CN108704822A - 一种有色透明漆轮毂涂装工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种有色透明漆轮毂涂装工艺，涉及涂装技术领域，包括以下步骤：在漆轮表面喷涂底漆，干燥固化后，进行一次清洁工序，磨光处理后，进行二次清洁工序，用除油剂进行除油后，粘尘完成涂装预处理，在喷涂室内加入纯净粉末，将混合色粉喷涂胎圈座，直至混合色粉耗尽，向喷涂室加入纯净色粉A，喷涂轮毂内表面，回收纯净色粉A，向喷涂室加入纯净色粉B，喷涂轮辐，向喷涂室加入有色透明漆，直至漆层达到一定厚度，回收纯净色粉B、有色透明漆，干燥固化后，完成轮毂涂装，本发明提供的有色透明漆轮毂涂装工艺，使得在彩色轮毂的喷涂过程中，针对轮毂的结构特点进行色粉的回收利用，并改进涂装工艺，有效解决喷漆过程中的缺陷问题。

Description

一种有色透明漆轮毂涂装工艺
技术领域
本发明涉及涂装技术领域，具体涉及一种有色透明漆轮毂涂装工艺。
背景技术
轮毂是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。又叫轮圈、钢圈、轱辘、胎铃。轮毂根据直径、宽度、成型方式、材料不同种类繁多，轮毂由轮辋与轮辐组成，其中轮辋是指与轮胎装配配合，支撑轮胎的车轮部分，轮辐是指与车轴轮毂实施安装连接，支撑轮辋的车轮部分。而与轮胎圈接触，支撑维持轮胎半径方向的轮辋部分又被称为胎圈座，普通车型的轮毂在外观上考虑的较少，散热性好是一项基本要求，工艺上基本采用烤漆处理，即先喷涂然后电烤，成本比较经济而且颜色靓丽、保持时间长久，然而随着社会的发展一些时尚前卫、动感十足的彩色轮毂也逐渐出现，对于彩色轮毂由于在喷漆过程中，经常需要调换纯净色粉，从而需要反复清洗喷涂室，并且产生大量废弃色粉，不利于回收环保，同时，由于涂装工艺的停滞，导致在喷漆过程中出现涂料表面附着力降低，面漆与底漆相斥等缺陷。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种有色透明漆轮毂涂装工艺，使得在彩色轮毂的喷涂过程中，针对轮毂的结构特点进行色粉的回收利用，并改进涂装工艺，有效解决喷漆过程中的缺陷问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
一种有色透明漆轮毂涂装工艺，包括以下步骤：
(1)涂装预处理：在漆轮表面喷涂底漆，干燥固化后，进行一次清洁工序，再通过粘有磨料的磨光轮在2000-2400r/min的转速下，磨光处理20-30min后，进行二次清洁工序，用除油剂进行除油后，使用粘尘布粘尘，完成涂装预处理；
(2)喷涂预处理：依据轮毂数量在喷涂室内加入纯净粉末，并控制纯净粉末与回收粉末的质量比为0.2-0.5:1.5-2；
(3)喷涂：将混合色粉在距离轮毂18-28cm的上空以20-30cm/s的速度喷涂胎圈座，直至混合色粉耗尽，向喷涂室加入纯净色粉A，以20-30cm/s的速度喷涂轮毂内表面，回收纯净色粉A，向喷涂室加入纯净色粉B，以20-30cm/s的速度喷涂轮辐，回收纯净色粉B，向喷涂室加入有色透明漆，以20-30cm/s的速度喷涂轮辐，直至漆层达到一定厚度，回收有色透明漆，干燥固化后，完成轮毂涂装。
优选地，步骤(1)中所述一次清洁、所述二次清洁的工序均为：使用中性清洁剂清洗10-20min，再用粘尘布擦净灰尘，直至表面干燥。
优选地，步骤(1)中所述干燥固化的工序为：在30-35℃下持续烘干3-4h。
优选地，步骤(2)中所述回收粉末为所述纯净色粉A与所述纯净色粉B、所述有色透明漆的混合物。
优选地，步骤(3)中所述干燥固化的工序为：在80-100℃下持续烘干2-3h。
优选地，步骤(3)中所述漆层厚度为30-34μm。
(三)有益效果
本发明提供了一种有色透明漆轮毂涂装工艺，具有以下有益效果：
首先，注重预处理的清洁工序，通过在涂装预处理的过程中加入清洁步骤，分别设计在磨光处理前后进行一次清洁与二次清洁，利用中性清洁剂与粘尘布彻底清除底漆层上的不洁物，从而杜绝涂料表面附着力降低，漆面不能润湿被漆面，而在其表面形成裂痕的情况，其次，在彩色轮毂的喷漆过程中，按照轮毂的结构特点，将回收的色粉与一定比例的新粉混合，喷涂于胎圈座，将纯净色粉A喷涂在轮毂内表面，将纯净色粉B喷涂在轮辐上，实现色粉的完全回收，并且在颜色更换时不必清理喷涂室，环保便捷，最后，仅在轮毂裸露部分喷涂有色透明漆，在节约资源的同时具有良好的经济效益。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种有色透明漆轮毂涂装工艺，包括以下步骤：
(1)涂装预处理：在漆轮表面喷涂底漆，在30℃下持续烘干3-4h，使用中性清洁剂清洗10min，再用粘尘布擦净灰尘，直至表面干燥。再通过粘有磨料的磨光轮在2000r/min的转速下，磨光处理20min后，使用中性清洁剂清洗10min，再用粘尘布擦净灰尘，直至表面干燥，用除油剂进行除油后，再次使用粘尘布粘尘，完成涂装预处理；
(2)喷涂预处理：依据轮毂数量在喷涂室内加入纯净粉末，并控制纯净粉末与回收粉末的质量比为0.2:1.5；
(3)喷涂：将混合色粉在距离轮毂18cm的上空以20cm/s的速度喷涂胎圈座，直至混合色粉耗尽，向喷涂室加入纯净色粉A，以20cm/s的速度喷涂轮毂内表面，回收纯净色粉A，向喷涂室加入纯净色粉B，以20cm/s的速度喷涂轮辐，回收纯净色粉B，向喷涂室加入有色透明漆，以20cm/s的速度喷涂轮辐，直至漆层漆层厚度为30μm，回收有色透明漆，在80℃下持续烘干2h，完成轮毂涂装。
实施例2：
一种有色透明漆轮毂涂装工艺，包括以下步骤：
(1)涂装预处理：在漆轮表面喷涂底漆，在35℃下持续烘干4h，使用中性清洁剂清洗20min，再用粘尘布擦净灰尘，直至表面干燥。再通过粘有磨料的磨光轮在2400r/min的转速下，磨光处理30min后，使用中性清洁剂清洗20min，再用粘尘布擦净灰尘，直至表面干燥，用除油剂进行除油后，再次使用粘尘布粘尘，完成涂装预处理；
(2)喷涂预处理：依据轮毂数量在喷涂室内加入纯净粉末，并控制纯净粉末与回收粉末的质量比为0.52；
(3)喷涂：将混合色粉在距离轮毂28cm的上空以30cm/s的速度喷涂胎圈座，直至混合色粉耗尽，向喷涂室加入纯净色粉A，以30cm/s的速度喷涂轮毂内表面，回收纯净色粉A，向喷涂室加入纯净色粉B，以30cm/s的速度喷涂轮辐，回收纯净色粉B，向喷涂室加入有色透明漆，以30cm/s的速度喷涂轮辐，直至漆层漆层厚度为34μm，回收有色透明漆，在100℃下持续烘干3h，完成轮毂涂装。
实施例3：
一种有色透明漆轮毂涂装工艺，包括以下步骤：
(1)涂装预处理：在漆轮表面喷涂底漆，在33℃下持续烘干3.5h，使用中性清洁剂清洗18min，再用粘尘布擦净灰尘，直至表面干燥。再通过粘有磨料的磨光轮在2200r/min的转速下，磨光处理25min后，使用中性清洁剂清洗15min，再用粘尘布擦净灰尘，直至表面干燥，用除油剂进行除油后，再次使用粘尘布粘尘，完成涂装预处理；
(2)喷涂预处理：依据轮毂数量在喷涂室内加入纯净粉末，并控制纯净粉末与回收粉末的质量比为0.3:1.8；
(3)喷涂：将混合色粉在距离轮毂22cm的上空以23cm/s的速度喷涂胎圈座，直至混合色粉耗尽，向喷涂室加入纯净色粉A，以24cm/s的速度喷涂轮毂内表面，回收纯净色粉A，向喷涂室加入纯净色粉B，以23cm/s的速度喷涂轮辐，回收纯净色粉B，向喷涂室加入有色透明漆，以22cm/s的速度喷涂轮辐，直至漆层漆层厚度为30μm，回收有色透明漆，在88℃下持续烘干2.5h，完成轮毂涂装。
实施例4：
一种有色透明漆轮毂涂装工艺，包括以下步骤：
(1)涂装预处理：在漆轮表面喷涂底漆，在34℃下持续烘干3.6h，使用中性清洁剂清洗14min，再用粘尘布擦净灰尘，直至表面干燥。再通过粘有磨料的磨光轮在2300r/min的转速下，磨光处理28min后，使用中性清洁剂清洗14min，再用粘尘布擦净灰尘，直至表面干燥，用除油剂进行除油后，再次使用粘尘布粘尘，完成涂装预处理；
(2)喷涂预处理：依据轮毂数量在喷涂室内加入纯净粉末，并控制纯净粉末与回收粉末的质量比为0.5:1.7；
(3)喷涂：将混合色粉在距离轮毂26cm的上空以25cm/s的速度喷涂胎圈座，直至混合色粉耗尽，向喷涂室加入纯净色粉A，以25cm/s的速度喷涂轮毂内表面，回收纯净色粉A，向喷涂室加入纯净色粉B，以25cm/s的速度喷涂轮辐，回收纯净色粉B，向喷涂室加入有色透明漆，以25cm/s的速度喷涂轮辐，直至漆层漆层厚度为33μm，回收有色透明漆，在90℃下持续烘干2.3h，完成轮毂涂装。
实施例5：
一种有色透明漆轮毂涂装工艺，包括以下步骤：
(1)涂装预处理：在漆轮表面喷涂底漆，在32℃下持续烘干3.7h，使用中性清洁剂清洗17min，再用粘尘布擦净灰尘，直至表面干燥。再通过粘有磨料的磨光轮在2100r/min的转速下，磨光处理27min后，使用中性清洁剂清洗16min，再用粘尘布擦净灰尘，直至表面干燥，用除油剂进行除油后，再次使用粘尘布粘尘，完成涂装预处理；
(2)喷涂预处理：依据轮毂数量在喷涂室内加入纯净粉末，并控制纯净粉末与回收粉末的质量比为0.5:1.8；
(3)喷涂：将混合色粉在距离轮毂28cm的上空以26cm/s的速度喷涂胎圈座，直至混合色粉耗尽，向喷涂室加入纯净色粉A，以22cm/s的速度喷涂轮毂内表面，回收纯净色粉A，向喷涂室加入纯净色粉B，以25cm/s的速度喷涂轮辐，回收纯净色粉B，向喷涂室加入有色透明漆，以26cm/s的速度喷涂轮辐，直至漆层漆层厚度为33μm，回收有色透明漆，在90℃下持续烘干2.4h，完成轮毂涂装。
为了更好的说明本发明的有益效果，选用本发明实施例1-3的涂装工艺制得的轮毂与市场上现有涂装工艺制得的普通轮毂进行性能对比试验，参照GB/T21782.7-2008方法，采用冲击试验仪测定，以不引起膜的破坏为前提，用最大高度来表示漆膜能承受的冲击强度,并将试验结果记录如下：
测试项目 单位 普通轮毂 实施例1 实施例2 实施例3
质量损失 ％ 0.74 0.33 0.28 0.34
冲击强度 cm·kg 45 65 67 66
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，包括语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1.一种有色透明漆轮毂涂装工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)涂装预处理：在漆轮表面喷涂底漆，干燥固化后，进行一次清洁工序，再通过粘有磨料的磨光轮在2000-2400r/min的转速下，磨光处理20-30min后，进行二次清洁工序，用除油剂进行除油后，使用粘尘布粘尘，完成涂装预处理；
(2)喷涂预处理：依据轮毂数量在喷涂室内加入纯净粉末，并控制纯净粉末与回收粉末的质量比为0.2-0.5:1.5-2；
(3)喷涂：将混合色粉在距离轮毂18-28cm的上空以20-30cm/s的速度喷涂胎圈座，直至混合色粉耗尽，向喷涂室加入纯净色粉A，以20-30cm/s的速度喷涂轮毂内表面，回收纯净色粉A，向喷涂室加入纯净色粉B，以20-30cm/s的速度喷涂轮辐，回收纯净色粉B，向喷涂室加入有色透明漆，以20-30cm/s的速度喷涂轮辐，直至漆层达到一定厚度，回收有色透明漆，干燥固化后，完成轮毂涂装。
2.如权利要求1所述的有色透明漆轮毂涂装工艺，其特征在于，步骤(1)中所述一次清洁、所述二次清洁的工序均为：使用中性清洁剂清洗10-20min，再用粘尘布擦净灰尘，直至表面干燥。
3.如权利要求1所述的有色透明漆轮毂涂装工艺，其特征在于，步骤(1)中所述干燥固化的工序为：在30-35℃下持续烘干3-4h。
4.如权利要求1所述的有色透明漆轮毂涂装工艺，其特征在于，步骤(2)中所述回收粉末为所述纯净色粉A与所述纯净色粉B、所述有色透明漆的混合物。
5.如权利要求1所述的有色透明漆轮毂涂装工艺，其特征在于，步骤(3)中所述干燥固化的工序为：在80-100℃下持续烘干2-3h。
6.如权利要求1所述的有色透明漆轮毂涂装工艺，其特征在于，步骤(3)中所述漆层厚度为30-34μm。
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