CN110756413A - 一种汽车复合安装板的喷涂工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车复合安装板的喷涂工艺,包括以下步骤：S1、脱漆，用1.5号纱布将锈斑彻底打磨干净；S2、清洁打磨，采用有机溶剂进行清洗干燥，加入打磨粉料，进行冲刷打磨；S3、喷丸处理，喷丸机对安装板表面进行喷丸；S4、底漆喷涂，采用小口径喷枪分两次喷涂底漆；S5、中涂漆喷涂，采用中口径喷枪分三次喷涂中涂漆；S6、面漆喷涂，采用小口径喷枪分三次喷涂底漆；S7、干燥定型，放入干燥机中进行干燥定型；S8、抛光处理，用毛刷进行打磨抛光；S9、检验，检验喷漆的光洁度，附着强度，均匀性和表面强度，本发明通过喷丸处理，喷丸能使安装板避免表面残留高的张应力，产生压应力从而提高其强度，减少损坏的程度。

Description

一种汽车复合安装板的喷涂工艺
技术领域
本发明涉及汽车喷涂工艺技术领域，尤其涉及一种汽车复合安装板的喷涂工艺。
背景技术
在汽车制造流程中，塑料的表面处理技术作为确保产品外观质量的重要工序之一已不可或缺。在塑料表面喷涂一层或多层油漆的工艺最为广泛。在塑料零部件上喷涂合适的涂漆，不但可以延长使用寿命，还能达到外观高光泽、与车身同色或异色的高装饰性效果。此外，在塑料件上喷涂一层薄漆。能够提高汽车零部件的耐紫外线、耐溶剂、耐化学品、耐光老化等性能。涂漆不但能使汽车外形看起来更加靓丽.还能对塑料零部件起到保护作用。
在喷涂的工艺中，喷漆前的处理对产品质量的影响占60％，喷涂中的工艺占20％，喷涂后处理的工艺20％，现在的汽车经常会发生碰撞等事故，导致车体受损严重，但现有的喷涂技术并不能使其强度得到进一步的提高，进而无法减少碰撞带来的损坏。
因此，我们提出了一种汽车复合安装板的喷涂工艺用于解决上述问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的安装板硬度不够易受损的缺点，而提出的一种汽车复合安装板的喷涂工艺。
一种汽车复合安装板的喷涂工艺，包括以下步骤：
S1、脱漆：用碱液脱漆法将旧漆层除掉，用砂轮钢丝刷将氧化皮、焊渣去除，将焊口磨光、修平，用1.5号纱布将锈斑彻底打磨干净，再用溶剂汽油擦净油污并用压缩空气除净粉尘；
S2、清洁打磨：采用有机溶剂进行清洗5min、干燥5min后，用高压热水进行冲洗10min，高温干燥10min，将清洁除油后的安装板在水中加入打磨粉料，进行冲刷打磨5min；
S3、喷丸处理：用喷丸机对安装板表面进行喷丸，喷丸粒度为6～50目，喷丸速度为80m/s～120m/s，喷丸时间为20～35分钟，将喷丸处理后的安装板擦拭打磨5min；
S4、底漆喷涂：采用1.0小口径喷枪分两次喷涂底漆，控制喷涂压力为0.45MPa～0.55MPa，喷涂距离为10cm～18cm，喷角与平面之间呈75°～85°，喷涂完后，晾干10min；
S5、中涂漆喷涂：采用1.3或1.5中口径喷枪分三次喷涂中涂漆，控制喷涂压力为0.65MPa～0.75MPa，喷涂距离为22cm～30cm，喷涂完后，晾干20min；
S6、面漆喷涂：采用1.0小口径喷枪分三次喷涂面漆，控制喷涂压力为0.95～1.05MPa，喷涂距离为30cm～45cm，喷角与平面之间呈65°～75°，喷涂完后，晾干30min；
S7、干燥定型：将产品放进干燥机中进行干燥定型30min；
S8、抛光处理：用毛刷进行打磨抛光；
S9、检验：检验喷漆的光洁度，附着强度，均匀性和表面强度。
优选的，所述底漆为溶剂型底漆，溶剂型底漆主要选用硝基树脂、环氧树脂、醇酸树脂、氨基树脂以及酚醛树脂为基料，其喷涂角度与平面之间呈75°～85°。
优选的，所述抛光用毛刷的硬度比漆低。
优选的，所述面漆以丙烯酸树脂、聚酯树脂为主，其喷涂角度与平面之间呈65°～75°。
优选的，所述中涂漆以丙烯酸、聚酯树脂为主，其喷涂角度与平面之间呈75°～85°。
优选的，所述喷丸种类为铸钢丸，喷射角度为30°～90°。
本发明的有益效果是：
1、本发明通过喷丸处理，喷丸能使安装板避免表面残留高的张应力，产生压应力从而提高其强度，减少损坏的程度。
2、本发明以底漆、中涂漆和面漆三层漆进行喷涂，使得涂膜更加稳定美观，同时对其进行抛光等处理，使涂膜表面光滑、提高色泽度。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例一：
一种汽车复合安装板的喷涂工艺，包括以下步骤：
S1、脱漆：用碱液脱漆法将旧漆层除掉，用砂轮钢丝刷将氧化皮、焊渣去除，将焊口磨光、修平，用1.5号纱布将锈斑彻底打磨干净，再用溶剂汽油擦净油污并用压缩空气除净粉尘；
S2、清洁打磨：采用有机溶剂进行清洗5min、干燥5min后，用高压热水进行冲洗10min，高温干燥10min，将清洁除油后的安装板在水中加入打磨粉料，进行冲刷打磨5min；
S3、喷丸处理：用喷丸机选用铸钢丸对安装板表面进行喷丸，喷丸粒度为20目，喷丸速度为120m/s，喷射角度为90°，喷丸时间为30分钟，将喷丸处理后的安装板擦拭打磨5min；
S4、底漆喷涂：采用1.0小口径喷枪分两次喷涂底漆，控制喷涂压力为0.5MPaPa，喷涂距离为15cm，喷角与平面之间呈80°，喷涂完后，晾干10min；
S5、中涂漆喷涂：采用1.3中口径喷枪分三次喷涂中涂漆，控制喷涂压力为0.7MPa，喷涂距离为26cm，喷涂完后，晾干20min；
S6、面漆喷涂：采用1.0小口径喷枪分三次喷涂面漆，控制喷涂压力为1.0MPa，喷涂距离为38cm，喷角与平面之间呈70°，喷涂完后，晾干30min；
S7、干燥定型：将产品放进干燥机中进行干燥定型30min；
S8、抛光处理：用硬度比漆低的毛刷进行打磨抛光；
S9、检验：检验喷漆的光洁度，附着强度，均匀性和表面强度。
实施例二：
一种汽车复合安装板的喷涂工艺，包括以下步骤：
S1、脱漆：用碱液脱漆法将旧漆层除掉，用砂轮钢丝刷将氧化皮、焊渣去除，将焊口磨光、修平，用1.5号纱布将锈斑彻底打磨干净，再用溶剂汽油擦净油污并用压缩空气除净粉尘；
S2、清洁打磨：采用有机溶剂进行清洗5min、干燥5min后，用高压热水进行冲洗10min，高温干燥10min，将清洁除油后的安装板在水中加入打磨粉料，进行冲刷打磨5min；
S3、喷丸处理：用喷丸机选用铸钢丸对安装板表面进行喷丸，喷丸粒度为30目，喷丸速度为120m/s，喷射角度为90°，喷丸时间为30分钟，将喷丸处理后的安装板擦拭打磨5min；
S4、底漆喷涂：采用1.0小口径喷枪分两次喷涂底漆，控制喷涂压力为0.5MPaPa，喷涂距离为15cm，喷角与平面之间呈80°，喷涂完后，晾干10min；
S5、中涂漆喷涂：采用1.3中口径喷枪分三次喷涂中涂漆，控制喷涂压力为0.7MPa，喷涂距离为26cm，喷涂完后，晾干20min；
S6、面漆喷涂：采用1.0小口径喷枪分三次喷涂面漆，控制喷涂压力为1.0MPa，喷涂距离为38cm，喷角与平面之间呈70°，喷涂完后，晾干30min；
S7、干燥定型：将产品放进干燥机中进行干燥定型30min；
S8、抛光处理：用硬度比漆低的毛刷进行打磨抛光；
S9、检验：检验喷漆的光洁度，附着强度，均匀性和表面强度。
实施例三：
一种汽车复合安装板的喷涂工艺，包括以下步骤：
S1、脱漆：用碱液脱漆法将旧漆层除掉，用砂轮钢丝刷将氧化皮、焊渣去除，将焊口磨光、修平，用1.5号纱布将锈斑彻底打磨干净，再用溶剂汽油擦净油污并用压缩空气除净粉尘；
S2、清洁打磨：采用有机溶剂进行清洗5min、干燥5min后，用高压热水进行冲洗10min，高温干燥10min，将清洁除油后的安装板在水中加入打磨粉料，进行冲刷打磨5min；
S3、喷丸处理：用喷丸机选用铸钢丸对安装板表面进行喷丸，喷丸粒度为50目，喷丸速度为120m/s，喷射角度为90°，喷丸时间为30分钟，将喷丸处理后的安装板擦拭打磨5min；
S4、底漆喷涂：采用1.0小口径喷枪分两次喷涂底漆，控制喷涂压力为0.5MPaPa，喷涂距离为15cm，喷角与平面之间呈80°，喷涂完后，晾干10min；
S5、中涂漆喷涂：采用1.3中口径喷枪分三次喷涂中涂漆，控制喷涂压力为0.7MPa，喷涂距离为26cm，喷涂完后，晾干20min；
S6、面漆喷涂：采用1.0小口径喷枪分三次喷涂面漆，控制喷涂压力为1.0MPa，喷涂距离为38cm，喷角与平面之间呈70°，喷涂完后，晾干30min；
S7、干燥定型：将产品放进干燥机中进行干燥定型30min；
S8、抛光处理：用硬度比漆低的毛刷进行打磨抛光；
S9、检验：检验喷漆的光洁度，附着强度，均匀性和表面强度。
如下：
粒度/目 速度/m/s 角度/° 时间/min 强度
实施例一 20 120 90 30 一般
实施例二 30 120 90 30 良好
实施例三 50 120 90 30 最佳
由上表可知，喷丸处理过程中喷丸粒度的大小对安装板强度存在一定影响，且喷丸粒度越大，强度越强。
实施例四：
一种汽车复合安装板的喷涂工艺，包括以下步骤：
S1、脱漆：用碱液脱漆法将旧漆层除掉，用砂轮钢丝刷将氧化皮、焊渣去除，将焊口磨光、修平，用1.5号纱布将锈斑彻底打磨干净，再用溶剂汽油擦净油污并用压缩空气除净粉尘；
S2、清洁打磨：采用有机溶剂进行清洗5min、干燥5min后，用高压热水进行冲洗10min，高温干燥10min，将清洁除油后的安装板在水中加入打磨粉料，进行冲刷打磨5min；
S3、喷丸处理：用喷丸机选用铸钢丸对安装板表面进行喷丸，喷丸粒度为50目，喷丸速度为80m/s，喷射角度为90°，喷丸时间为30分钟，将喷丸处理后的安装板擦拭打磨5min；
S4、底漆喷涂：采用1.0小口径喷枪分两次喷涂底漆，控制喷涂压力为0.5MPaPa，喷涂距离为15cm，喷角与平面之间呈80°，喷涂完后，晾干10min；
S5、中涂漆喷涂：采用1.3中口径喷枪分三次喷涂中涂漆，控制喷涂压力为0.7MPa，喷涂距离为26cm，喷涂完后，晾干20min；
S6、面漆喷涂：采用1.0小口径喷枪分三次喷涂面漆，控制喷涂压力为1.0MPa，喷涂距离为38cm，喷角与平面之间呈70°，喷涂完后，晾干30min；
S7、干燥定型：将产品放进干燥机中进行干燥定型30min；
S8、抛光处理：用硬度比漆低的毛刷进行打磨抛光；
S9、检验：检验喷漆的光洁度，附着强度，均匀性和表面强度。
实施例五：
一种汽车复合安装板的喷涂工艺，包括以下步骤：
S1、脱漆：用碱液脱漆法将旧漆层除掉，用砂轮钢丝刷将氧化皮、焊渣去除，将焊口磨光、修平，用1.5号纱布将锈斑彻底打磨干净，再用溶剂汽油擦净油污并用压缩空气除净粉尘；
S2、清洁打磨：采用有机溶剂进行清洗5min、干燥5min后，用高压热水进行冲洗10min，高温干燥10min，将清洁除油后的安装板在水中加入打磨粉料，进行冲刷打磨5min；
S3、喷丸处理：用喷丸机选用铸钢丸对安装板表面进行喷丸，喷丸粒度为50目，喷丸速度为100m/s，喷射角度为90°，喷丸时间为30分钟，将喷丸处理后的安装板擦拭打磨5min；
S4、底漆喷涂：采用1.0小口径喷枪分两次喷涂底漆，控制喷涂压力为0.5MPaPa，喷涂距离为15cm，喷角与平面之间呈80°，喷涂完后，晾干10min；
S5、中涂漆喷涂：采用1.3中口径喷枪分三次喷涂中涂漆，控制喷涂压力为0.7MPa，喷涂距离为26cm，喷涂完后，晾干20min；
S6、面漆喷涂：采用1.0小口径喷枪分三次喷涂面漆，控制喷涂压力为1.0MPa，喷涂距离为38cm，喷角与平面之间呈70°，喷涂完后，晾干30min；
S7、干燥定型：将产品放进干燥机中进行干燥定型30min；
S8、抛光处理：用硬度比漆低的毛刷进行打磨抛光；
S9、检验：检验喷漆的光洁度，附着强度，均匀性和表面强度。
如下：
粒度/目 速度/m/s 角度/° 时间/min 强度
实施例三 50 120 90 30 最佳
实施例四 50 80 90 30 一般
实施例五 50 100 90 30 良好
由上表可知，喷丸处理过程中喷丸速度的大小对安装板强度存在一定影响，且喷丸速度越大，强度越强。
实施例六：
一种汽车复合安装板的喷涂工艺，包括以下步骤：
S1、脱漆：用碱液脱漆法将旧漆层除掉，用砂轮钢丝刷将氧化皮、焊渣去除，将焊口磨光、修平，用1.5号纱布将锈斑彻底打磨干净，再用溶剂汽油擦净油污并用压缩空气除净粉尘；
S2、清洁打磨：采用有机溶剂进行清洗5min、干燥5min后，用高压热水进行冲洗10min，高温干燥10min，将清洁除油后的安装板在水中加入打磨粉料，进行冲刷打磨5min；
S3、喷丸处理：用喷丸机选用铸钢丸对安装板表面进行喷丸，喷丸粒度为50目，喷丸速度为120m/s，喷射角度为30°，喷丸时间为30分钟，将喷丸处理后的安装板擦拭打磨5min；
S4、底漆喷涂：采用1.0小口径喷枪分两次喷涂底漆，控制喷涂压力为0.5MPaPa，喷涂距离为15cm，喷角与平面之间呈80°，喷涂完后，晾干10min；
S5、中涂漆喷涂：采用1.3中口径喷枪分三次喷涂中涂漆，控制喷涂压力为0.7MPa，喷涂距离为26cm，喷涂完后，晾干20min；
S6、面漆喷涂：采用1.0小口径喷枪分三次喷涂面漆，控制喷涂压力为1.0MPa，喷涂距离为38cm，喷角与平面之间呈70°，喷涂完后，晾干30min；
S7、干燥定型：将产品放进干燥机中进行干燥定型30min；
S8、抛光处理：用硬度比漆低的毛刷进行打磨抛光；
S9、检验：检验喷漆的光洁度，附着强度，均匀性和表面强度。
实施例七：
一种汽车复合安装板的喷涂工艺，包括以下步骤：
S1、脱漆：用碱液脱漆法将旧漆层除掉，用砂轮钢丝刷将氧化皮、焊渣去除，将焊口磨光、修平，用1.5号纱布将锈斑彻底打磨干净，再用溶剂汽油擦净油污并用压缩空气除净粉尘；
S2、清洁打磨：采用有机溶剂进行清洗5min、干燥5min后，用高压热水进行冲洗10min，高温干燥10min，将清洁除油后的安装板在水中加入打磨粉料，进行冲刷打磨5min；
S3、喷丸处理：用喷丸机选用铸钢丸对安装板表面进行喷丸，喷丸粒度为50目，喷丸速度为120m/s，喷射角度为60°，喷丸时间为30分钟，将喷丸处理后的安装板擦拭打磨5min；
S4、底漆喷涂：采用1.0小口径喷枪分两次喷涂底漆，控制喷涂压力为0.5MPaPa，喷涂距离为15cm，喷角与平面之间呈80°，喷涂完后，晾干10min；
S5、中涂漆喷涂：采用1.3中口径喷枪分三次喷涂中涂漆，控制喷涂压力为0.7MPa，喷涂距离为26cm，喷涂完后，晾干20min；
S6、面漆喷涂：采用1.0小口径喷枪分三次喷涂面漆，控制喷涂压力为1.0MPa，喷涂距离为38cm，喷角与平面之间呈70°，喷涂完后，晾干30min；
S7、干燥定型：将产品放进干燥机中进行干燥定型30min；
S8、抛光处理：用硬度比漆低的毛刷进行打磨抛光；
S9、检验：检验喷漆的光洁度，附着强度，均匀性和表面强度。
如下：
粒度/目 速度/m/s 角度/° 时间/min 强度
实施例三 50 120 90 30 最佳
实施例六 50 120 30 30 一般
实施例七 50 120 60 30 一般
由上表可知，喷丸处理过程中喷丸角度的大小对安装板强度存在一定影响，且喷丸角度为90°时，强度最佳。
综上所述，喷丸处理过程中喷丸粒度的大小、喷丸速度的大小以及喷丸角度的大小对安装板强度都存在一定影响，且喷丸力度的大小、喷丸速度的大小与强度成正比，并且喷丸角度为垂直位置时，强度最佳。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种汽车复合安装板的喷涂工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、脱漆：用碱液脱漆法将旧漆层除掉，用砂轮钢丝刷将氧化皮、焊渣去除，将焊口磨光、修平，用1.5号纱布将锈斑彻底打磨干净，再用溶剂汽油擦净油污并用压缩空气除净粉尘；
S2、清洁打磨：采用有机溶剂进行清洗5min、干燥5min后，用高压热水进行冲洗10min，高温干燥10min，将清洁除油后的安装板在水中加入打磨粉料，进行冲刷打磨5min；
S3、喷丸处理：用喷丸机对安装板表面进行喷丸，喷丸粒度为6～50目，喷丸速度为80m/s～120m/s，喷丸时间为20～35分钟，将喷丸处理后的安装板擦拭打磨5min；
S4、底漆喷涂：采用1.0小口径喷枪分两次喷涂底漆，控制喷涂压力为0.45MPa～0.55MPa，喷涂距离为10cm～18cm，喷角与平面之间呈75°～85°，喷涂完后，晾干10min；
S5、中涂漆喷涂：采用1.3或1.5中口径喷枪分三次喷涂中涂漆，控制喷涂压力为0.65MPa～0.75MPa，喷涂距离为22cm～30cm，喷涂完后，晾干20min；
S6、面漆喷涂：采用1.0小口径喷枪分三次喷涂面漆，控制喷涂压力为0.95～1.05MPa，喷涂距离为30cm～45cm，喷角与平面之间呈65°～75°，喷涂完后，晾干30min；
S7、干燥定型：将产品放进干燥机中进行干燥定型30min；
S8、抛光处理：用毛刷进行打磨抛光；
S9、检验：检验喷漆的光洁度，附着强度，均匀性和表面强度。
2.根据权利要求1所述的一种汽车复合安装板的喷涂工艺，其特征在于，所述底漆为溶剂型底漆，溶剂型底漆主要选用硝基树脂、环氧树脂、醇酸树脂、氨基树脂以及酚醛树脂为基料，其喷涂角度与平面之间呈75°～85°。
3.根据权利要求1所述的一种汽车复合安装板的喷涂工艺，其特征在于，所述抛光用毛刷的硬度比漆低。
4.根据权利要求1所述的一种汽车复合安装板的喷涂工艺，其特征在于，所述面漆以丙烯酸树脂、聚酯树脂为主，其喷涂角度与平面之间呈65°～75°。
5.根据权利要求1所述的一种汽车复合安装板的喷涂工艺，其特征在于，所述中涂漆以丙烯酸、聚酯树脂为主，其喷涂角度与平面之间呈75°～85°。
6.根据权利要求1所述的一种汽车复合安装板的喷涂工艺，其特征在于,所述喷丸种类为铸钢丸，喷射角度为30°～90°。
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