CN108360043A - 一种汽车车身涂装方法 - Google Patents

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CN108360043A CN201810007788.7A CN201810007788A CN108360043A CN 108360043 A CN108360043 A CN 108360043A CN 201810007788 A CN201810007788 A CN 201810007788A CN 108360043 A CN108360043 A CN 108360043A
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黄超群
李忠夫
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Zhejiang Geely Holding Group Co Ltd
Hunan Geely Automobile Parts Co Ltd
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Abstract

本发明公开了一种汽车车身涂装方法，步骤如下：白车身涂装脱脂磷化→电泳涂装→电泳烘干及冷却→涂PVC密封胶及抗石击涂料→喷涂阻尼胶→PVC胶预烘干及冷却→喷涂中涂→喷涂面漆→喷涂清漆→面漆烘干及冷却。本发明脱脂采用中低温脱脂，磷化采用低温磷化，根据室温情况采用少量或不需要蒸汽加热。使用高固体份涂料，中涂、面漆进行“湿碰湿”涂装后再进行烘烤，取消了中涂烘干和中涂后打磨工序，通过合适的工艺过程及装备设计、合理的工艺参数设置及监控，控制车身在各工序涂层表面质量状态。具有耗能低、低VOC节能型汽车涂装方法。

Description

一种汽车车身涂装方法
技术领域
本发明涉及汽车车身涂装生产技术领域，特别涉及一种汽车车身涂装方法。
背景技术
随着国家对环保要求不断提高，环保、节能是汽车生产的发展趋势。在汽车制造过程中,涂装所需能耗占整车四大工艺总能耗的80％左右，涂装能耗主要来源于油漆的喷涂和烘烤过程，越来越多的汽车制造商开始关注节能型涂装工艺。目前传统的涂装工艺，采用中温脱脂和磷化(脱脂温度50-60℃，磷化温度45-50℃)产品，脱脂和磷化温度高，一年四季都需要蒸汽加热；中面涂油漆采用三涂两烘工艺，其中三涂代表三涂层，分别是中涂、面漆和罩光清漆，两烘代表两道烘干工序，分别是中涂烘干和面漆烘干(其中部分水性工艺含中涂预烘干和面漆预烘干)。CN 104399657A公开的方案即为三涂两烘生产工艺，三涂两烘生产工艺具有很成熟的应用经验，但它的缺点是，工艺复杂、涂装生产线长，中涂和面漆需要进行两次烘烤，能耗较大，增加了生产成本。传统工艺高能耗、高成本的问题日益突出。将现有的三涂两烘涂装方式所用的涂料用于该三涂一烘方式的情况下，外涂层涂装后的湿膜厚度过厚，所以产生了痱子或起泡，产生作业性降低的问题。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的脱脂磷化温度高、中涂油漆需要单独烘烤问题，提供一种节能型的汽车车身涂装方法，脱脂采用中低温脱脂，磷化采用低温磷化，根据室温情况采用少量或不需要蒸汽加热。使用高固体份涂料，中涂、面漆进行“湿碰湿”涂装后再进行烘烤，取消了中涂烘干和中涂后打磨工序，通过合适的工艺过程及装备设计、合理的工艺参数设置及监控，控制车身在各工序涂层表面质量状态。具有耗能低、低VOC(挥发性有机化合物)节能型汽车涂装方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种汽车车身涂装方法，步骤如下：白车身涂装脱脂磷化→电泳涂装→电泳烘干及冷却→涂PVC密封胶及抗石击涂料→喷涂阻尼胶→PVC胶预烘干及冷却→喷涂中涂→喷涂面漆→喷涂清漆→面漆烘干及冷却；所述脱脂磷化步骤包括：洪流水冲洗→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水洗1→沥液，所述电泳涂装步骤包括：电泳涂漆→超滤清洗→纯水洗2→沥液。
本发明上述步骤的具体工艺参数说明如下：
洪流水冲洗为：喷淋，处理时间为100s，温度40-50℃，PH值10-12.8。预脱脂为：喷淋，处理时间为80-120s，温度40-50℃(优选100s，43℃)，使用SF-3000脱脂剂与去离子水配得脱脂液，其中游离碱13-16pt(优选游离碱15)。pt＝point，游离碱点其定义为：取10mL脱脂槽液，以甲基红指示剂，用0.1mol/L硫酸溶液滴定至终点，0 1mo1/L NaOH溶液消耗的毫升数。
脱脂为：全浸，处理时间为170-230s，温度40-49℃(优选200s，43℃)，使用SF-3000脱脂剂与去离子水配得脱脂液，其中游离碱13-16pt(优选游离碱15)。
水洗1为：工业水喷淋，处理时间50s，室温，工业水洗至PH值7-11.8，电导率≤2500μs/cm。
水洗2为：工业水全浸，处理时间120s，室温，工业水洗至PH值6-9.5，洗至电导率≤1000μs/cm。
表调为：全浸，室温，处理时间120s，使用PL-4040表调剂与去离子水配得表调液，其总浓度0.5-3.5pt，PH值9-11。
磷化为：使用武汉帕卡濑精有限公司产品PB-L3200磷化处理剂，与去离子水配成磷化液，参数：全浸，处理时间150-240s，温度33-37℃(优选190s，34℃)，磷化液总酸度20-24pt(优选22pt)、游离酸度0.3-1.0pt(优选0.6pt)、促进剂点3-6pt(优选4pt)。pt＝point，总酸/游离酸点其定义为：取10mL磷化槽液，以酚酞/溴酚蓝作指示剂，用0.1mol/L NaOH溶液滴定至终点，01mo1/L NaOH溶液消耗的毫升数；促进剂的点其定义为：将磷化液注入鸟型发酵管九成满,用药匙将2-3g氨基磺酸加入鸟型发酵管中,迅速用手心堵住鸟型发酵管口将鸟型发酵管倒置,氨基磺酸滑落至底部是再迅速倒过来,待1分钟后读取刻度数值。
水洗3为：工业水喷淋，处理时间50s，室温，工业水洗至PH值5-7，电导率≤450μs/cm。
水洗4为：工业水全浸，处理时间120s，室温，去离子水洗至PH值6-7，电导率≤50μs/cm；
纯水洗1为：纯水全浸，处理时间120s，室温，纯水至电导率≤30μs/cm。上述使用的工业水的PH值6.8-7.5，电导率300-400μs/cm。
电泳涂装：所述电泳过程包括：电泳涂漆→超滤清洗→纯水洗2→沥液；电泳涂漆为：材料为GLED7R树脂及GLED7P颜料浆(均为PPG公司产品)：全浸电泳方式，时间200-230s，温度29-35℃(优选210s，32℃)。配得电泳液：固体份19-24％，灰分10-16％，电导率1000-1800μs/cm，PH值5.4-6.0，(优选固体份22％，灰分12％，电导率1500μs/cm，PH值5.7，)电泳电压采用二段式，电泳一段电压150V，二段电压260V。车身外表面电泳漆厚度18-24μm(优选20μm)。
超滤清洗：使用电泳槽内超滤液进行冲洗，洗至超滤液内固体份＜0.7％。
纯水洗2：洗至去离子水电导率＜50μs/cm、固体份＜0.5％。
为消除电泳条纹，车身入槽方式为入槽带电；为消除电泳漆烘不干问题，在纯水2洗后，进烘干炉前，配备有大角度沥水滚床。
电泳烘干：采用二段式烘干，第一段烘干温度110-130℃，时间2-4min(优选115℃，3min)；第二段烘干温度为160-180℃，时间10-15min，第三段烘干温度为160-180℃，时间10-15min。(优选165℃，12min)。
涂PVC密封胶及抗石击涂料为：使用的材料为TEROLAN8540CN密封胶(汉高公司产品)、TEROTEX 3528抗石击涂料(汉高公司产品)，密封胶为挤涂施工，抗石击涂料为喷涂施工，抗石击涂料喷涂厚度600-1200μm(优选800μm)。
喷涂阻尼胶为：使用的材料为Terophon 123WF密封胶(汉高公司产品)、TEROTEX3528抗石击涂料(汉高公司产品)，为喷涂施工，喷涂厚度600-1000μm(优选700μm)。
PVC胶预烘：烘干温度100-120℃，烘干时间5-10min(优选110℃，6min)。喷涂中涂为：所述的喷涂中涂使用高固体份中涂油漆(艾仕得公司产品，白色、深灰色中任一种)，车身内表面手工喷涂厚度为10-15μm的中涂后(优选15μm)(注：中低档车无内表面喷涂中涂过程)，再在车身外表面自动喷涂厚度为15-25μm的中涂漆(优选22μm)，外表面自动喷涂为一站式，自动喷涂流量200cc/min，高压80KV，转速55kr/min；自然晾干5～10min(优选8min)。
喷涂面漆为，所述的喷涂面漆使用高固体份面漆油漆(艾仕得公司产品)，本实施例中面漆颜色为黑色，其工艺过称为：车身内表面手工喷涂厚度为10-15μm的面漆后(优选15μm)，再在车身外表面自动喷涂厚度为15-25μm的面漆(优选20μm)，外表面自动喷涂为两站式喷涂，自动喷涂第一站喷涂厚度10-15μm(优选13μm)，第一站流量300cc/min，高压70KV，转速55kr/min；第二站喷涂厚度5-10μm(优选7μm)，第二站流量150cc/min，高压70KV，转速55kt/min。自然晾干5～10min(优选7min)。
喷涂清漆为，所述的喷涂清漆工艺过称为(立邦公司产品)：车身内表面手工喷涂厚度为30-40μm的清漆后(优选30μm)，再在车身外表面自动喷涂厚度为40-60μm的清漆(优选45μm)。外表面自动喷涂为一站式，自动喷涂流量500cc/min，高压80KV，转速55kr/min；自然晾干5～10min(优选6min)
面漆烘干为：烘干温度140-160℃，烘干时间20-30min(优选155℃，20min)。作为优选，所述脱脂采用中低温脱脂，脱脂温度为40-49℃，脱脂液的游离碱为13-16pt。
作为优选，所述磷化采用低温磷化，磷化温度为33-38℃，磷化液的总酸度20-24pt、游离酸度0.3-1.0pt。
作为优选，所述电泳涂装采用全浸电泳方式，电泳液参数为：固体份19-24％，灰分10-16％，电导率1000-1800μs/cm，PH值5.4-6.1。
作为优选，所述电泳烘干采用三段烘干，第一段烘干温度110-130℃，时间2-4min，第二段烘干温度为160-180℃，时间10-15min，第三段烘干温度为160-180℃，时间10-15min。
作为优选，所述喷涂中涂步骤使用高固体份中涂油漆，具体过程为：车身内表面手工或自动喷涂厚度为10-15μm的中涂漆后，再在车身外表面自动喷涂厚度为15-25μm的中涂漆，自然晾干5～10min；高固体份中涂油漆的固体份含量在60-80％。
作为优选，所述喷涂面漆步骤使用高固体份面漆，具体过程为：车身内表面手工或自动喷涂厚度为8-15μm的面漆后，再在车身外表面自动喷涂厚度为10-25μm的面漆，自然晾干5～10min；高固体份面漆的固体份含量在60-80％。
作为优选，所述喷涂清漆步骤具体过程为：车身内表面手工或自动喷涂厚度为30-40μm的清漆后，再在车身外表面自动喷涂厚度为40-60μm的清漆，自然晾干5～10min。
作为优选，所述面漆烘干参数为：烘干温度140-160℃，烘干时间20-30min。
本发明的有益效果是：
通过本发明的工艺获得的车身外观水平、性能达到传统涂装方法水平，传统脱脂工艺温度为50-60℃，磷化工艺温度为45-50℃，本发明使用低温脱脂、磷化液，工艺温度降低10-12℃，大大降低了加热能耗；传统的工艺需要进行中涂和面漆两次烘烤，本发明中使用的中涂和面漆“湿碰湿”工艺，降低中面涂烘烤能耗；传统的溶剂型油漆中溶剂含量高达80％，本发明中使用的高固体份漆有机溶剂仅为50％，因此，整个工艺中(VOC)排放减少，单台能源消耗下降，单车涂装综合成本下降，整体环保节能效果优于传统型汽车涂装工艺。
本发明优点如下：
1、本发明与传统工艺相比，脱脂和磷化温度降低10-12℃，有效减少了磷化加热过程能耗；
2、本发明与传统工艺相比，减少了中涂烘干和中涂人工打磨工序，有效降低了汽车涂装过程能耗和人工成本；同时减少了涂装设备投资和占地面积，提高了产品的市场竞争力；
3、本发明与传统工艺相比，通过采用高固体份涂装，降低了VOC排放；
4、本发明方法，可以在通过对设备进行改造完成传统型磷化和三涂两烘工艺的转换，实现自节能减排的目的。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的具体说明。
本发明中，若非特指，所采用的原料和设备等均可从市场购得或是本领域常用的。下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。
实施例1
如图1所示，本发明汽车车身涂装方法，步骤如下：白车身涂装脱脂磷化→电泳涂装→电泳烘干及冷却→涂PVC密封胶及抗石击涂料→喷涂阻尼胶→PVC胶预烘干及冷却→喷涂中涂→喷涂面漆→喷涂清漆→面漆烘干及冷却。
所述脱脂磷化过程包括：洪流水冲洗→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水洗1→沥液。
洪流水冲洗为：喷淋，处理时间为100s，温度40-50℃，PH值10-12.8。
预脱脂为：喷淋，处理时间为100s，温度43℃，使用SF-3000脱脂剂与去离子水配得脱脂液，其中游离碱15pt。
脱脂为：全浸，处理时间为200s，温度43℃，使用SF-3000脱脂剂与去离子水配得脱脂液，其中游离碱15pt。
水洗1为：工业水喷淋，处理时间50s，室温，工业水洗至PH值7-11.8，电导率≤2500μs/cm。
水洗2为：工业水全浸，处理时间120s，室温，工业水洗至PH值6-9.5，洗至电导率≤1000μs/cm。
表调为：全浸，室温，处理时间120s，使用PL-4040表调剂与去离子水配得表调液，表调液总浓度0.5-3.5pt，PH值9-11。
磷化为：使用武汉帕卡濑精有限公司产品PB-L3200磷化处理剂，与去离子水配成槽液，全浸，处理时间190s，温度34℃，槽液内总酸度22pt、游离酸度0.6pt、促进剂点4pt。
水洗3为：工业水喷淋，处理时间50s，室温，工业水洗至PH值5-7，电导率≤450μs/cm。
水洗4为：工业水全浸，处理时间120s，室温，去离子水洗至PH值6-7，电导率≤50μs/cm。
纯水洗1为：纯水全浸，处理时间120s，室温，纯水至电导率≤30μs/cm。使用的工业水的PH值6.8-7.5，电导率300-400μs/cm。
电泳涂装：所述电泳过程包括：电泳涂漆→超滤清洗→纯水洗2→沥液。电泳涂漆为：材料为GLED7R树脂及GLED7P颜料浆(均为PPG公司产品)：全浸电泳方式，时间210s，温度32℃。配得电泳槽液：固体份22％，灰分12％，电导率1500μs/cm，PH值5.7，电泳电压采用二段式，电泳一段电压150V，二段电压260V。车身外表面电泳漆厚度20μm。
超滤清洗：使用电泳槽内超滤液(超滤液(Ultrafiltrate简称UF)是将电泳漆通过超滤膜过滤得到的一种含有溶剂、离子和水的混合澄清溶液(不含电泳漆树脂和颜料)，用于对电泳后车身进行清洗，将车身表面粘附残留电泳液清洗干净)进行冲洗，洗至超滤液内固体份＜0.7％。
纯水洗2：洗至去离子水电导率＜50μs/cm、固体份＜0.5％。
为消除电泳条纹，车身入槽方式为入槽带电；为消除电泳漆烘不干问题，在纯水2洗后，进烘干炉前，配备有大角度沥水滚床。
电泳烘干：采用二段式烘干，第一段烘干温度115℃，时间3min；第二段烘干温度为165℃，时间12min，第三段烘干温度为165℃，时间12min。涂PVC密封胶及抗石击涂料为：使用的材料为TEROLAN8540CN密封胶(汉高公司产品)、TEROTEX 3528抗石击涂料(汉高公司产品)，密封胶为挤涂施工，抗石击涂料为喷涂施工，抗石击涂料喷涂厚度800μm。
喷涂阻尼胶为：使用的材料为Terophon 123WF密封胶(汉高公司产品)、TEROTEX3528抗石击涂料(汉高公司产品)，为喷涂施工，喷涂厚度700μm。PVC胶预烘：烘干温度110℃，烘干时间6min。
喷涂中涂为：所述的喷涂中涂使用高固体份中涂油漆(艾仕得公司产品，白色、深灰色中任一种，本实施例中为深灰)，车身内表面手工喷涂厚度为12μm的中涂后(注：中低档车无内表面喷涂中涂过程)，再在车身外表面自动喷涂厚度为22μm的中涂漆，外表面自动喷涂为一站式，自动喷涂流量200cc/min，高压80KV，转速55kr/min；自然晾干8min。
喷涂面漆为，所述的喷涂面漆使用高固体份面漆油漆(艾仕得公司产品)，本实施例中面漆颜色为黑色，其工艺过称为：车身内表面手工喷涂厚度为12μm的面漆后，再在车身外表面自动喷涂厚度为20μm的面漆，外表面自动喷涂为两站式喷涂，自动喷涂第一站喷涂厚度13μm，第一站流量300cc/min，高压70KV，转速55kr/min；第二站喷涂厚度7μm，第二站流量150cc/min，高压70KV，转速55kt/min。自然晾干7min)。
喷涂清漆为，所述的喷涂清漆工艺过程为(清漆购自立邦公司产品)：车身内表面手工喷涂厚度为35μm的清漆后，再在车身外表面自动喷涂厚度为45μm的清漆。外表面自动喷涂为一站式，自动喷涂流量500cc/min，高压80KV，转速55kr/min；自然晾干6min。
面漆烘干为：烘干温度155℃，烘干时间20min。
实施例2
如图1所示，本发明汽车车身涂装方法，步骤如下：白车身涂装脱脂磷化→电泳涂装→电泳烘干及冷却→涂PVC密封胶及抗石击涂料→喷涂阻尼胶→PVC胶预烘干及冷却→喷涂中涂→喷涂面漆→喷涂清漆→面漆烘干及冷却。
所述脱脂磷化过程包括：洪流水冲洗→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水洗1→沥液。
洪流水冲洗为：喷淋，处理时间为100s，温度40-50℃，PH值10-12.8。
预脱脂为：喷淋，处理时间为80s，温度40℃，使用SF-3000脱脂剂与去离子水配得脱脂液，其中游离碱13pt。
脱脂为：全浸，处理时间为170s，温度40℃，使用SF-3000脱脂剂与去离子水配得脱脂液，其中游离碱13pt。
水洗1为：工业水喷淋，处理时间50s，室温，工业水洗至PH值7-11.8，电导率≤2500μs/cm。
水洗2为：工业水全浸，处理时间120s，室温，工业水洗至PH值6-9.5，洗至电导率≤1000μs/cm。
表调为：全浸，室温，处理时间120s，使用PL-4040表调剂与去离子水配得表调液，表调液总浓度0.5-3.5pt，PH值9-11。
磷化为：使用武汉帕卡濑精有限公司产品PB-L3200磷化处理剂，与去离子水配成槽液，全浸，处理时间150s，温度33℃，槽液内总酸度20pt、游离酸度0.3pt、促进剂点3pt。
水洗3为：工业水喷淋，处理时间50s，室温，工业水洗至PH值5-7，电导率≤450μs/cm。
水洗4为：工业水全浸，处理时间120s，室温，去离子水洗至PH值6-7，电导率≤50μs/cm。
纯水洗1为：纯水全浸，处理时间120s，室温，纯水至电导率≤30μs/cm。使用的工业水的PH值6.8-7.5，电导率300-400μs/cm。
电泳涂装：所述电泳过程包括：电泳涂漆→超滤清洗→纯水洗2→沥液。
电泳涂漆为：材料为GLED7R树脂及GLED7P颜料浆(均为PPG公司产品)：全浸电泳方式，时间200s，温度29℃。配得电泳槽液：固体份19％，灰分10％，电导率1000μs/cm，PH值5.4，电泳电压采用二段式，电泳一段电压150V，二段电压260V。车身外表面电泳漆厚度18μm。
超滤清洗：使用电泳槽内超滤液进行冲洗，洗至超滤液内固体份＜0.7％。
纯水洗2：洗至去离子水电导率＜50μs/cm、固体份＜0.5％。
为消除电泳条纹，车身入槽方式为入槽带电；为消除电泳漆烘不干问题，在纯水2洗后，进烘干炉前，配备有大角度沥水滚床。
电泳烘干：采用二段式烘干，第一段烘干温度110℃，时间2min；第二段烘干温度为160℃，时间10min，第三段烘干温度为160℃，时间10min。涂PVC密封胶及抗石击涂料为：使用的材料为TEROLAN8540CN密封胶(汉高公司产品)、TEROTEX 3528抗石击涂料(汉高公司产品)，密封胶为挤涂施工，抗石击涂料为喷涂施工，抗石击涂料喷涂厚度600。
喷涂阻尼胶为：使用的材料为Terophon 123WF密封胶(汉高公司产品)、TEROTEX3528抗石击涂料(汉高公司产品)，为喷涂施工，喷涂厚度600。PVC胶预烘：烘干温度100℃，烘干时间5min。
喷涂中涂为：所述的喷涂中涂使用高固体份中涂油漆(艾仕得公司产品，白色、深灰色中任一种，本实施例中为白色)，车身内表面手工喷涂厚度为10μm的中涂后(注：中低档车无内表面喷涂中涂过程)，再在车身外表面自动喷涂厚度为15μm的中涂漆，外表面自动喷涂为一站式，自动喷涂流量200cc/min，高压80KV，转速55kr/min；自然晾干5min。
喷涂面漆为，所述的喷涂面漆使用高固体份面漆油漆(艾仕得公司产品)，本实施例中面漆颜色为银灰色，其工艺过称为：车身内表面手工喷涂厚度为10μm的面漆后，再在车身外表面自动喷涂厚度为15μm的面漆，外表面自动喷涂为两站式喷涂，自动喷涂第一站喷涂厚度10μm，第一站流量300cc/min，高压70KV，转速55kr/min；第二站喷涂厚度5μm，第二站流量150cc/min，高压70KV，转速55kt/min。自然晾干5min。
喷涂清漆为，所述的喷涂清漆工艺过程为(清漆购自立邦公司产品)：车身内表面手工喷涂厚度为30μm的清漆后，再在车身外表面自动喷涂厚度为40μm的清漆。外表面自动喷涂为一站式，自动喷涂流量500cc/min，高压80KV，转速55kr/min；自然晾干5min。
面漆烘干为：烘干温度140℃，烘干时间20min。
实施例3
如图1所示，本发明汽车车身涂装方法，步骤如下：白车身涂装脱脂磷化→电泳涂装→电泳烘干及冷却→涂PVC密封胶及抗石击涂料→喷涂阻尼胶→PVC胶预烘干及冷却→喷涂中涂→喷涂面漆→喷涂清漆→面漆烘干及冷却。
所述脱脂磷化过程包括：洪流水冲洗→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水洗1→沥液。
洪流水冲洗为：喷淋，处理时间为100s，温度40-50℃，PH值10-12.8。预脱脂为：喷淋，处理时间为120s，温度50℃，使用SF-3000脱脂剂与去离子水配得脱脂液，其中游离碱16pt。
脱脂为：全浸，处理时间为230s，温度49℃，使用SF-3000脱脂剂与去离子水配得脱脂液，其中游离碱16pt。
水洗1为：工业水喷淋，处理时间50s，室温，工业水洗至PH值7-11.8，电导率≤2500μs/cm。
水洗2为：工业水全浸，处理时间120s，室温，工业水洗至PH值6-9.5，洗至电导率≤1000μs/cm。
表调为：全浸，室温，处理时间120s，使用PL-4040表调剂与去离子水配得表调液，表调液总浓度0.5-3.5pt，PH值9-11。
磷化为：使用武汉帕卡濑精有限公司产品PB-L3200磷化处理剂，与去离子水配成槽液，全浸，处理时间240s，温度37℃，槽液内总酸度24pt、游离酸度1.0pt、促进剂点6pt。
水洗3为：工业水喷淋，处理时间50s，室温，工业水洗至PH值5-7，电导率≤450μs/cm。
水洗4为：工业水全浸，处理时间120s，室温，去离子水洗至PH值6-7，电导率≤50μs/cm。
纯水洗1为：纯水全浸，处理时间120s，室温，纯水至电导率≤30μs/cm。使用的工业水的PH值6.8-7.5，电导率300-400μs/cm。
电泳涂装：所述电泳过程包括：电泳涂漆→超滤清洗→纯水洗2→沥液。电泳涂漆为：材料为GLED7R树脂及GLED7P颜料浆(均为PPG公司产品)：全浸电泳方式，时间230s，温度35℃。配得电泳槽液：固体份24％，灰分16％，电导率1800μs/cm，PH值6.0，电泳电压采用二段式，电泳一段电压150V，二段电压260V。车身外表面电泳漆厚度24μm。
超滤清洗：使用电泳槽内超滤液进行冲洗，洗至超滤液内固体份＜0.7％。纯水洗2：洗至去离子水电导率＜50μs/cm、固体份＜0.5％。
为消除电泳条纹，车身入槽方式为入槽带电；为消除电泳漆烘不干问题，在纯水2洗后，进烘干炉前，配备有大角度沥水滚床。
电泳烘干：采用二段式烘干，第一段烘干温度130℃，时间4min；第二段烘干温度为180℃，时间15min，第三段烘干温度为180℃，时间15min。涂PVC密封胶及抗石击涂料为：使用的材料为TEROLAN8540CN密封胶(汉高公司产品)、TEROTEX 3528抗石击涂料(汉高公司产品)，密封胶为挤涂施工，抗石击涂料为喷涂施工，抗石击涂料喷涂厚度1200μm。
喷涂阻尼胶为：使用的材料为Terophon 123WF密封胶(汉高公司产品)、TEROTEX3528抗石击涂料(汉高公司产品)，为喷涂施工，喷涂厚度1000μm。
PVC胶预烘：烘干温度120℃，烘干时间10min。
喷涂中涂为：所述的喷涂中涂使用高固体份中涂油漆(艾仕得公司产品，白色、深灰色中任一种，本实施例中为白色)，车身内表面手工喷涂厚度为15μm的中涂后(注：中低档车无内表面喷涂中涂过程)，再在车身外表面自动喷涂厚度为25μm的中涂漆，外表面自动喷涂为一站式，自动喷涂流量200cc/min，高压80KV，转速55kr/min；自然晾干10min。
喷涂面漆为，所述的喷涂面漆使用高固体份面漆油漆(艾仕得公司产品)，本实施例中面漆颜色为白色，其工艺过称为：车身内表面手工喷涂厚度为15μm的面漆后，再在车身外表面自动喷涂厚度为25μm的面漆，外表面自动喷涂为两站式喷涂，自动喷涂第一站喷涂厚度15μm，第一站流量300cc/min，高压70KV，转速55kr/min；第二站喷涂厚度10μm，第二站流量150cc/min，高压70KV，转速55kt/min。自然晾干10min。
喷涂清漆为，所述的喷涂清漆工艺过程为(清漆购自立邦公司产品)：车身内表面手工喷涂厚度为40μm的清漆后，再在车身外表面自动喷涂厚度为60μm的清漆。外表面自动喷涂为一站式，自动喷涂流量500cc/min，高压80KV，转速55kr/min；自然晾干10min。
面漆烘干为：烘干温度160℃，烘干时间30min。
表1为本法明与传统方法油漆性能比较
各项性能均达到了传统方法的标准要求。
。
以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。

Claims (9)

1.一种汽车车身涂装方法，其特征在于，步骤如下：白车身涂装脱脂磷化→电泳涂装→电泳烘干及冷却→涂PVC密封胶及抗石击涂料→喷涂阻尼胶→PVC胶预烘干及冷却→喷涂中涂→喷涂面漆→喷涂清漆→面漆烘干及冷却；所述脱脂磷化步骤包括：洪流水冲洗→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水洗1→沥液，所述电泳涂装步骤包括：电泳涂漆→超滤清洗→纯水洗2→沥液。
2.根据权利要求1所述的一种汽车车身涂装方法，其特征在于，所述脱脂采用中低温脱脂，脱脂温度为40-49℃，脱脂液的游离碱为13-16pt。
3.根据权利要求1所述的一种汽车车身涂装方法，其特征在于，所述磷化采用低温磷化，磷化温度为33-38℃，磷化液的总酸度20-24pt、游离酸度0.3-1.0pt。
4.根据权利要求1或2或3所述的一种汽车车身涂装方法，其特征在于，所述电泳涂装采用全浸电泳方式，电泳液参数为：固体份19-24％，灰分10-16％，电导率1000-1800μs/cm，PH值5.4-6.1。
5.根据权利要求1或2或3所述的一种汽车车身涂装方法，其特征在于，所述电泳烘干采用三段烘干，第一段烘干温度110-130℃，时间2-4min，第二段烘干温度为160-180℃，时间10-15min，第三段烘干温度为160-180℃，时间10-15min。
6.根据权利要求1或2或3所述的一种汽车车身涂装方法，其特征在于，所述喷涂中涂步骤使用高固体份中涂油漆，具体过程为：车身内表面手工或自动喷涂厚度为10-15μm的中涂漆后，再在车身外表面自动喷涂厚度为15-25μm的中涂漆，自然晾干5～10min；高固体份中涂油漆的固体份含量在60-80％。
7.根据权利要求1或2或3所述的一种汽车车身涂装方法，其特征在于，所述喷涂面漆步骤使用高固体份面漆，具体过程为：车身内表面手工或自动喷涂厚度为8-15μm的面漆后，再在车身外表面自动喷涂厚度为10-25μm的面漆，自然晾干5～10min；高固体份面漆的固体份含量在60-80％。
8.根据权利要求1或2或3所述的一种汽车车身涂装方法，其特征在于，所述喷涂清漆步骤具体过程为：车身内表面手工或自动喷涂厚度为30-40μm的清漆后，再在车身外表面自动喷涂厚度为40-60μm的清漆，自然晾干5～10min。
9.根据权利要求1或2或3所述的一种汽车车身涂装方法，其特征在于，所述面漆烘干参数为：烘干温度140-160℃，烘干时间20-30min。
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