CN107138378A - 一种有色透明漆轮毂涂装工艺 - Google Patents

一种有色透明漆轮毂涂装工艺 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种有色透明漆轮毂涂装工艺，其包括以下步骤：1）喷底粉处理：在预处理线上对轮毂进行加热，将轮毂从预处理线转至喷涂线，设置喷枪参数，对轮毂进行喷底粉，使底粉厚度在100‑150μm，喷底粉完成后对轮毂依次进行固化处理和打磨处理；2）喷色漆处理：将轮毂温度保持在30‑45℃范围内，设置喷枪参数，将粘度为14‑16S的色漆喷至轮毂，使色漆的漆膜厚度在10‑20μm范围内，喷色漆完成后对轮毂进行固化处理；3）精车处理：刀具按照1800r/m的转速和0.15mm每转的进给量，对轮毂进行精车处理；4）喷有色透明漆处理：将轮毂温度保持在40‑45℃范围内，设置喷枪参数，将粘度为15‑17S的有色透明漆喷至轮毂，使有色透明漆的漆膜厚度在25‑35μm范围内，喷有色透明漆完成后对轮毂进行固化处理。

Description

一种有色透明漆轮毂涂装工艺
技术领域
本发明涉及涂装技术领域，尤其是涉及一种有色透明漆轮毂涂装工艺。
背景技术
轮毂是汽车重要的外观件，对于提升汽车美感、吸引消费者注意起到重要作用。随着人们对汽车外观个性化的需求越来越高，时尚、动感已成为一种时代的趋势。越来越多的汽车装配了有色精车的车轮产品。但是目前有色精车透明漆产品较普通全涂装产品的生产工艺流程复杂，工艺流程为：预处理→烘干→底粉→固化→在线打磨→色漆→固化→精车→预处理→烘干→有色透明漆→固化，涂装生产效率低，并且产品质量稳定性差，存在易脱漆的情况，因此没有得到广泛推广。
发明内容
本发明的目的在于提供一种有色透明漆轮毂涂装工艺，使涂装后的漆膜具有良好的均匀性和稳定性。
为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：
一种有色透明漆轮毂涂装工艺，其包括以下步骤：
1）喷底粉处理：在预处理线上对轮毂进行加热，将轮毂从预处理线转至喷涂线，设置喷枪参数，对轮毂进行喷底粉，使底粉厚度在100-150μm，喷底粉完成后对轮毂依次进行固化处理和打磨处理；
2）喷色漆处理：将轮毂温度保持在30-45℃范围内，设置喷枪参数，将粘度为14-16S的色漆喷至轮毂，使色漆的漆膜厚度在10-20μm范围内，喷色漆完成后对轮毂进行固化处理；
3）精车处理：刀具按照1800r/m的转速和0.15mm每转的进给量，对轮毂进行精车处理；
4）喷有色透明漆处理：将轮毂温度保持在40-45℃范围内，设置喷枪参数，将粘度为15-17S的有色透明漆喷至轮毂，使有色透明漆的漆膜厚度在25-35μm范围内，喷有色透明漆完成后对轮毂进行固化处理。
有利地，在40-45℃范围内，有色透明漆的粘性最好，选取粘度为15-17S的有色透明漆、喷涂25-35μm，可以增加有色透明漆漆膜的稳定性，使漆膜更牢固，不易脱落。
进一步地，步骤4）中采用旋杯静电枪进行有色透明漆喷涂，静电枪与轮毂表面距离为180-250㎜，成形压力为1.0-2.0bar，静电压力为35-50 KV，吐漆量为80-120cc/min。
作为优选，步骤2）和步骤4）中的固化处理的固化温度为140℃，保温时间为20-25min。
作为优选，步骤1）中的固化处理的固化温度为180℃，保温时间为12-15min。
作为优选，步骤1）中采用静电枪进行喷底粉，静电枪与轮毂表面的距离为150-250㎜，吐粉压力在0.8-1.5bar，静电压力为50-80KV，吐粉量为3.0-4.0m3/h。
作为优选，采用600-1000目的砂纸进行步骤1）中的打磨处理。打磨处理可以去除轮毂底粉喷涂后表面的一些小缺陷，避免出现粉包、粉刺、砂纸印等缺陷。
作为优选，步骤2）中采用空气枪进行喷色漆，空气枪与轮毂表面距离为180-250㎜，空气枪雾化压力为1.5-2.5bar，扇形压力为1.5-2.5bar,吐漆量为50-80cc/min。
与现有的有色透明漆涂装工艺相比，本发明的有色透明漆轮毂涂装工艺获得的漆膜均匀性好、耐腐蚀，不易脱落，轮毂涂装质量更佳。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明中的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种有色透明漆轮毂涂装工艺，其包括以下工序：
将表面外观质量合格的轮毂上线，根据对应的前处理操作规范指导，在预处理线上对轮毂进行预热和清洗，预热温度为150±15℃。
所述预处理工艺包括热水洗、预脱脂、主脱脂、水洗、水洗、酸洗、水洗、水洗、钝化、水洗、封闭、水洗、烘干等13个工序，实现轮毂表面钝化成膜，保证喷涂后整体漆膜性能。
将轮毂从预处理线转至喷涂线，设置喷枪参数，具体地，采用静电枪进行喷底粉，静电枪与轮毂表面的距离设置为150-250㎜，吐粉压力在0.8-1.5bar，静电压力为50-80KV，吐粉量为3.0-4.0m3/h。将喷粉时间设定为大约15-25s，优选地大约为20s，对轮毂进行喷涂黑粉，使得喷粉位置正面喷涂厚度在100-150μm。应注意，此处及下文中的“正面”指的是轮毂的外侧表面。然后，对轮毂进行固化处理，底粉固化温度为180℃，保温时间为12-15分钟。固化完成后使轮毂经冷却风道冷却至接近室温，以为下一步骤操做准备。另外，可以采用600-1000目的砂纸对轮毂进行打磨处理。严重颗粒用600目砂纸打磨，再使用1000目砂纸打磨；轻微小颗粒用800目砂纸手打磨。打磨处理可以去除轮毂底粉喷涂后表面的一些小缺陷，避免出现粉包、粉刺、砂纸印等缺陷。
接着进行喷色漆处理，将轮毂温度保持在30-45℃范围内，设置喷枪参数，具体地，采用空气枪进行喷色漆，空气枪与轮毂表面距离为180-250㎜，空气枪雾化压力为1.5-2.5bar，扇形压力为1.5-2.5bar，吐漆量为50-80cc/min，将粘度为14-16S的色漆喷至轮毂，使色漆的漆膜厚度在10-20μm范围内。喷色漆完成后对轮毂进行固化处理，色漆固化温度为140℃，保温时间为20-25min。
接下来，对轮毂进行精车处理，刀具按照1800r/m的转速和0.15mm每转的进给量，对轮毂正面进行精车处理，形成精车面，以便于后续的有色透明漆的涂装操作。
然后进行喷有色透明漆处理，将轮毂温度保持在40-45℃范围内，设置喷枪参数，具体地，采用旋杯静电枪进行有色透明漆喷涂，静电枪与轮毂表面距离为180-250㎜，成形压力为1.0-2.0bar，静电压力为35-50 KV，吐漆量为80-120cc/min，将粘度为15-17S的有色透明漆喷至轮毂，使有色透明漆的漆膜厚度在25-35μm范围内，喷有色透明漆完成后对轮毂进行固化处理，固化温度为140℃，保温时间为20-25min。
有利地，在40-45℃范围内，有色透明漆的粘性最好，有利于漆膜附着，选取粘度为15-17S的有色透明漆配合旋杯静电枪，可以保证漆的流动性较为平稳，以保证漆膜的均匀性，喷涂25-35μm，可以增加有色透明漆漆膜的耐腐蚀性。在同时满足温度、粘度和漆膜厚度三个的情况下，能够获得涂装质量更好的轮毂。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围。

Claims (7)

1.一种有色透明漆轮毂涂装工艺，其特征在于，包括以下步骤：
1）喷底粉处理：在预处理线上对轮毂进行加热，将轮毂从预处理线转至喷涂线，设置喷枪参数，对轮毂进行喷底粉，使底粉厚度在100-150μm，喷底粉完成后对轮毂依次进行固化处理和打磨处理；
2）喷色漆处理：将轮毂温度保持在30-45℃范围内，设置喷枪参数，将粘度为14-16S的色漆喷至轮毂，使色漆的漆膜厚度在10-20μm范围内，喷色漆完成后对轮毂进行固化处理；
3）精车处理：刀具按照1800r/m的转速和0.15mm每转的进给量，对轮毂进行精车处理；
4）喷有色透明漆处理：将轮毂温度保持在40-45℃范围内，设置喷枪参数，将粘度为15-17S的有色透明漆喷至轮毂，使有色透明漆的漆膜厚度在25-35μm范围内，喷有色透明漆完成后对轮毂进行固化处理。
2.根据权利要求1所述的涂装工艺，其特征在于，步骤4）中采用旋杯静电枪进行有色透明漆喷涂，静电枪与轮毂表面距离为180-250㎜，成形压力为1.0-2.0bar，静电压力为35-50KV，吐漆量为80-120cc/min。
3.根据权利要求2所述的涂装工艺，其特征在于，步骤2）和步骤4）中的固化处理的固化温度为140℃，保温时间为20-25min。
4.根据权利要求1所述的涂装工艺，其特征在于，步骤1）中的固化处理的固化温度为180℃，保温时间为12-15min。
5.根据权利要求1所述的涂装工艺，其特征在于，步骤1）中采用静电枪进行喷底粉，静电枪与轮毂表面的距离为150-250㎜，吐粉压力在0.8-1.5 bar，静电压力为50-80 KV，吐粉量为3.0-4.0 m3/h。
6.根据权利要求5所述的涂装工艺，其特征在于，采用600-1000目的砂纸进行步骤1）中的打磨处理。
7.根据权利要求1所述的涂装工艺，其特征在于，采用空气枪进行喷色漆，空气枪与轮毂表面距离为180-250㎜，空气枪雾化压力为1.5-2.5 bar，扇形压力为1.5-2.5 bar，吐漆量为50-80 cc/min。
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