆膜层表面形成铝粉漆层，喷涂后在室温(23-25℃)下闪干2-3min，再在50-80℃下进行预烘干8min，形成的铝粉漆层的干膜厚度为3-5μm；上述的铝粉漆与下道工序的色漆中采用的树脂材料相一致，均采用聚酯树脂、氨基树脂或聚氨酯树脂；
在烘干后冷却到室温(23-25℃)左右，再进入色漆喷涂室进行色漆喷涂工序，在铝粉漆层表面喷涂低遮盖力的色漆，这里的色漆是采用经黑白格遮盖力测试厚度42μm的色漆，使在铝粉漆层表面形成色漆层，色漆层的干膜总厚度为25μm，对于色漆喷涂的工序按照常规方式如3C2B涂装中的色漆喷涂即可，如先在铝粉漆层表面喷涂色漆1、色漆2，色漆1和色漆2可以是采用相同低遮盖力的色漆，闪干并烘烤后形成色漆层，对于色漆层的膜厚是色漆1和色漆2的干膜总厚度，再在色漆层表面喷涂透明的清漆形成清漆层，并进行室温下闪干，再进行烘烤后冷却至室温，检查精修，得到相应的汽车车身表面漆层。
表明本发明方法得到的汽车车身表面漆层具有低色漆层厚度，且测试表明仍能实现完全遮盖的性能，还具有反射性好，达到高光泽性和通透性的效果。
实施例2
在汽车喷涂系统生产中，将电泳后的汽车车身需要喷漆的电泳漆膜表面进行预处理，这里的预处理具体为将电泳后汽车车身需要喷涂的表面电泳漆膜进行缺陷检查，对电泳漆膜有缺陷的部位表面进行打磨处理，打磨处理采用800#或1000#砂纸进行打磨，通过打磨使车身表面平整，再用纯水对缺陷打磨后的部位进行车身清洗、擦净后，再用压缩空气进行吹净并干燥或自然晾干后；
再进入中涂漆喷涂工序喷涂中涂漆，在打磨后的电泳漆膜表面喷涂中涂漆形成中涂漆层，中涂漆层的颜色为白色、灰色等中性色，在室温下闪干5min，再在80℃下进行烘烤(若这里的中涂漆采用水性漆，可与后续的烘烤一起合并进行烘烤)后冷却到室温，对中涂漆层的表面进行缺陷检查，对有缺陷的局部进行打磨，使表面平整，再用纯水进行清洗、擦净后，再用压缩空气进行吹净并干燥或自然晾干后,进入铝粉漆喷涂工序；
在铝粉漆喷涂工序，在相应的喷漆室中将选用的铝粉漆喷涂到相应的汽车车身的电泳漆膜层表面形成铝粉漆层，喷涂后在室温(23-25℃)下闪干3min，再在80℃-85℃下进行预烘干5min，形成的铝粉漆层的干膜厚度为4μm；
上述的铝粉漆的固含量为30％，铝粉漆中铝粉的颗粒粒径为100μm，铝粉为片状，厚度为0.1-0.3μm，且铝粉漆包括铝粉浆，铝粉浆占铝粉漆的质量含量为7％，采用铝粉浆能够更好的实现铝粉的展平，使具有更好的反射能力，提高光泽性和通透性。
在烘干后冷却到室温(23-25℃)左右，再进入色漆喷涂室进行色漆喷涂工序，在铝粉漆层表面喷涂低遮盖力的色漆，这里的色漆是采用经黑白格遮盖力测试厚度45μm的色漆，使在铝粉漆层表面形成色漆层，色漆层的干膜总厚度为24μm，对于色漆喷涂的工序按照常规方式如3C2B涂装中的色漆喷涂即可，如先在铝粉漆层表面喷涂色漆1、色漆2，色漆1和色漆2可以是采用上述低遮盖力的相同色漆，闪干并烘烤后形成上述的色漆层，对于上述色漆层的膜厚是色漆1和色漆2的干膜总厚度，再在色漆层表面喷涂透明的清漆形成清漆层，并进行室温下闪干，再进行烘烤后冷却至室温，检查精修，得到相应的汽车车身表面漆层。
表明本发明方法得到的汽车车身表面漆层具有低色漆层厚度，且测试表明仍能实现完全遮盖的性能，还具有反射性好，达到高光泽性和通透性的效果。
实施例3
在汽车喷涂系统生产中，将电泳后的汽车车身需要喷漆的电泳漆膜表面进行预处理，这里的预处理具体为将电泳后汽车车身需要喷涂的表面电泳漆膜进行缺陷检查，对电泳漆膜有缺陷的部位表面进行打磨处理，打磨处理采用800#或1000#砂纸进行打磨，通过打磨使车身表面平整，再用纯水对缺陷打磨后的部位进行车身清洗、擦净后，再用压缩空气进行吹净并干燥或自然晾干后；
再进入中涂漆喷涂工序喷涂中涂漆，按照实施例1的中涂漆喷涂工序进行形成中涂漆层,中涂漆层的颜色为白色，进入铝粉漆喷涂工序；
在铝粉漆喷涂工序，在相应的喷漆室中将选用的铝粉漆喷涂到相应的汽车车身的电泳漆膜层表面形成铝粉漆层，喷涂后在室温(23-25℃)下闪干2min，再在100℃-105℃下进行预烘干6min，形成的铝粉漆层的干膜厚度为5μm；
上述的铝粉漆的固含量为25％，铝粉漆中铝粉的颗粒粒径为80μm，且铝粉漆包括铝粉浆，铝粉浆占铝粉漆的质量含量为10％，采用铝粉浆能够更好的实现铝粉的展平，使具有更好的反射能力，提高光泽性和通透性。
在烘干后冷却到室温(23-25℃)左右，再进入色漆喷涂室进行色漆喷涂工序，在铝粉漆层表面喷涂低遮盖力的色漆，这里的色漆是采用经黑白格遮盖力测试厚度45μm的色漆，使在铝粉漆层表面形成色漆层，色漆层的干膜总厚度为25μm，对于色漆喷涂的工序按照常规方式如3C2B涂装中的色漆喷涂即可，如先在铝粉漆层表面喷涂色漆1、色漆2，色漆1和色漆2可以是采用上述低遮盖力的相同色漆，闪干并烘烤后形成上述的色漆层，对于上述色漆层的膜厚是色漆1和色漆2的干膜总厚度，再在色漆层表面喷涂透明的清漆形成清漆层，并进行室温下闪干，再进行烘烤后冷却至室温，检查精修，得到相应的汽车车身表面漆层。
表明本发明方法得到的汽车车身表面漆层具有低色漆层厚度，且测试表明仍能实现完全遮盖的性能，还具有反射性好，达到高光泽性和通透性的效果。
实施例4
在汽车喷涂系统生产中，将电泳后的汽车车身需要喷漆的电泳漆膜表面进行预处理，电泳漆膜颜色为灰色，这里的预处理具体为将电泳后汽车车身需要喷涂的表面电泳漆膜进行缺陷检查，对电泳漆膜有缺陷的部位表面进行打磨处理，打磨处理采用800#或1000#砂纸进行打磨，通过打磨使车身表面平整，再用纯水对缺陷打磨后的部位进行车身清洗、擦净后，再用压缩空气进行吹净并干燥或自然晾干后,进入铝粉漆喷涂工序；
在铝粉漆喷涂工序，在相应的喷漆室中将选用的铝粉漆喷涂到相应的汽车车身的电泳漆膜层表面形成铝粉漆层，喷涂后在室温(23-25℃)下闪干3min，再在90℃下进行预烘干7min，形成的铝粉漆层的干膜厚度为4μm；
上述的铝粉漆的固含量为20％，铝粉漆中铝粉的颗粒粒径为110μm，且铝粉漆包括铝粉浆，铝粉浆占铝粉漆的质量含量为10％，采用铝粉浆能够更好的实现铝粉的展平，使具有更好的反射能力，提高光泽性和通透性。
在烘干后冷却到室温(23-25℃)左右，再进入色漆喷涂室进行色漆喷涂工序，在铝粉漆层表面喷涂低遮盖力的色漆，使在铝粉漆层表面形成色漆层，对于色漆喷涂的工序按照常规B1B2方式即可，如先在铝粉漆层表面喷涂色漆B1、色漆B2，闪干并烘烤后形成上述的色漆层，色漆B2采用经黑白格遮盖力测试厚度42μm的色漆(色漆B2),对于上述色漆层的膜厚是色漆B2的干膜厚度，其中色漆B1的厚度为18μm(保持不变)，色漆B2的厚度为25μm，再在色漆层表面喷涂透明的清漆形成清漆层，并进行室温下闪干，再进行烘烤后冷却至室温，检查精修，得到相应的汽车车身表面漆层。
表明本发明方法得到的汽车车身表面漆层具有低色漆层厚度，且测试表明仍能实现完全遮盖的性能，还具有反射性好，达到高光泽性和通透性的效果。
实施例5
在汽车喷涂系统生产中，将电泳后的汽车车身需要喷漆的电泳漆膜表面进行预处理，电泳漆膜的颜色为白色，这里的预处理具体为将电泳后汽车车身需要喷涂的表面电泳漆膜进行缺陷检查，对电泳漆膜有缺陷的部位表面进行打磨处理，打磨处理采用800#或1000#砂纸进行打磨，通过打磨使车身表面平整，再用纯水对缺陷打磨后的部位进行车身清洗、擦净后，再用压缩空气进行吹净并干燥或自然晾干后；
再进入中涂漆喷涂工序喷涂中涂漆，在打磨后的电泳漆膜表面喷涂中涂漆形成中涂漆层，中涂漆层的颜色为灰色的中性色，在室温下闪干5min，再在80℃下进行烘烤(若这里的中涂漆采用水性漆，可与后续的烘烤一起合并进行烘烤)后冷却到室温，对中涂漆层的表面进行缺陷检查，对有缺陷的局部进行打磨，使表面平整，再用纯水进行清洗、擦净后，再用压缩空气进行吹净并干燥或自然晾干后,进入铝粉漆喷涂工序；
在铝粉漆喷涂工序，在相应的喷漆室中将选用的铝粉漆喷涂到相应的汽车车身的电泳漆膜层表面形成铝粉漆层，喷涂后在室温(23-25℃)下闪干2min，再在85℃下进行预烘干8min，形成的铝粉漆层的干膜厚度为4μm；
上述的铝粉漆的固含量为25％，铝粉漆中铝粉的颗粒粒径为50μm，且铝粉漆包括铝粉浆，铝粉浆占铝粉漆的质量含量为8％。
在烘干后冷却到室温(23-25℃)左右，再进入色漆喷涂室进行色漆喷涂工序，在铝粉漆层表面喷涂低遮盖力的色漆，这里的色漆是采用经黑白格遮盖力测试厚度45μm的色漆，使在铝粉漆层表面形成色漆层，色漆层的干膜厚度为24μm，对于色漆喷涂的工序按照常规3C2B涂装方式即可，如在铝粉漆层表面喷涂色漆1、色漆2，色漆1和色漆2可以是采用上述低遮盖力的相同色漆，闪干并烘烤后形成上述的色漆层，对于上述色漆层的膜厚是色漆1和色漆2的干膜总厚度，再在色漆层表面喷涂透明的清漆形成清漆层，并进行室温下闪干，再进行烘烤后冷却至室温，检查精修，得到相应的汽车车身表面漆层。
表明本发明方法得到的汽车车身表面漆层具有低色漆层厚度，且测试表明仍能实现完全遮盖的性能，还具有反射性好，达到高光泽性和通透性的效果。
比较例1
为了说明本发明通过采用铝粉漆进行喷涂形成铝粉漆层对漆层的影响进行比较说明，本比较例通过将铝粉漆层省略进行比较说明。
本比较例采用实施例2中的具体喷涂方法相同，区别在于其中的铝粉漆喷涂工序省略，即不进行铝粉漆层的漆层加工，相当于采用与实施例2中的色漆相同的方式，即采用现有的3C2B喷漆方式。具体如下：
按照实施例2中的喷涂工序和材料选择，在汽车喷涂系统生产中，将电泳后的汽车车身需要喷漆的电泳漆膜表面进行预处理，这里的预处理具体为将电泳后汽车车身需要喷涂的表面电泳漆膜进行缺陷检查，对电泳漆膜有缺陷的部位表面进行打磨处理，打磨处理采用800#或1000#砂纸进行打磨，通过打磨使车身表面平整，再用纯水对缺陷打磨后的部位进行车身清洗、擦净后，再用压缩空气进行吹净并干燥或自然晾干后；
再进入中涂漆喷涂工序喷涂中涂漆，在打磨后的电泳漆膜表面喷涂中涂漆形成中涂漆层，中涂漆层的颜色为白色、灰色等中性色，在室温下闪干5min，再在80℃下进行烘烤(若这里的中涂漆采用水性漆，可与后续的烘烤一起合并进行烘烤)后冷却到室温，对中涂漆层的表面进行缺陷检查，对有缺陷的局部进行打磨，使表面平整，再用纯水进行清洗、擦净后，再用压缩空气进行吹净并干燥或自然晾干后,直接进入色漆喷涂工序；
进入色漆喷涂室进行色漆喷涂，在电泳漆膜层表面喷涂低遮盖力的色漆，这里的色漆是采用经黑白格遮盖力测试厚度45μm的色漆，使在电泳漆膜层表面形成色漆层，色漆层的干膜总厚度为35μm，这个厚度相当于是工程遮盖力的测试，为相对遮盖力测试，对于色漆喷涂的工序按照3C2B常规方式即可，如在铝粉漆层表面喷涂色漆1、色漆2，色漆1和色漆2可以是采用上述低遮盖力的相同色漆，闪干并烘烤后形成上述的色漆层，对于上述色漆层的膜厚是色漆1和色漆2的干膜总厚度，再在色漆层表面喷涂透明的清漆形成清漆层，并进行室温下闪干，再进行烘烤后冷却至室温，检查精修，得到相应的汽车车身表面漆层。
通过对上述实施例和比较例进行测试，测试结果可知，本发明上述实施例中的方法得到的漆膜层均能够有效的实现对低遮盖力色漆喷涂的遮盖性能，只需要较薄的厚度，均能够实现完全遮盖，保证遮盖力，而比较例1中需要将厚度提高到35μm才能起到完全遮盖的能力。表明本发明能够实现通透性好的优点，厚度较薄后也能够实现高光泽性和色彩饱和性。对涂层的彩度进行测试比较,表明本发明实施例1-5中均能有效提高彩度(Lab颜色模型中的a值和b值)。
具体对应实施例2和比较例1的方法得到的漆层进行测试，测试以色漆珠光红(马尔斯红)为例，能有效的增加-15°和15°的a值和b值)，其中实施例2中测试角度-15°时的Lab值(L＝40.80，a＝76.47,b＝48.44),测试角度15°时的Lab值(L＝38.90，a＝73.11,b＝45.17)；而比较例1中测试角度-15°时的Lab值(L＝40.50，a＝71.20,b＝39.74),测试角度15°时的Lab值(L＝38.41，a＝69.94,b＝40.96)。可见，采用本发明的方法得到的漆层具有较好的光泽性和彩度效果，颜色饱和度更高，而如对比较例1中的直接涂的方式相应的彩度较差。
本发明中所描述的具体实施例仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管对本发明已作出了详细的说明并引证了一些具体实施例，但是对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围可作各种变化或修正是显然的。
Claims (10)
1.一种汽车车身表面漆层的喷涂方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
A、将电泳后的汽车车身需要喷漆的电泳漆膜表面进行预处理，再将铝粉漆喷涂到相应的汽车车身表面形成铝粉漆层，喷涂完成后进行烘干；
B、在烘干后的铝粉漆层表面喷涂色漆，使在铝粉漆层表面形成色漆层，再在色漆层表面喷涂清漆形成清漆层，得到相应的汽车车身表面漆层。
2.根据权利要求1所述汽车车身表面漆层的喷涂方法，其特征在于，步骤A中所述烘干具体为对铝粉漆层进行闪干，然后，在控制温度在60℃～120℃的条件下进行烘干。
3.根据权利要求2所述汽车车身表面漆层的喷涂方法，其特征在于，步骤A中所述烘干温度为80℃～100℃。
4.根据权利要求1所述汽车车身表面漆层的喷涂方法，其特征在于，所述铝粉漆中铝粉的颗粒粒径为50μm～150μm。
5.根据权利要求1-4任意一项所述汽车车身表面漆层的喷涂方法，其特征在于，所述铝粉漆包括铝粉浆，所述铝粉浆占铝粉漆的质量含量为7％～10％。
6.根据权利要求5所述汽车车身表面漆层的喷涂方法，其特征在于，所述铝粉漆的固含量为20％～30％。
7.根据权利要求1-4任意一项所述汽车车身表面漆层的喷涂方法，其特征在于，所述铝粉漆与色漆中采用的树脂材料相一致，所述树脂材料均采用聚酯树脂或聚氨酯树脂。
8.根据权利要求1-4任意一项所述汽车车身表面漆层的喷涂方法，其特征在于，所述铝粉漆层的厚度为3μm～5μm。
9.根据权利要求1-4任意一项所述汽车车身表面漆层的喷涂方法，其特征在于，步骤A中所述预处理具体包括将电泳后汽车车身需要喷涂的表面电泳漆膜进行检查，对电泳漆膜表面进行打磨处理，再进行吹净后,进入铝粉漆喷涂过程。
10.根据权利要求1-4任意一项所述汽车车身表面漆层的喷涂方法，其特征在于，步骤A中所述预处理之后，且在喷涂铝粉漆之前还包括喷涂中涂漆工序，具体为：
将电泳后的汽车车身需要喷涂的表面的电泳漆膜进行检查，对电泳漆膜表面进行打磨处理，再进行吹净后进入中涂漆喷涂，烘干后形成中涂漆层。
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