CN114273184A - 一种汽车零部件新型涂装线改进工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车零部件新型涂装线改进工艺，磷化处理步骤：采用薄膜型锌盐快速磷化处理，磷化膜质量1‑3g/m，膜厚1‑2μm，结晶粒度1‑10μm，低温5‑15摄氏度；中涂采用湿碰湿连续喷涂二道，施工粘度18‑24s，每道间隔5‑10min，喷完后闪蒸5‑10min进烘房，温度为80‑95℃，中涂干膜厚度40‑50μm本发明汽车零部件新型涂装线改进工艺，通过改变磷化处理的温度和闪蒸的温度，提高产品的稳定性，降低生产成本，提高剩下效率。
Description
技术领域
本发明属于汽车金属零部件加工技术领域，具体涉及一种汽车零部件新型涂装线改进工艺。
背景技术
汽车涂装一般指轿车、客车、载货汽车等各种类型汽车车身以及零部件的涂装。汽车作为现代化的交通工具之一，其外表面90％以上是涂漆面，涂层质量(外观、鲜映性、光泽、颜色等)的优劣是人们对汽车质量的直观评价，因此它是直接影响汽车人市场的竞争力。另外，涂装质量也是提高汽车产品的耐腐蚀性并延长使用寿命的主要措施之一，所以，无论是汽车制造还是汽车维修行业，都将汽车表面涂装列为重要的工作。
汽车等涂装生产流水线如使用溶剂涂料产生大量VOC，还有重金属问题。欧洲汽车涂装用覆膜技术替代涂装，涂装尽量采用水性与粉末涂料，远低于欧洲排放法规要求。
由于伴随着全球对环保涂料的要求越来越高，更为环保的水性和粉末涂料已经成为涂料市场热门产品，其中，全球对环保潮流的要求是推动粉末涂料发展的一大动力，由于生产厂家都在寻找降低产品VOC的途径，因此在某些领域粉末涂料自然替代了液体涂料。粉末涂料的VOC含量低，清除容易，过喷的涂料可回收再利用；施工后涂膜基本上不产生针孔，通常比液体涂料容易施工，形成的涂膜耐久性好。环保优势和技术优势是粉末涂料替代传统溶剂型涂料的关键所在。
水性涂料相对于传统溶剂型涂料能极大地减少VOC的排放，可有效降低对环境的影响，还有助于降低职业病发生的潜在概率，减少火灾风险和储存隐患，简化及降低企业通风、水处理等方面的流程及成本等，这一切需求也都为水性涂料的发展奠定了一定基础。
发明内容
针对背景技术提交的不足，本改进现有技术中的不足，改进生产过程中的温度，提高产品的稳定性。
本发明的技术解决方案：
一种汽车零部件新型涂装线改进工艺，包括如下步骤：
漆前表面处理(除油，除锈，清洗，表调)；磷化；清洗干燥；底漆；干燥；腻子粗刮；(干燥，打磨，擦净；腻子细刮(干燥，打磨，擦净)；中涂(干燥，打磨，擦净)；修整(快干中涂，干燥，打磨，擦净)；面漆(干燥或罩光)；分色(干燥)，
表面清理步骤：用热碱液清洗和用有机溶剂擦洗除去油污；在玻璃钢表面先用 320-400目砂纸先打磨，然后用有机溶剂清洗除去脱膜剂；车身表面的黄锈应用磷酸配制的 清洗液擦洗；以保证涂层有优良的防腐蚀性，以及涂层与被涂物表面有良好的附着力。
磷化处理步骤：采用薄膜型锌盐快速磷化处理，磷化膜质量1-3g/m，膜厚1-2μm，结晶粒度1-10μm，低温5-15摄氏度；
底漆应选用防锈性能强，盐雾≥500h，与基材的附着力强(能同时适应多种基材)， 与中涂或面漆结合力好，涂膜机械性能好，冲击≥50cm，韧性≤1mm，硬度≥0.5的涂料作为 底漆；喷涂底漆可采用湿碰湿的方法连喷二道，施工粘度20-30s，每道间隔5- 10min，喷完后闪蒸5-10min进烘房，温度为80-95℃，底漆干膜厚度40-50μm。
腻子刮在干透的底漆层上，一次涂刮的厚度一般不超过0.5mm。
所述采用新型的大面积刮涂腻子法，这种方法腻子易形成大面积平整，在不影响生产进程的前提下，每刮一次腻子均应干燥后打磨平整，然后再刮下一次腻子，腻子以刮2-3次为好，先厚刮再薄刮；这样可增强腻子层的强度和进一步提高平整度。
采用机器打磨腻子的方法，砂纸选用180-240目。
采用空气喷涂的方法(也可选用高压无气喷涂)喷涂底漆，采用湿碰湿的方法连喷二道，施工粘度20-30s，每道间隔5-10min，喷完后闪蒸5-10min进烘房温度为80-95℃，底漆干膜厚度40-50 μm。。
采用静电喷涂或空气喷涂法喷涂中涂；能提高涂层的抗石击性，提高与底漆的附着力，改善被涂物表面的平整度和光滑度，以提高面漆的丰满度和鲜映性。
中涂采用湿碰湿连续喷涂二道，施工粘度18-24s，每道间隔5-10min，喷完后闪蒸5-10min进烘房，温度为80-95℃，中涂干膜厚度40-50μm。
喷面漆采用静电喷涂或空气喷涂法，喷涂的汽车面漆，能形成耐候性、鲜映性和光泽优良的漆膜。
底漆采用环氧酯底漆，耐盐雾性能为200h以上。如选用环氧聚酰胺底漆，则耐盐雾性能达500h以上；如采用底材磷化处理+环氧聚酰胺底漆、底材为镀锌板或铝合金板，则耐盐雾性能达800h以上。
中涂采用丙烯酸聚氨酯或聚酯聚氨酯中涂，半光或高光的装饰性中涂。可以有效的提高面漆涂层的丰满度，同时防止面漆下渗，提高面漆的清晰度和光泽等。
面漆采用丙烯酸聚氨酯或聚酯改性丙烯酸聚氨酯面漆；采用以金库铝粉和丙烯酸树脂为主体配制的闪光漆，罩光清漆为丙烯酸聚氨酯清漆。底色漆树脂为丙烯酸树脂，颜色同珠光漆(单组分)；珠光漆采用进口珠光，主体树脂为丙烯酸树脂(单组分)；罩光清漆为丙烯酸聚氨酯清漆。
本发明相对现有技术的有益效果：
本发明汽车零部件新型涂装线改进工艺，通过改变磷化处理的温度和闪蒸的温度，提高产品的稳定性，降低生产成本，提高剩下效率。
具体实施方式
以下结合具体实施方式对本发明做进一步说明。
漆前表面处理(除油，除锈，清洗，表调)；磷化；清洗干燥；底漆；干燥；腻子粗刮；(干燥，打磨，擦净；腻子细刮(干燥，打磨，擦净)；中涂(干燥，打磨，擦净)；修整(快干中涂，干燥，打磨，擦净)；面漆(干燥或罩光)；分色(干燥)，
表面清理步骤：用热碱液清洗和用有机溶剂擦洗除去油污；在玻璃钢表面先用 320-400目砂纸先打磨，然后用有机溶剂清洗除去脱膜剂；车身表面的黄锈应用磷酸配制的 清洗液擦洗；以保证涂层有优良的防腐蚀性，以及涂层与被涂物表面有良好的附着力。
磷化处理步骤：采用薄膜型锌盐快速磷化处理，磷化膜质量1-3g/m，膜厚1-2μm，结晶粒度1-10μm，低温5-15摄氏度；
底漆应选用防锈性能强，盐雾≥500h，与基材的附着力强(能同时适应多种基材)， 与中涂或面漆结合力好，涂膜机械性能好，冲击≥50cm，韧性≤1mm，硬度≥0.5的涂料作为 底漆；
腻子刮在干透的底漆层上，一次涂刮的厚度一般不超过0.5mm。
所述喷涂底漆可采用湿碰湿的方法连喷二道，施工粘度20-30s，每道间隔5-10min，喷完后闪蒸5-10min进烘房，温度为80-95℃，底漆干膜厚度40-50μm。
所述采用新型的大面积刮涂腻子法，这种方法腻子易形成大面积平整，在不影响生产进程的前提下，每刮一次腻子均应干燥后打磨平整，然后再刮下一次腻子，腻子以刮2-3次为好，先厚刮再薄刮；这样可增强腻子层的强度和进一步提高平整度。
采用机器打磨腻子的方法，砂纸选用180-240目。
采用空气喷涂的方法(也可选用高压无气喷涂)喷涂底漆，采用湿碰湿的方法连喷二道，施工粘度20-30s，每道间隔5-10min，喷完后闪蒸5-10min进烘房温度为80-95℃，底漆干膜厚度40-50 μm。。
采用静电喷涂或空气喷涂法喷涂中涂；能提高涂层的抗石击性，提高与底漆的附着力，改善被涂物表面的平整度和光滑度，以提高面漆的丰满度和鲜映性。
中涂采用湿碰湿连续喷涂二道，施工粘度18-24s，每道间隔5-10min，喷完后闪蒸5-10min进烘房，温度为80-95℃，中涂干膜厚度40-50μm。
喷面漆采用静电喷涂或空气喷涂法，喷涂的汽车面漆，能形成耐候性、鲜映性和光泽优良的漆膜。
底漆采用环氧酯底漆，耐盐雾性能为200h以上。如选用环氧聚酰胺底漆，则耐盐雾性能达500h以上；如采用底材磷化处理+环氧聚酰胺底漆、底材为镀锌板或铝合金板，则耐盐雾性能达800h以上。
中涂采用丙烯酸聚氨酯或聚酯聚氨酯中涂，半光或高光的装饰性中涂。可以有效的提高面漆涂层的丰满度，同时防止面漆下渗，提高面漆的清晰度和光泽等。
面漆采用丙烯酸聚氨酯或聚酯改性丙烯酸聚氨酯面漆；采用以金库铝粉和丙烯酸树脂为主体配制的闪光漆，罩光清漆为丙烯酸聚氨酯清漆。底色漆树脂为丙烯酸树脂，颜色同珠光漆(单组分)；珠光漆采用进口珠光，主体树脂为丙烯酸树脂(单组分)；罩光清漆为丙烯酸聚氨酯清漆。
综上，本发明达到预期效果。
Claims (8)
1.一种汽车零部件新型涂装线改进工艺，包括如下步骤：
漆前表面处理(除油，除锈，清洗，表调)；磷化；清洗干燥；底漆；干燥；腻子粗刮；(干燥，打磨，擦净；腻子细刮(干燥，打磨，擦净)；中涂(干燥，打磨，擦净)；修整(快干中涂，干燥，打磨，擦净)；面漆(干燥或罩光)；分色(干燥)，
表面清理步骤：用热碱液清洗和用有机溶剂擦洗除去油污；在玻璃钢表面先用 320-400目砂纸先打磨，然后用有机溶剂清洗除去脱膜剂；车身表面的黄锈应用磷酸配制的清洗液擦洗；以保证涂层有优良的防腐蚀性，以及涂层与被涂物表面有良好的附着力；
磷化处理步骤：采用薄膜型锌盐快速磷化处理，磷化膜质量1-3g/m，膜厚1-2μm，结晶粒度1-10μm，低温5-15摄氏度；
底漆应选用防锈性能强，盐雾≥500h，与基材的附着力强(能同时适应多种基材)，与中涂或面漆结合力好，涂膜机械性能好，冲击≥50cm，韧性≤1mm，硬度≥0.5的涂料作为底漆；喷涂底漆可采用湿碰湿的方法连喷二道，施工粘度20-30s，每道间隔5- 10min，喷完后闪蒸5-10min进烘房，温度为80-95℃，底漆干膜厚度40-50μm；
腻子刮在干透的底漆层上，一次涂刮的厚度一般不超过0.5mm；
采用空气喷涂的方法喷涂底漆，采用湿碰湿的方法连喷 二道，施工粘度20-30s，每道间隔5-10min，喷完后闪蒸5-10min进烘房温度为80-95℃，底漆干膜厚度40-50 μm；
中涂采用湿碰湿连续喷涂二道，施工粘度18-24s，每道间隔5-10min，喷完后闪蒸5-10min进烘房，温度为80-95℃，中涂干膜厚度40-50μm。
2.根据权利要求1所述一种汽车零部件新型涂装线改进工艺，其特征在于：采用新型的大面积刮涂腻子法，这种方法腻子易形成大面积平整，在不影响 生产进程的前提下，每刮一次腻子均应干燥后打磨平整，然后再刮下一次腻子，腻子以刮2- 3次为好，先厚刮再薄刮；这样可增强腻子层的强度和进一步提高平整度。
3.根据权利要求1所述一种汽车零部件新型涂装线改进工艺，其特征在于：采用机器打磨腻子的方法，砂纸选用180-240目。
4.根据权利要求1所述一种汽车零部件新型涂装线改进工艺，其特征在于：采用静电喷涂或空气喷涂法喷涂中涂；能提高涂层的抗石击性，提高与底漆的附着力，改善被涂物表面的平整度和光滑度，以提高面漆的丰满度和鲜映性。
5.根据权利要求1所述一种汽车零部件新型涂装线改进工艺，其特征在于：喷面漆采用静电喷涂或空气喷涂法，喷涂的汽车面漆，能形成耐候性、鲜映性和光 泽优良的漆膜。
6.根据权利要求1所述一种汽车零部件新型涂装线改进工艺，其特征在于：底漆采用环氧酯底漆，耐盐雾性能为200h以上；如选用环氧聚酰胺底漆，则耐盐雾性能达500h以上；如采用底材磷化处理+环氧聚酰胺底漆、底材为镀锌板或铝合金板，则耐盐雾性能800h以上。
7.根据权利要求1所述一种汽车零部件新型涂装线改进工艺，其特征在于：中涂采用丙烯酸聚氨酯或聚酯聚氨酯中涂，半光或高光的装饰性中涂。
8.根据权利要求1所述一种汽车零部件新型涂装线改进工艺，其特征在于：面漆采用丙烯酸聚氨酯或聚酯改性丙烯酸聚氨酯面漆；采用以金库铝粉和丙烯酸 树脂为主体配制的闪光漆，罩光清漆为丙烯酸聚氨酯清漆；底色漆树脂为丙烯酸树脂，颜色同珠光漆(单组分)；珠光漆采用进口珠光，主体树脂为丙烯酸树脂(单组分)；罩光清漆为丙烯酸聚氨酯清漆。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117244761A (zh) * | 2023-09-21 | 2023-12-19 | 于超 | 一种汽车零部件制造用涂装工艺 |
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2020
- 2020-09-26 CN CN202011028055.5A patent/CN114273184A/zh not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |
Application publication date: 20220405 |