CN107214062A - 采用静电粉末喷涂的汽车金属外观件再制造涂覆工艺 - Google Patents

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Abstract

一种采用静电粉末喷涂的汽车金属外观件再制造涂覆工艺，包括有毛坯检测处理、旧涂层清除处理、底涂粉末喷涂及固化、打磨、带色粉末涂料喷涂及固化、无色粉末涂料即透明粉末涂料喷涂及固化和检验七个步骤，本发明构思新颖，设计合理，通过静电粉末喷涂对汽车金属外观件进行涂覆，相对于现有的油漆喷涂和金属镀覆方式，效率更高，能耗更低，也更加环保。

Description

采用静电粉末喷涂的汽车金属外观件再制造涂覆工艺
技术领域
本发明属于汽车零部件再制造涂镀技术领域，特别是涉及一种采用静电粉末喷涂的汽车金属外观件再制造涂覆工艺。
背景技术
静电粉末喷涂是近代喷涂领域的一项新技术、新工艺，由于其高装饰性、重防腐性、可回收性，无有机溶剂对环境的污染等特点，也是我国重点推广的新技术之一。静电粉末喷涂技术是将粉末涂料在压缩空气作用下得到细而均匀的涂料颗粒，然后凭借高压电场的静电作用均匀地吸附于金属工件表面，并高温烘烤流平固化成膜的一种先进的涂装工艺；喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面均优于喷漆工艺。
目前市场上汽车外观件采用涂覆铝、铬等金属镀层工艺也较多，但其吸附力、牢固程度也不高。当汽车行驶过程中外界环境和高速旋转运动对镀膜工艺要求非常高，镀膜的吸附力和密度、强度直接导致外观件膜层的吸附寿命和美观程度，更影响汽车外观件等外观件的内材损害。另一方面，现有的涂覆多采用普通电镀工艺，其生产效率底，且能耗高，还会产生严重的污染。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种采用静电粉末喷涂的汽车金属外观件再制造涂覆工艺。
本发明的技术方案如下，一种采用静电粉末喷涂的汽车金属外观件再制造涂覆工艺，其特征在于包括如下步骤：
1）毛坯检测处理：对待涂覆的汽车金属外观件进行检测，在有缺损、变形和失圆的情况情况下，按修复再制造工艺要求进行熔焊、整形、调校处理，并再次检验合格后方可进入下道工序；
2）旧涂层清除处理：将上一步中检验合格并处理好的汽车金属外观件表面依次进行旧涂层清理、去油、去锈及磷化处理，处理好后再用清水进行冲洗，冲洗完成后再用高压空气将外观件表面吹干，在工件表面存在麻点的情况下，再用砂纸打磨平滑或涂刮金属导电腻子，待干燥后再打磨平滑，然后再次用清水冲洗并干燥，再然后进入下道工序；
3）底涂粉末喷涂及固化：通过静电喷涂工艺向上一步中得到的汽车金属外观件进行底涂喷涂，并通过喷涂将工件表面的细小擦痕和气孔填平，底涂粉末的细度小于190目，且底涂涂层厚度范围为40μm-100μm，喷涂完成后利用回收装置把残余的底粉进行回收备用，然后采用红外线辐射的工艺对工件表面的底涂涂层进行烘烤融化、流平和固化，烘烤温度为180℃-210℃，固化时间为8min-15min，然后通过冷却装置把工件冷却到50℃以下，进行下一道工序；
4）打磨：在工件表面存在麻点的情况下，采用砂纸对上一步中得到的金属外观件进行打磨平滑，然后进入下一道工序；
5）带色粉末涂料喷涂及固化：通过静电喷涂工艺向上一步中得到的汽车金属外观件进行带色粉末涂料喷涂，首先将带色粉末涂料在压缩空气作用下雾化，得到细而均匀的涂料粉末，然后凭借高压电场的作用均匀地吸附于汽车金属外观件表面，该带色粉末涂层的厚度为60μm-150μm，喷涂完成后利用回收装置把残余的色粉进行回收备用，然后通过红外线辐射所述汽车金属外观件表面的带色粉末涂料，进行烘烤融化、流平和固化，烘烤温度为180℃-210℃，固化时间为8min-15min，再通过冷却装置把工件冷却到50℃以下，然后进行下一道喷涂工序；
6）无色粉末涂料即透明粉末涂料喷涂及固化：通过静电喷涂工艺向上一步中得到的汽车金属外观件进行无色粉末涂料喷涂，将无色粉末涂料在压缩空气作用下雾化，得到细而均匀的涂料粉末，然后凭借高压电场的作用均匀地吸附于汽车金属外观件表面，得到均匀的无色粉末涂层，所得的无色粉末涂层厚度为30μm-60μm，喷涂完成后利用回收装置把残余的无色粉末进行回收备用，然后通过红外线辐射所述汽车金属外观件表面的无色粉末涂料，进行烘烤融化、流平和固化，烘烤温度为180℃-210℃，固化时间为8min-15min，通过冷却装置把工件冷却到常温状态，然后进入下一道成品检验工序；
7）检验：通过专用检验设备及目视的检验方法向上一步中得到的汽车金属外观件进行常规检验，在表面有尘粒和瑕疵的情况下，用砂纸进行打磨，再用少许微晶抛光釉进行抛光处理，直至无瑕疵为止。
采用以上技术方案，步骤1中的目的在于对待涂覆的汽车金属外观件进行筛选和修复处理，将不合格产品进行修复合格或者剔除。步骤2是对汽车金属外观件表面的涂层和油污残留物进行去除并清洁，获得洁净且干燥的汽车金属外观件，以便不会对接下来的处理造成污染。步骤3是涂覆底涂涂层，并通过控制涂层厚度范围，烘烤温度范围和固化时间范围来达到最佳的涂覆结合效果。步骤4中对底涂料层进行打磨处理，为了在后续步骤中产生更好的效果。步骤5中涂覆有色涂料层，用于对汽车金属外观件进行着色，同样通过控制涂层的厚度，以及烘烤的温度和时间来达到最佳的涂覆效果。步骤6中涂覆无色透明的涂料层，起到透明保护的效果，同样通过控制涂层的厚度，以及烘烤的温度和时间来达到最佳的涂覆效果。步骤7中对最终涂覆的汽车金属外观件进行常规检验，从而保证成品的质量。
进一步，在所述步骤2中的旧涂层清理，采用激光处理，喷砂处理和溶剂处理三种方式中的一种或多种。
进一步，在采用激光处理的方式进行旧涂层清理时，激光光束的移动的速度为1mm/s-5mm/s。
进一步，在采用溶剂处理的方式进行旧涂层清理时，将所述汽车金属外观件在溶剂中浸泡25min-40min，溶液液面高于所述工件的距离不大于2mm。
进一步，经过浸泡处理完成后，用清水对所述汽车金属外观件进行清洗，在所述汽车金属外观件表面有凹陷或附着物的情况下，用砂纸进行打磨，打磨完成后再用清水冲洗，并用高压空气吹干。
有益效果:本发明构思新颖，设计合理，通过静电粉末喷涂对汽车金属外观件进行涂覆，相对于现有的油漆喷涂和电镀镀覆方式，效率更高，能耗更低，也更加环保。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明：
实施例一
一种采用静电粉末喷涂的汽车金属外观件再制造涂覆工艺，在具体采用时依次包括下面的步骤。
步骤一 毛坯检测处理：对待涂覆的汽车金属外观件进行检测，在有缺损、变形和失圆的情况下，按修复再制造工艺要求进行熔焊、整形、调校处理，并再次检验合格后方可进入下道工序。
步骤二 旧涂层清除处理：将上一步中检验合格并处理好的汽车金属外观件表面依次进行旧涂层清理、去油、去锈及磷化处理，处理好后再用清水进行冲洗，冲洗完成后再用高压空气将外观件表面吹干，在工件表面存在麻点的情况下，再用砂纸打磨平滑或涂刮金属导电腻子，待干燥后再打磨平滑，然后再次用清水冲洗并干燥，再然后进入下道工序；在本步骤的旧涂层清理操作中采用激光处理的方式进行处理，激光光束的移动的速度为1mm/s。
步骤三 底涂粉末喷涂及固化：通过静电喷涂工艺向上一步中得到的汽车金属外观件进行底涂喷涂，并通过喷涂将工件表面的细小擦痕和气孔填平，底涂粉末的细度小于190目，且底涂涂层厚度范围为40μm，喷涂完成后利用回收装置把残余的底粉进行回收备用，然后采用红外线辐射的工艺对工件表面的底涂涂层进行烘烤融化、流平和固化，烘烤温度为180℃，固化时间为8min，然后通过冷却装置把工件冷却到50℃以下，进行下一道工序。
步骤四 打磨：在工件表面存在麻点的情况下，采用砂纸对上一步中得到的金属外观件进行打磨平滑，然后进入下一道工序。
步骤五 带色粉末涂料喷涂及固化：通过静电喷涂工艺向上一步中得到的汽车金属外观件进行带色粉末涂料喷涂，首先将带色粉末涂料在压缩空气作用下雾化，得到细而均匀的涂料粉末，然后凭借高压电场的作用均匀地吸附于汽车金属外观件表面，该带色粉末涂层的厚度为60μm，喷涂完成后利用回收装置把残余的色粉进行回收备用，然后通过红外线辐射所述汽车金属外观件表面的带色粉末涂料，进行烘烤融化、流平和固化，烘烤温度为180℃，固化时间为8min，再通过冷却装置把工件冷却到50℃以下，然后进行下一道喷涂工序。
步骤六 无色粉末涂料即透明粉末涂料喷涂及固化：通过静电喷涂工艺向上一步中得到的汽车金属外观件进行无色粉末涂料喷涂，将无色粉末涂料在压缩空气作用下雾化，得到细而均匀的涂料粉末，然后凭借高压电场的作用均匀地吸附于汽车金属外观件表面，得到均匀的无色粉末涂层，所得的无色粉末涂层厚度为30μm，喷涂完成后利用回收装置把残余的无色粉末进行回收备用，然后通过红外线辐射所述汽车金属外观件表面的无色粉末涂料，进行烘烤融化、流平和固化，烘烤温度为180℃，固化时间为8min，通过冷却装置把工件冷却到常温状态，然后进入下一道成品检验工序。
步骤七 检验：通过专用检验设备及目视的检验方法向上一步中得到的汽车金属外观件进行常规检验，在表面有尘粒和瑕疵的情况下，用砂纸进行打磨，再用少许微晶抛光釉进行抛光处理，直至无瑕疵为止。
实施例二
一种采用静电粉末喷涂的汽车金属外观件再制造涂覆工艺，在具体采用时依次包括下面的步骤。
步骤一 毛坯检测处理：对待涂覆的汽车金属外观件进行检测，在有缺损、变形和失圆的情况情况下，按修复再制造工艺要求进行熔焊、整形、调校处理，并再次检验合格后方可进入下道工序。
步骤二 旧涂层清除处理：将上一步中检验合格并处理好的汽车金属外观件表面依次进行旧涂层清理、去油、去锈及磷化处理，处理好后再用清水进行冲洗，冲洗完成后再用高压空气将外观件表面吹干，在工件表面存在麻点的情况下，再用砂纸打磨平滑或涂刮金属导电腻子，待干燥后再打磨平滑，然后再次用清水冲洗并干燥，再然后进入下道工序；在本步骤的旧涂层清理操作中采用溶剂处理，将所述汽车金属外观件在溶剂中浸泡40min，溶液液面高于所述工件的距离不大于2mm。经过浸泡处理完成后，用清水对所述汽车金属外观件进行清洗，在所述汽车金属外观件表面有凹陷或附着物的情况下，用砂纸进行打磨，打磨完成后再用清水冲洗，并用高压空气吹干。
步骤三 底涂粉末喷涂及固化：通过静电喷涂工艺向上一步中得到的汽车金属外观件进行底涂喷涂，并通过喷涂将工件表面的细小擦痕和气孔填平，底涂粉末的细度小于190目，且底涂涂层厚度范围为100μm，喷涂完成后利用回收装置把残余的底粉进行回收备用，然后采用红外线辐射的工艺对工件表面的底涂涂层进行烘烤融化、流平和固化，烘烤温度为210℃，固化时间为15min，然后通过冷却装置把工件冷却到50℃以下，进行下一道工序。
步骤四 打磨：在工件表面存在麻点的情况下，采用砂纸对上一步中得到的金属外观件进行打磨平滑，然后进入下一道工序。
步骤五 带色粉末涂料喷涂及固化：通过静电喷涂工艺向上一步中得到的汽车金属外观件进行带色粉末涂料喷涂，首先将带色粉末涂料在压缩空气作用下雾化，得到细而均匀的涂料粉末，然后凭借高压电场的作用均匀地吸附于汽车金属外观件表面，该带色粉末涂层的厚度为150μm，喷涂完成后利用回收装置把残余的色粉进行回收备用，然后通过红外线辐射所述汽车金属外观件表面的带色粉末涂料，进行烘烤融化、流平和固化，烘烤温度为210℃，固化时间为15min，再通过冷却装置把工件冷却到50℃以下，然后进行下一道喷涂工序。
步骤六 无色粉末涂料即透明粉末涂料喷涂及固化：通过静电喷涂工艺向上一步中得到的汽车金属外观件进行无色粉末涂料喷涂，将无色粉末涂料在压缩空气作用下雾化，得到细而均匀的涂料粉末，然后凭借高压电场的作用均匀地吸附于汽车金属外观件表面，得到均匀的无色粉末涂层，所得的无色粉末涂层厚度为60μm，喷涂完成后利用回收装置把残余的无色粉末进行回收备用，然后通过红外线辐射所述汽车金属外观件表面的无色粉末涂料，进行烘烤融化、流平和固化，烘烤温度为210℃，固化时间为15min，通过冷却装置把工件冷却到常温状态，然后进入下一道成品检验工序。
步骤七 检验：通过专用检验设备及目视的检验方法向上一步中得到的汽车金属外观件进行常规检验，在表面有尘粒和瑕疵的情况下，用砂纸进行打磨，再用少许微晶抛光釉进行抛光处理，直至无瑕疵为止。
实施例三
一种采用静电粉末喷涂的汽车金属外观件再制造涂覆工艺，在具体采用时依次包括下面的步骤。
步骤一 毛坯检测处理：对待涂覆的汽车金属外观件进行检测，在有缺损、变形和失圆的情况情况下，按修复再制造工艺要求进行熔焊、整形、调校处理，并再次检验合格后方可进入下道工序。
步骤二 旧涂层清除处理：将上一步中检验合格并处理好的汽车金属外观件表面依次进行旧涂层清理、去油、去锈及磷化处理，处理好后再用清水进行冲洗，冲洗完成后再用高压空气将外观件表面吹干，在工件表面存在麻点的情况下，再用砂纸打磨平滑或涂刮金属导电腻子，待干燥后再打磨平滑，然后再次用清水冲洗并干燥，再然后进入下道工序；在本步骤的旧涂层清理操作中采用喷砂处理，喷砂处理好后，用清水对所述汽车金属外观件进行清洗，在所述汽车金属外观件表面有凹陷或附着物的情况下，用砂纸进行打磨，打磨完成后再用清水冲洗，并用高压空气吹干。
步骤三 底涂粉末喷涂及固化：通过静电喷涂工艺向上一步中得到的汽车金属外观件进行底涂喷涂，并通过喷涂将工件表面的细小擦痕和气孔填平，底涂粉末的细度小于190目，且底涂涂层厚度范围为70μm，喷涂完成后利用回收装置把残余的底粉进行回收备用，然后采用红外线辐射的工艺对工件表面的底涂涂层进行烘烤融化、流平和固化，烘烤温度为200℃，固化时间为10min，然后通过冷却装置把工件冷却到50℃以下，进行下一道工序。
步骤四 打磨：在工件表面存在麻点的情况下，采用砂纸对上一步中得到的金属外观件进行打磨平滑，然后进入下一道工序。
步骤五 带色粉末涂料喷涂及固化：通过静电喷涂工艺向上一步中得到的汽车金属外观件进行带色粉末涂料喷涂，首先将带色粉末涂料在压缩空气作用下雾化，得到细而均匀的涂料粉末，然后凭借高压电场的作用均匀地吸附于汽车外观件表面，该带色粉末涂层的厚度为100μm，喷涂完成后利用回收装置把残余的色粉进行回收备用，然后通过红外线辐射所述汽车金属外观件表面的带色粉末涂料，进行烘烤融化、流平和固化，烘烤温度为200℃，固化时间为12min，再通过冷却装置把工件冷却到50℃以下，然后进行下一道喷涂工序。
步骤六 无色粉末涂料即透明粉末涂料喷涂及固化：通过静电喷涂工艺向上一步中得到的汽车金属外观件进行无色粉末涂料喷涂，将无色粉末涂料在压缩空气作用下雾化，得到细而均匀的涂料粉末，然后凭借高压电场的作用均匀地吸附于汽车金属外观件表面，得到均匀的无色粉末涂层，所得的无色粉末涂层厚度为45μm，喷涂完成后利用回收装置把残余的无色粉末进行回收备用，然后通过红外线辐射所述汽车金属外观件表面的无色粉末涂料，进行烘烤融化、流平和固化，烘烤温度为200℃，固化时间为12min，通过冷却装置把工件冷却到常温状态，然后进入下一道成品检验工序。
步骤七 检验：通过专用检验设备及目视的检验方法向上一步中得到的汽车金属外观件进行常规检验，在表面有尘粒和瑕疵的情况下，用砂纸进行打磨，再用少许微晶抛光釉进行抛光处理，直至无瑕疵为止。
通过以上实施例中工艺获得的汽车金属外观件包括轮毂，一方面满足了彩色涂覆的外观需求，另一方面相对于现有技术，在处理上效率更高，能耗更低，也更加环保。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (5)

1.一种采用静电粉末喷涂的汽车金属外观件再制造涂覆工艺，其特征在于包括如下步骤：
1）毛坯检测处理：对待涂覆的汽车金属外观件进行检测，在有缺损、变形和失圆的情况情况下，按修复再制造工艺要求进行熔焊、整形、调校处理，并再次检验合格后方可进入下道工序；
2）旧涂层清除处理：将上一步中检验合格并处理好的汽车金属外观件表面依次进行旧涂层清理、去油、去锈及磷化处理，处理好后再用清水进行冲洗，冲洗完成后再用高压空气将金属外观件表面吹干，在工件表面存在麻点的情况下，再用砂纸打磨平滑或涂刮金属导电腻子，待干燥后再打磨平滑，然后再次用清水冲洗并干燥，再然后进入下道工序；
3）底涂粉末喷涂及固化：通过静电喷涂工艺向上一步中得到的汽车金属外观件进行底涂喷涂，并通过喷涂将工件表面的细小擦痕和气孔填平，底涂粉末的细度小于190目，且底涂涂层厚度范围为40μm-100μm，喷涂完成后利用回收装置把残余的底粉进行回收备用，然后采用红外线辐射的工艺对工件表面的底涂涂层进行烘烤融化、流平和固化，烘烤温度为180℃-210℃，固化时间为8min-15min，然后通过冷却装置把工件冷却到50℃以下，进行下一道工序；
4）打磨：在工件表面存在麻点的情况下，采用砂纸对上一步中得到的金属外观件进行打磨平滑，然后进入下一道工序；
5）带色粉末涂料喷涂及固化：通过静电喷涂工艺向上一步中得到的汽车金属外观件进行带色粉末涂料喷涂，首先将带色粉末涂料在压缩空气作用下雾化，得到细而均匀的涂料粉末，然后凭借高压电场的作用均匀地吸附于汽车金属外观件表面，该带色粉末涂层的厚度为60μm-150μm，喷涂完成后利用回收装置把残余的色粉进行回收备用，然后通过红外线辐射所述汽车金属外观件表面的带色粉末涂料，进行烘烤融化、流平和固化，烘烤温度为180℃-210℃，固化时间为8min-15min，再通过冷却装置把工件冷却到50℃以下，然后进行下一道喷涂工序；
6）无色粉末涂料即透明粉末涂料喷涂及固化：通过静电喷涂工艺向上一步中得到的汽车金属外观件进行无色粉末涂料喷涂，将无色粉末涂料在压缩空气作用下雾化，得到细而均匀的涂料粉末，然后凭借高压电场的作用均匀地吸附于汽车金属外观件表面，得到均匀的无色粉末涂层，所得的无色粉末涂层厚度为30μm-60μm，喷涂完成后利用回收装置把残余的无色粉末进行回收备用，然后通过红外线辐射所述汽车金属外观件表面的无色粉末涂料，进行烘烤融化、流平和固化，烘烤温度为180℃-210℃，固化时间为8min-15min，通过冷却装置把工件冷却到常温状态，然后进入下一道成品检验工序；
7）检验：通过专用检验设备及目视的检验方法向上一步中得到的汽车金属外观件进行常规检验，在表面有尘粒和瑕疵的情况下，用砂纸进行打磨，再用少许微晶抛光釉进行抛光处理，直至无瑕疵为止。
2.如权利要求1所述的采用静电粉末喷涂的汽车金属外观件再制造涂覆工艺，其特征在于，在所述步骤2中的旧涂层清理，采用激光处理，喷砂处理和溶剂处理三种方式中的一种或多种。
3.如权利要求2所述的采用静电粉末喷涂的汽车金属外观件再制造涂覆工艺，其特征在于，在采用激光处理的方式进行旧涂层清理时，激光光束的移动的速度为1mm/s-5mm/s。
4.如权利要求2所述的采用静电粉末喷涂的汽车金属外观件再制造涂覆工艺，其特征在于，在采用溶剂处理的方式进行旧涂层清理时，将所述汽车金属外观件在溶剂中浸泡25min-40min，溶液液面高于所述工件的距离不大于2mm。
5.如权利要求4所述的采用静电粉末喷涂的汽车金属外观件再制造涂覆工艺，其特征在于，经过浸泡处理完成后，用清水对所述汽车外观件进行清洗，在所述汽车外观件表面有凹陷或附着物的情况下，用砂纸进行打磨，打磨完成后再用清水冲洗，并用高压空气吹干。
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