CN110856842A - 一种汽车饰板的表面喷漆工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车饰板的表面喷漆工艺，包括以下步骤：（1）上件：机器人夹手夹紧待喷漆饰板件；（2）水洗：喷枪对准待喷漆饰板件进行水洗作业，水洗时间为10min；（3）吹干：吹风机将待喷漆饰板件表面进行吹干处理。本发明通过（1）上件、（2）水洗、（3）吹干、（4）烘干、（5）冷却、（6）除尘、（7）底漆喷涂、（8）烘干、（9）冷却、（10）底漆打磨、（11）除静电、（12）色漆喷涂、（13）闪干、（14）清漆喷涂、（15）烘干、（16）冷却、（17）抛光处理、（18）检验和（19）下件工艺的配合，可以保证汽车饰板表面油漆的均匀性，提高汽车饰板表面油漆的粗糙度，同时也避免汽车饰板表面油漆产生色差。

Description

一种汽车饰板的表面喷漆工艺
技术领域
本发明涉及汽车制造技术领域，具体为一种汽车饰板的表面喷漆工艺。
背景技术
汽车：即本身具有动力得以驱动，不须依轨道或电力架设，得以机动行驶之车辆，广义来说，具有四轮行驶的车辆，普遍多称为汽车，汽车配件是构成汽车整体的各个单元及服务于汽车的一种产品，随着社会的不断进步和发展，汽车逐渐进入到千家万户，市场的不断扩大和汽车行业的完善发展，汽车加工行业的竞争越来越大，在汽车制造流程中，塑料的表面处理技术作为确保产品外观质量的重要工序之一已不可或缺，在塑料表面喷涂一层或多层油漆的工艺最为广泛。
汽车饰板为汽车不可或缺的一个组成部分，在使用者对汽车饰板进行生产时，使用者需要对汽车饰板表面进行喷涂油漆，从而需要用到喷涂工艺，然而传统的喷涂工艺喷涂效果差，不能保证汽车饰板表面油漆的均匀性，降低汽车饰板表面油漆的粗糙度，同时也易使汽车饰板表面油漆发生色差和厚度不均匀，汽车饰板表面油漆易发生掉落的情况，降低汽车饰板的产品质量。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车饰板的表面喷漆工艺，具备喷涂效果好的优点，解决了传统喷涂工艺喷涂效果差的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车饰板的表面喷漆工艺，包括以下步骤：
（1）上件：机器人夹手夹紧待喷漆饰板件；
（2）水洗：喷枪对准待喷漆饰板件进行水洗作业，水洗时间为10min；
（3）吹干：吹风机将待喷漆饰板件表面进行吹干处理；
（4）烘干：机器人夹手将待喷漆饰板件放入烘干箱内，烘干箱将待喷漆饰板件表面进行烘干处理，烘干时间为10min；
（5）冷却：冷却设备将待喷漆饰板件的表面温度进行降低；
（6）除尘：机器人夹手将待喷漆饰板件放入除尘箱内，除尘时间为10min；
（7）底漆喷涂：采用小口径喷枪分两次喷涂底漆，控制喷涂压力为0.5～0.6MPa，喷涂距离为11～20cm，角度根据产品的形状进行选择，喷角与平面之间呈70°～80°；
（8）烘干：机器人夹手将喷涂完底漆的待喷漆饰板件放入烘干箱内，烘干时间为20min；
（9）冷却：冷却设备再次对烘干完成的待喷漆饰板件的表面温度进行降低，冷却时间为20min；
（10）底漆打磨：机器人夹手将待喷漆饰板件放进膏状摩擦剂中进行进行震动打磨，摩擦剂的大小为0.2～5um；
（11）除静电：去除待喷漆饰板件表面的静电；
（12）色漆喷涂：采用小口径喷枪分三次喷涂色漆，控制喷涂压力为0.6～0.8MPa，喷涂距离为25～35cm，角度根据产品的形状进行选择，喷角与平面之间呈60°～69°；
（13）闪干：对喷涂完色漆的待喷漆饰板件进行快速干燥作业，干燥时间为5min；
（14）清漆喷涂：采用小口径喷枪分三次喷涂色漆，控制喷涂压力为0.7～0.85MPa，喷涂距离为35～50cm，角度根据产品的形状进行选择，喷角与平面之间呈69°～85°；
（15）烘干：机器人夹手将清漆喷涂完的待喷漆饰板件放入烘干箱内，烘干时间为35min；
（16）冷却：冷却设备再次对烘干完成的待喷漆饰板件的表面温度进行降低，冷却时间为25min；
（17）抛光处理：使用毛刷对待喷漆饰板件的表面进行高速打磨；
（18）检验：产品检验员使用专用检测工具对待喷漆饰板件表面喷漆的光洁度、附着强度、均匀性和表面强度进行检验；
（19）下件：机器人夹手将喷涂完成的饰板件放入放置架上，进入下一道加工工序。
优选的，所述工艺（7）底漆喷涂中喷涂压力为0.55MPa，喷涂距离为15cm，喷角与平面之间呈75°。
优选的，所述工艺（11）除静电使用具备磁性的磁刷，所述（12）色漆喷涂控制喷涂压力为0.7MPa，喷涂距离为30cm，喷角与平面之间呈65°。
优选的，所述工艺（14）清漆喷涂控制喷涂压力为0.8MPa，喷涂距离为42cm，喷角与平面之间呈75°。
优选的，所述工艺（17）抛光处理毛刷的硬度比漆的硬度低。
优选的，所述工艺（10）底漆打磨摩擦剂的大小为1um。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1、本发明通过（1）上件、（2）水洗、（3）吹干、（4）烘干、（5）冷却、（6）除尘、（7）底漆喷涂、（8）烘干、（9）冷却、（10）底漆打磨、（11）除静电、（12）色漆喷涂、（13）闪干、（14）清漆喷涂、（15）烘干、（16）冷却、（17）抛光处理、（18）检验和（19）下件工艺的配合，可以保证汽车饰板表面油漆的均匀性，提高汽车饰板表面油漆的粗糙度，同时也避免汽车饰板表面油漆产生色差，增强汽车饰板表面油漆的厚度均匀性，防止汽车饰板表面油漆发生掉落的情况，使喷涂工艺具备喷涂效果好的优点，解决了传统喷涂工艺喷涂效果差的问题，提高汽车饰板的产品质量，值得推广使用。
2、本发明通过工艺（7）底漆喷涂中喷涂压力为0.55MPa，喷涂距离为15cm，喷角与平面之间呈75°，可对汽车饰板表面进行均匀喷涂底漆，增强喷涂工艺的喷涂效果，通过工艺（11）除静电使用具备磁性的磁刷，可对汽车饰板表面的静电进行充分去除，防止遗留静电对油漆产生影响，通过（12）色漆喷涂控制喷涂压力为0.7MPa，喷涂距离为30cm，喷角与平面之间呈65°，可对汽车饰板表面进行均匀喷涂色漆，增强喷涂工艺的喷涂效果，通过（14）清漆喷涂控制喷涂压力为0.8MPa，喷涂距离为42cm，喷角与平面之间呈75°，可对汽车饰板表面进行均匀喷涂清漆，增强喷涂工艺的喷涂效果，通过工艺（17）抛光处理毛刷的硬度比漆的硬度低，防止毛刷对漆面造成划痕，提高汽车饰板漆面的平整度和光滑度，通过工艺（10）底漆打磨摩擦剂的大小为1um，可对汽车饰板的漆面进行均匀打磨。
附图说明
图1为本发明工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，一种汽车饰板的表面喷漆工艺，包括以下步骤：
（1）上件：机器人夹手夹紧待喷漆饰板件；
（2）水洗：喷枪对准待喷漆饰板件进行水洗作业，水洗时间为10min；
（3）吹干：吹风机将待喷漆饰板件表面进行吹干处理；
（4）烘干：机器人夹手将待喷漆饰板件放入烘干箱内，烘干箱将待喷漆饰板件表面进行烘干处理，烘干时间为10min；
（5）冷却：冷却设备将待喷漆饰板件的表面温度进行降低；
（6）除尘：机器人夹手将待喷漆饰板件放入除尘箱内，除尘时间为10min；
（7）底漆喷涂：采用小口径喷枪分两次喷涂底漆，控制喷涂压力为0.5～0.6MPa，喷涂距离为11～20cm，角度根据产品的形状进行选择，喷角与平面之间呈70°～80°，工艺（7）底漆喷涂中喷涂压力为0.55MPa，喷涂距离为15cm，喷角与平面之间呈75°，通过工艺（7）底漆喷涂中喷涂压力为0.55MPa，喷涂距离为15cm，喷角与平面之间呈75°，可对汽车饰板表面进行均匀喷涂底漆，增强喷涂工艺的喷涂效果；
（8）烘干：机器人夹手将喷涂完底漆的待喷漆饰板件放入烘干箱内，烘干时间为20min；
（9）冷却：冷却设备再次对烘干完成的待喷漆饰板件的表面温度进行降低，冷却时间为20min；
（10）底漆打磨：机器人夹手将待喷漆饰板件放进膏状摩擦剂中进行进行震动打磨，摩擦剂的大小为0.2～5um，工艺（10）底漆打磨摩擦剂的大小为1um，通过工艺（10）底漆打磨摩擦剂的大小为1um，可对汽车饰板的漆面进行均匀打磨；
（11）除静电：去除待喷漆饰板件表面的静电，工艺（11）除静电使用具备磁性的磁刷，通过工艺（11）除静电使用具备磁性的磁刷，可对汽车饰板表面的静电进行充分去除，防止遗留静电对油漆产生影响；
（12）色漆喷涂：采用小口径喷枪分三次喷涂色漆，控制喷涂压力为0.6～0.8MPa，喷涂距离为25～35cm，角度根据产品的形状进行选择，喷角与平面之间呈60°～69°，（12）色漆喷涂控制喷涂压力为0.7MPa，喷涂距离为30cm，喷角与平面之间呈65°，通过（12）色漆喷涂控制喷涂压力为0.7MPa，喷涂距离为30cm，喷角与平面之间呈65°，可对汽车饰板表面进行均匀喷涂色漆，增强喷涂工艺的喷涂效果；
（13）闪干：对喷涂完色漆的待喷漆饰板件进行快速干燥作业，干燥时间为5min；
（14）清漆喷涂：采用小口径喷枪分三次喷涂色漆，控制喷涂压力为0.7～0.85MPa，喷涂距离为35～50cm，角度根据产品的形状进行选择，喷角与平面之间呈69°～85°，工艺（14）清漆喷涂控制喷涂压力为0.8MPa，喷涂距离为42cm，喷角与平面之间呈75°，通过（14）清漆喷涂控制喷涂压力为0.8MPa，喷涂距离为42cm，喷角与平面之间呈75°，可对汽车饰板表面进行均匀喷涂清漆，增强喷涂工艺的喷涂效果；
（15）烘干：机器人夹手将清漆喷涂完的待喷漆饰板件放入烘干箱内，烘干时间为35min；
（16）冷却：冷却设备再次对烘干完成的待喷漆饰板件的表面温度进行降低，冷却时间为25min；
（17）抛光处理：使用毛刷对待喷漆饰板件的表面进行高速打磨，工艺（17）抛光处理毛刷的硬度比漆的硬度低，通过工艺（17）抛光处理毛刷的硬度比漆的硬度低，防止毛刷对漆面造成划痕，提高汽车饰板漆面的平整度和光滑度；
（18）检验：产品检验员使用专用检测工具对待喷漆饰板件表面喷漆的光洁度、附着强度、均匀性和表面强度进行检验；
（19）下件：机器人夹手将喷涂完成的饰板件放入放置架上，进入下一道加工工序。
使用时，本发明通过（1）上件、（2）水洗、（3）吹干、（4）烘干、（5）冷却、（6）除尘、（7）底漆喷涂、（8）烘干、（9）冷却、（10）底漆打磨、（11）除静电、（12）色漆喷涂、（13）闪干、（14）清漆喷涂、（15）烘干、（16）冷却、（17）抛光处理、（18）检验和（19）下件工艺的配合，可以保证汽车饰板表面油漆的均匀性，提高汽车饰板表面油漆的粗糙度，同时也避免汽车饰板表面油漆产生色差，增强汽车饰板表面油漆的厚度均匀性，防止汽车饰板表面油漆发生掉落的情况，使喷涂工艺具备喷涂效果好的优点，解决了传统喷涂工艺喷涂效果差的问题。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种汽车饰板的表面喷漆工艺，其特征在于：包括以下步骤：
（1）上件：机器人夹手夹紧待喷漆饰板件；
（2）水洗：喷枪对准待喷漆饰板件进行水洗作业，水洗时间为10min；
（3）吹干：吹风机将待喷漆饰板件表面进行吹干处理；
（4）烘干：机器人夹手将待喷漆饰板件放入烘干箱内，烘干箱将待喷漆饰板件表面进行烘干处理，烘干时间为10min；
（5）冷却：冷却设备将待喷漆饰板件的表面温度进行降低；
（6）除尘：机器人夹手将待喷漆饰板件放入除尘箱内，除尘时间为10min；
（7）底漆喷涂：采用小口径喷枪分两次喷涂底漆，控制喷涂压力为0.5～0.6MPa，喷涂距离为11～20cm，角度根据产品的形状进行选择，喷角与平面之间呈70°～80°；
（8）烘干：机器人夹手将喷涂完底漆的待喷漆饰板件放入烘干箱内，烘干时间为20min；
（9）冷却：冷却设备再次对烘干完成的待喷漆饰板件的表面温度进行降低，冷却时间为20min；
（10）底漆打磨：机器人夹手将待喷漆饰板件放进膏状摩擦剂中进行进行震动打磨，摩擦剂的大小为0.2～5um；
（11）除静电：去除待喷漆饰板件表面的静电；
（12）色漆喷涂：采用小口径喷枪分三次喷涂色漆，控制喷涂压力为0.6～0.8MPa，喷涂距离为25～35cm，角度根据产品的形状进行选择，喷角与平面之间呈60°～69°；
（13）闪干：对喷涂完色漆的待喷漆饰板件进行快速干燥作业，干燥时间为5min；
（14）清漆喷涂：采用小口径喷枪分三次喷涂色漆，控制喷涂压力为0.7～0.85MPa，喷涂距离为35～50cm，角度根据产品的形状进行选择，喷角与平面之间呈69°～85°；
（15）烘干：机器人夹手将清漆喷涂完的待喷漆饰板件放入烘干箱内，烘干时间为35min；
（16）冷却：冷却设备再次对烘干完成的待喷漆饰板件的表面温度进行降低，冷却时间为25min；
（17）抛光处理：使用毛刷对待喷漆饰板件的表面进行高速打磨；
（18）检验：产品检验员使用专用检测工具对待喷漆饰板件表面喷漆的光洁度、附着强度、均匀性和表面强度进行检验；
（19）下件：机器人夹手将喷涂完成的饰板件放入放置架上，进入下一道加工工序。
2.根据权利要求1所述的一种汽车饰板的表面喷漆工艺，其特征在于：所述工艺（7）底漆喷涂中喷涂压力为0.55MPa，喷涂距离为15cm，喷角与平面之间呈75°。
3.根据权利要求1所述的一种汽车饰板的表面喷漆工艺，其特征在于：所述工艺（11）除静电使用具备磁性的磁刷，所述（12）色漆喷涂控制喷涂压力为0.7MPa，喷涂距离为30cm，喷角与平面之间呈65°。
4.根据权利要求1所述的一种汽车饰板的表面喷漆工艺，其特征在于：所述工艺（14）清漆喷涂控制喷涂压力为0.8MPa，喷涂距离为42cm，喷角与平面之间呈75°。
5.根据权利要求1所述的一种汽车饰板的表面喷漆工艺，其特征在于：所述工艺（17）抛光处理毛刷的硬度比漆的硬度低。
6.根据权利要求1所述的一种汽车饰板的表面喷漆工艺，其特征在于：所述工艺（10）底漆打磨摩擦剂的大小为1um。
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SE01 Entry into force of request for substantive examination
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RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20200303

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