CN113702475A - 白车身焊装胶对涂装槽液污染程度的模拟测试方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种白车身焊装胶对涂装槽液污染程度的模拟测试方法，属于车身涂装技术领域。本发明设计的模拟测试方法通过采用不同种类的焊装胶对待测试钢板进行有效涂布，然后利用现有涂装工艺在短时间内快速处理，继续检测各污染后槽液参数，与污染前相比发现波动在可控制区域内或/和在所述污染后槽液中采用上述涂装工艺能够继续制作符合要求的性能板。因此，本发明设计的模拟测试方法具备更加准确的模拟不同车型白车身焊装胶在涂装槽液中的真实污染结果，有效提高了白车身焊装胶对涂装槽液性能影响的准确率，同时还有利于甄别品质不达标的白车身焊装胶产品，为防止因为白车身焊装胶污染导致的车身机能品质不良的问题提供有效支撑。
Description
技术领域
本发明涉及一种涂装槽液污染程度的测试方法，属于车身涂装技术领域，具体地涉及一种白车身焊装胶对涂装槽液污染程度的模拟测试方法。
背景技术
目前国内常采用白车身焊装胶对涂装槽液的污染程度的评价方法(见图1)是：按照减震胶2.5g/L、堵缝胶0.35g/L、折边粘结胶0.5g/L涂布在SUS 316L钢板上在10L脱脂液45-47℃浸泡240h→槽液参数检测；减震胶2.5g/L、堵缝胶0.35g/L、折边粘结胶0.5g/L涂布在SUS 316L钢板上在10L表调液常温-30℃浸泡96h→槽液参数检测；减震胶2.5g/L、堵缝胶0.35g/L、折边粘结胶0.5g/L涂布在SUS 316L钢板上在10L磷化液35-37℃浸泡240h→槽液参数检测；减震胶2.5g/L、堵缝胶0.35g/L、折边粘结胶0.5g/L涂布在SUS 316L钢板上在10L电泳液28-30℃浸泡240h→槽液参数检测，然后对污染后的各个槽液制板做性能评价测试。然而此评价方法存在几个待改进的地方：①焊装胶种类区分不明确，硬质减震胶、软质减震胶在白车身上的用量、材料成分不同，未进行区分；②未包含近年来在白车身上使用的高强度结构胶；③未包含近年来大规模使用的涂装新工艺锆化前处理的配套污染测试；④白车身焊装胶在涂装槽液中的处理时间为浸泡96-240h，未能贴合涂装生产线现场的实际情况，因为白车身是在工艺槽中是不断往前移动的，各工艺槽的浸泡时间是30-270s，白车身并不是静置不动的，未反应生产现场实际的工艺处理时间；⑤白车身焊装胶在涂装各个工艺槽中的浸泡处理是非连续性的，采用的是单独浸泡方式，未反应涂装生产线现场的使用实际情况，因为白车身是在工艺槽中是不断往前移动的，是连续性的。
为解决以上问题、保证白车身焊装胶对涂装槽液的污染程度测试的准确性，需要开发出一种适用于白车身焊装胶对涂装槽液的污染程度测试方法。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种白车身焊装胶对涂装槽液污染程度的模拟测试方法，该模拟测试方法通过新增白车身焊装胶的种类、用量，并结合具体的涂装工艺，能够更加准确的模拟不同车型白车身的焊装胶在涂装槽液中的真实污染结果，有效提高了白车身焊装胶对涂装槽液性能影响的准确率。
为实现上述目的，本发明公开了一种白车身焊装胶对涂装槽液污染程度的模拟测试方法，所述焊装胶涂布在待测试钢板之间，且所述焊装胶的涂布长度为l1，涂布宽度为d1，涂布厚度为t1，其特征在于，软质减震胶涂布a1枚，硬质减震胶涂布a2枚，堵缝胶涂布a3枚，折边粘结胶涂布a4枚，高强度结构胶涂布a5枚；
包括将涂布后钢板从前至后依次经过脱脂处理→水洗→锆化液处理或表面调整液处理及磷化液处理→纯水洗→电泳液处理；
还包括检测上述处理后的各槽液参数，与污染前相比，各所述处理后槽液参数的波动在可控制区域内或/和在各所述处理后槽液中采用上述涂装工艺继续制作性能板，所述性能板符合要求；
其中，各处理工艺参数如下：
脱脂处理：控制速度V1往复摇摆t1段时间；
水洗：控制速度V2往复摇摆t2段时间；
表面调整液处理：先置于表面调整液中短时间浸泡后取出，再置于新配制的表面调整液中控制速度V3往复摇摆t3段时间；
磷化液处理：先置于磷化液中短时间浸泡后取出，再置于新配制的磷化液中控制速度V4往复摇摆t4段时间；
锆化液处理：先置于锆化液中短时间浸泡后取出，再置于新配制的锆化液中控制速度V5往复摇摆t5段时间；
纯水洗：置于去离子水中控制速度V6往复摇摆t6段时间；
电泳液处理：先在电泳液中短时间浸泡后取出，再置于新配制的电泳液中控制速度V7往复摇摆t7段时间；
且a1＝12～30、a2＝2～16、a3＝0～4、a4＝8～30、a5＝0～50。
进一步地，所述a1、a2、a3、a4及a5的计算过程如下：
对涂布后钢板进行纵切，得到涂布厚度t1≥1.0mm或/和t1＜1.0mm的涂胶状态；
其中，对于涂布厚度t1≥1.0mm的涂胶状态：
a1/a2/a3＝S1×L/(l1×d1×t1)；
且所述S1为涂胶超出部分的表面积S1，其满足如下数学关系式：
S1＝2π×r1×1/4×2×l1，且r1＝t1；
对于涂布厚度t1＜1.0mm的涂胶状态：
a4/a5＝S2×L/(l1×d1×t1)；
且所述S2为涂胶超出部分的表面积S2，其满足如下数学关系式：
S2＝2π×r2×l1，且r2＝1.5×t1；
上述数学关系式中，L为根据不同车型设定的涂胶长度，取值为0.5～50，单位为m。
进一步地，l1、d1的数值根据待测试钢板的长度和宽度进行确定，单位为mm。
进一步地，各处理工艺中，所述短时间均为不超过1s，且不为零。
进一步地，各处理工艺中，t1为140～200s，t2为20～40s，t3为20～70s，t4为100～200s，t5为100～200s，t6为20～40s，t7为150～300s。
进一步地，各处理工艺中，V1＝V2＝V3＝V4＝V5＝V6＝V7；其数值为8～12cm/s。
进一步地，污染前后，所述脱脂液的游离碱度波动为±0.5pt；所述表面调整液的活性浓度波动为±0.3pt；所述磷化液的总酸波动为±0.5pt，促进剂浓度的波动为±0.3pt；所述锆化液的锆离子浓度波动为±5％，树脂浓度的波动为±5％，pH值的波动为±0.3，游离氟浓度的波动为±10％；所述电泳液的固体份波动为0.5％，电导率的波动为±30μs/cm，pH值的波动为±0.1，MEQ的波动为±0.4mmol/100g。
进一步地，所述待测试钢板为SUS 316L钢板，所述性能板为冷轧板、镀锌板或铝板中任意一种。
本发明的有益效果主要体现在如下几个方面：
1、本发明设计的模拟测试方法通过新增白车身焊装胶的种类、用量，并结合具体的涂装工艺，能够更加准确的模拟不同车型白车身的焊装胶在涂装槽液中的真实污染结果，有效提高了白车身焊装胶对涂装槽液性能影响的准确率。
2、本发明设计的模拟测试方法的测试时间由原来的10天缩短至1天，生产现场可快速的实现对白车身焊装胶的筛选。
3、本发明设计的模拟测试方法还能够很好的甄别出白车身焊装胶污染导致涂装槽液有效成分下降的现象，与此同时，可有效防止涂装车间前处理药剂、电泳药剂采购成本的浪费；此外还能有效的甄别出品质不达标的白车身焊装胶产品，为防止因为白车身焊装胶污染导致的车身机能品质不良的问题提供有效支撑。
附图说明
图1为本发明设计的焊装胶涂布结构示意图；
图2为图1的A-A向剖视图；
图3为图1的A-A向剖视图；
其中，上述附图中各部件编号如下：
车身钢板1、焊装胶2、钢板3。
具体实施方式
本发明为解决背景技术中所存在的技术问题，提供了一种白车身焊装胶对涂装槽液污染程度的模拟测试方法，具体结合图1、图2和图3可知，本发明选择在车身钢板1与钢板3之间涂覆焊装胶2。
本发明选择的焊装胶种类包括软质减震胶、硬质减震胶、堵缝胶、折边粘结胶和高强度结构胶。
具体包括如下涂装工艺：
焊装胶涂布→脱脂处理→水洗→锆化液处理或表面调整液处理及磷化液处理→纯水洗→电泳液处理；
其中，各涂装工艺参数如下：
(1)焊装胶涂布：结合图1、图2和图3可知，焊装胶的涂布长度为l1，涂布宽度为d1，涂布厚度为t1，则焊装胶的涂布面积S＝l1×d1；对于软质减震胶、硬质减震胶和填缝胶，其涂布厚度t1≥1mm；对于折边粘结胶和高强度结构胶，其涂布厚度t1＜1mm；
对于各种焊装胶的涂布数量，本发明选择图2和图3所示的计算方法。
具体的，图2适用于涂布厚度t1≥1mm的焊装胶，钢板B往车身钢板A上挤压形成了1/4圆，且该圆的半径r1＝t1；则涂装胶两侧与各槽液相接触的表面积S1满足如下数学关系式：
S1＝2π×r1×1/4×2×l1；
进一步的，每块车身钢板上，软质减震胶、硬质减震胶和填缝胶的涂布枚数a1、a2和a3满足如下数学关系式：
a1/a2/a3＝S1×L/(S×t1)；
对于图3所示的t1＜1mm的焊装胶，钢板B往车身钢板A上挤压形成了半圆，且该圆的半径r2＝1.5×t1；则涂装胶两侧与各槽液相接触的表面积S2满足如下数学关系式：
S2＝2π×r2×l1；
进一步的，每块车身钢板上，折边粘结胶和高强度结构胶的涂布枚数a4和a5满足如下数学关系式：
a4/a5＝S2×L/(S×t1)；
本发明选择a1＝12～30、a2＝2～16、a3＝0～4、a4＝8～30、a5＝0～50。其中，0代表没有该种涂装胶。
上述数学关系式中，L为根据不同车型设定的涂胶长度，取值为0.5～50，单位为m。
与此同时，上述a1/a2/a3或a4/a5中的符号“/”表示和/或的关系。
上述数学关系式中符号“/”表示“÷”的关系。
本发明设计的各涂装胶的涂布枚数计算方法如下表1所示：
表1各涂装胶的涂布枚数计算方法
其中，上述表1中优选在长×宽＝150mm×70mm的SUS 316L钢板上涂布长×宽×厚＝100mm×60mm×1mm的涂装胶，所述涂装胶的涂布面积为60cm2。
(2)脱脂处理：控制速度V1往复摇摆t1段时间，其中，V1为8～12cm/s，t1为140～200s，本发明优选V1为10cm/s，t1为120～180s；并且所述脱脂液温度为40～50℃，游离碱度为18.5～22.5pt；
(3)水洗：控制速度V2往复摇摆t2段时间，其中，V2为8～12cm/s，t2为20～40s，本发明优选V2为10cm/s，t2为30s；
(4)表面调整液处理：先在表面调整液中浸泡1s后迅速取出，再置于新表面调整液中控制速度V3往复摇摆t3段时间，其中，V3为8～12cm/s，t3为20～70s，本发明优选V3为10cm/s，t3为30～60s；并且本发明选择的表面调整液温度为室温，活性浓度为2.0～4.0pt；
(5)磷化液处理：先在磷化液中浸泡1s后迅速取出，再置于新磷化液中控制速度V4往复摇摆t4段时间，其中，V4为8～12cm/s，t4为100～200s，本发明优选V4为10cm/s，t4为120～180s；其中，本发明选择的磷化液温度为33～37℃，游离酸浓度为0.4～0.8pt，总酸浓度为18～26pt，促进剂浓度为3.5～4.5pt，游离氟浓度为80～150mg/L；
或(6)锆化液处理：先在锆化液中浸泡1s后迅速取出，再置于新锆化液中控制速度V5往复摇摆t5段时间，其中，V5为8～12cm/s，t5为100～200s，本发明优选V5为10cm/s，t5为120～180s；其中，本发明选择的锆化液温度为40～45℃，锆离子浓度为600～700mg/L，树脂浓度为150～200mg/L，pH值为3.9～4.3，游离氟浓度为11～23mg/L；
(7)纯水洗：在去离子水中控制速度V6往复摇摆t6段时间，其中，V6为8～12cm/s，t6为20～40s，本发明优选V6为10cm/s，t6为30s。
(8)电泳液处理：先在电泳液中浸泡1s后迅速取出，再置于新电泳液中控制速度V7往复摇摆t7段时间，其中，V7为8～12cm/s，t7为150～300s，本发明优选V7为10cm/s，t7为180～270s；其中，所述电泳液温度为28～32℃，槽液固体份为20～24％、灰分为17～21％、pH值为5.8～6.8、电导率为1400～2400μs/cm、MEQ值为22～28、溶剂含量为0.15～1.05％。
对于上述(2)至(7)的工艺参数列表如表2和表3所示；
表2磷化工艺参数列表
表3锆化工艺参数列表
(9)检测各污染后槽液的参数，与污染前相比波动在可控制区域内或/和在所述污染后槽液中采用上述涂装工艺制作符合要求的性能板，具体如表4和表5所示。
为了更好地解释本发明，以下结合具体实施例进一步阐明本发明的主要内容，但本发明的内容不仅仅局限于以下实施例。
本实施例采用的SUS 316L钢板为宝钢生产，性能测试板为宝钢生产的BNA JSC340P，待评价焊装胶为上海汉高粘合剂有限公司生产的S412H软质减震胶、S490硬质减震胶、Z8004堵缝胶，广东时利和有限公司生产的#1085折边粘结胶，思美定(宁波)汽车新材料有限公司生产的CA-2210高强度结构胶；
脱脂液为武汉帕卡濑精化工有限公司生产的C-2032A和EC-2032B脱脂剂与去离子水配得；
表面调整液为武汉帕卡濑精化工有限公司生产的PL-XHG表面调整剂与去离子水配得；
磷化液为武汉帕卡濑精化工有限公司生产的PB-LS35、AC-131、NT-4055磷化药剂与去离子水配得；
电泳液为湖南湘江关西涂料有限公司生产的HG-750K色浆F-1、HG-750K乳液F-2、醋酸与去离子水配得。
实施例1
本实施例公开了一种白车身焊装胶对涂装槽液污染程度的模拟测试方法，它包括如下步骤：
焊装胶涂布：在尺寸为长×宽＝150mm×70mm的SUS 316L钢板上涂布长×宽×厚＝100mm×60mm×1mm，涂布面积60cm2，S412H软质减震胶用SUS 316L钢板涂布23枚、S490硬质减震胶用SUS 316L钢板涂布8枚、Z8004堵缝胶用SUS 316L钢板涂布2枚、#1085折边粘结胶用SUS 316L钢板涂布16枚、CA-2210高强度结构胶用SUS 316L钢板涂布35枚；
脱脂处理工艺：取涂布有焊装胶的SUS 316L钢板在5L脱脂液中以速度10cm/s往复摇摆120s，脱脂液温度为50℃，游离碱度为20pt；
水洗工艺：对经过脱脂处理工序的涂布有焊装胶的SUS 316L钢板在5L工业水中以速度10cm/s往复摇摆30s；
表面调整处理工艺：对经过水洗工序的涂布有焊装胶的SUS 316L钢板在5L表面调整液A1中浸泡1s后迅速取出，然后在5L表面调整液A2中以速度10cm/s往复摇摆30s，表面调整液A1/A2的温度为室温，活性浓度为2.0pt；
磷化处理工艺：对经过表面调整工序的涂布有焊装胶的SUS 316L钢板在5L磷化液B1中浸泡1s后迅速取出，然后在5L磷化液B2中以速度10cm/s往复摇摆120s，所述磷化液B1/B2的温度为37℃，游离酸浓度为0.4pt，总酸浓度为20pt，促进剂浓度为3.5pt，游离氟浓度为100mg/L；
纯水洗工艺：对经过磷化工序/锆化工序的涂布有焊装胶的SUS 316L钢板在5L去离子水中以速度10cm/s往复摇摆30s；
电泳处理工艺：对经过纯水洗工序的涂布有焊装胶的SUS 316L钢板在5L电泳D1中浸泡1s后迅速取出，然后在5L电泳液D2中以速度10cm/s往复摇摆180s，电泳液D1/D2的温度为32℃，槽液固体份为20％、灰分为19％、pH值为5.8、电导率为1500μs/cm、MEQ值为24、溶剂含量为0.65％；
槽液参数检测：在经过焊装胶污染槽液后，检测脱脂液、表面调整液A2、磷化液B2、电泳液D2的槽液参数，对比污染前后的参数差异，具体比照的参数如表7所示；
制作性能板评价：采用冷轧板BNA JSC 270D作为测试板，按照脱脂液处理120s、表面调整液A2处理30s+磷化液B2处理120s、电泳D2处理120s，按照170℃×20min烘烤，然后送实验室做性能评价测试，根据表8进行判断；
实施例2
本实施例公开了一种白车身焊装胶对涂装槽液污染程度的模拟测试方法，它包括如下步骤：
焊装胶涂布：在尺寸为长×宽＝150mm×70mm的SUS 316L钢板上涂布长×宽×厚＝100mm×60mm×1mm，涂布面积60cm2，S412H软质减震胶用SUS 316L钢板涂布23枚、S490硬质减震胶用SUS 316L钢板涂布8枚、Z8004堵缝胶用SUS 316L钢板涂布2枚、#1085折边粘结胶用SUS 316L钢板涂布16枚、CA-2210高强度结构胶用SUS 316L钢板涂布35枚；
脱脂处理工艺：取涂布有焊装胶的SUS 316L钢板在5L脱脂液中以速度10cm/s往复摇摆120s，脱脂液温度为50℃，游离碱度为20pt；
水洗工艺：对经过脱脂处理工序的涂布有焊装胶的SUS 316L钢板在5L工业水中以速度10cm/s往复摇摆30s；
锆化处理工艺：对经过水洗工序的涂布有焊装胶的SUS 316L钢板在5L锆化液C1中浸泡1s后迅速取出，然后在5L锆化液C2中以速度10cm/s往复摇摆120s，所述锆化液C1/C2的温度为45℃，锆浓度为650mg/L，树脂浓度为150mg/L，pH为3.9，游离氟浓度为18mg/L；
纯水洗工艺：对经过磷化工序/锆化工序的涂布有焊装胶的SUS 316L钢板在5L去离子水中以速度10cm/s往复摇摆30s；
电泳处理工艺：对经过纯水洗工序的涂布有焊装胶的SUS 316L钢板在5L电泳D1中浸泡1s后迅速取出，然后在5L电泳液D2中以速度10cm/s往复摇摆180s，电泳液D1/D2的温度为32℃，槽液固体份为20％、灰分为19％、pH值为5.8、电导率为1500μs/cm、MEQ值为24、溶剂含量为0.65％；
槽液参数检测：在经过焊装胶污染槽液后，检测脱脂液、锆化液C2、电泳液D2的槽液参数，对比污染前后的参数差异，具体比照的参数如表7所示；
制作性能板评价：采用冷轧板BNA JSC 270D作为测试板，按照脱脂液处理120s、锆化液C2处理120s、电泳D2处理120s，按照170℃×20min烘烤，然后送实验室做耐盐温水浸泡测试评价，根据表8进行判断；
此外，本发明还采用镀锌板BNA JAC 270D或铝板6K21作为测试板，其它均与实施例2保持相同，按照表1所述的处理工艺，得到测试板性能及槽液污染前后差异列表如表8；
表4本发明设计测试方法的槽液参数检测标准
其中，上述表4及说明书中出现的游离碱度指槽液中处于电解状态的碱性成分的浓度；
上述表4及说明书中出现的活性浓度指槽液中的活性成分的浓度；
上述表4及说明书中出现的总酸指槽液中所有酸性成分的浓度；
上述表4及说明书中出现的促进剂浓度指槽液中促进剂成分的浓度；
上述表4及说明书中出现的锆离子浓度指槽液中的锆离子的浓度；
上述表4及说明书中出现的树脂浓度指槽液中树脂成分的浓度；
上述表4及说明书中出现的游离氟指槽液中电解状态的氟浓度；
上述表4及说明书中出现的固体份指槽液中的有效成分；
上述表4及说明书中出现的电导率指槽液的导电性能；
上述表4及说明书中出现的MEQ指槽液中的所有酸性成分浓度。
表5本发明设计测试方法的性能板评价标准
同时，本发明还公开了背景技术描述的现有白车身焊装胶对涂装槽液参数要求及涂装后槽液的参数检测列表；具体如表6和表7所示；
表6现有白车身焊装胶对涂装槽液参数要求标准列表
表7涂装后槽液的参数检测列表
表8测试板性能及槽液污染前后差异列表
结合上述表4、表5、表6、表7、表8可知，本发明设计的测试方法能够很好的甄别白车身焊装胶污染导致涂装槽液有效成分的下降，同时，还可有效防止涂装车间前处理药剂、电泳药剂采购成本的浪费，其中，可以节约涂料采购费21.75万/年。同时还有利于甄别品质不达标的白车身焊装胶产品，为防止因为白车身焊装胶污染导致的车身机能品质不良的问题提供有效支撑。
结合表2、表3可知，本发明设计的模拟测试方法的测试时间由原来的10天缩短至1天，在生产现场可快速的实现对白车身焊装胶的筛选。
以上实施例仅为最佳举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。除上述实施例外，本发明还有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (8)
1.一种白车身焊装胶对涂装槽液污染程度的模拟测试方法，其特征在于，所述焊装胶涂布在待测试钢板之间，且所述焊装胶的涂布长度为l1，涂布宽度为d1，涂布厚度为t1，其特征在于，软质减震胶涂布a1枚，硬质减震胶涂布a2枚，堵缝胶涂布a3枚，折边粘结胶涂布a4枚，高强度结构胶涂布a5枚；
包括将涂布后钢板从前至后依次经过脱脂处理→水洗→锆化液处理或表面调整液处理及磷化液处理→纯水洗→电泳液处理；
还包括检测上述处理后的各槽液参数，与污染前相比，各所述处理后槽液参数的波动在可控制区域内或/和在各所述处理后槽液中采用上述涂装工艺继续制作性能板，所述性能板符合要求；
其中，各处理工艺参数如下：
脱脂处理：控制速度V1往复摇摆t1段时间；
水洗：控制速度V2往复摇摆t2段时间；
表面调整液处理：先置于表面调整液中短时间浸泡后取出，再置于新配制的表面调整液中控制速度V3往复摇摆t3段时间；
磷化液处理：先置于磷化液中短时间浸泡后取出，再置于新配制的磷化液中控制速度V4往复摇摆t4段时间；
锆化液处理：先置于锆化液中短时间浸泡后取出，再置于新配制的锆化液中控制速度V5往复摇摆t5段时间；
纯水洗：置于去离子水中控制速度V6往复摇摆t6段时间；
电泳液处理：先在电泳液中短时间浸泡后取出，再置于新配制的电泳液中控制速度V7往复摇摆t7段时间；
且a1＝12～30、a2＝2～16、a3＝0～4、a4＝8～30、a5＝0～50。
2.根据权利要求1所述白车身焊装胶对涂装槽液污染程度的模拟测试方法，其特征在于：所述a1、a2、a3、a4及a5的计算过程如下：
对涂布后钢板进行纵切，得到涂布厚度t1≥1.0mm或/和t1＜1.0mm的涂胶状态；
其中，对于涂布厚度t1≥1.0mm的涂胶状态：
a1/a2/a3＝S1×L/(l1×d1×t1)；
且所述S1为涂胶超出部分的表面积S1，其满足如下数学关系式：
S1＝2π×r1×1/4×2×l1，且r1＝t1；
对于涂布厚度t1＜1.0mm的涂胶状态：
a4/a5＝S2×L/(l1×d1×t1)；
且所述S2为涂胶超出部分的表面积S2，其满足如下数学关系式：
S2＝2π×r2×l1，且r2＝1.5×t1；
上述数学关系式中，L为根据不同车型设定的涂胶长度，取值为0.5～50，单位为m。
3.根据权利要求2所述白车身焊装胶对涂装槽液污染程度的模拟测试方法，其特征在于：l1、d1的数值根据待测试钢板的长度和宽度进行确定，单位为mm。
4.根据权利要求1～3中任意一项所述白车身焊装胶对涂装槽液污染程度的模拟测试方法，其特征在于：各处理工艺中，所述短时间均为不超过1s。
5.根据权利要求1～3中任意一项所述白车身焊装胶对涂装槽液污染程度的模拟测试方法，其特征在于：各处理工艺中，t1为140～200s，t2为20～40s，t3为20～70s，t4为100～200s，t5为100～200s，t6为20～40s，t7为150～300s。
6.根据权利要求1～3中任意一项所述白车身焊装胶对涂装槽液污染程度的模拟测试方法，其特征在于：各处理工艺中，V1＝V2＝V3＝V4＝V5＝V6＝V7；其数值为8～12cm/s。
7.根据权利要求5所述白车身焊装胶对涂装槽液污染程度的模拟测试方法，其特征在于：污染前后，所述脱脂液的游离碱度波动为±0.5pt；所述表面调整液的活性浓度波动为±0.3pt；所述磷化液的总酸波动为±0.5pt，促进剂浓度的波动为±0.3pt；所述锆化液的锆离子浓度波动为±5％，树脂浓度波动为±5％，pH值波动为±0.3，游离氟浓度波动为±10％；所述电泳液固体份的波动为0.5％，电导率的波动为±30μs/cm，pH值的波动为±0.1，MEQ的波动为±0.4mmol/100g。
8.根据权利要求1～3中任意一项所述白车身焊装胶对涂装槽液污染程度的模拟测试方法，其特征在于：所述待测试钢板为SUS 316L钢板，所述性能板为冷轧板、镀锌板或铝板中任意一种。
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