CN111763981A - 氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，属于车身表面装饰及防护技术领域。其中，处理的具备大比例冷轧板的车身由面积占比40～65％的车身冷轧板、面积占比为0～60％的车身镀锌板及面积占比为0～60％的车身铝板组成，且各板面积占比的加权之和为100％。处理该具备大比例冷轧板步骤如下：脱脂→首先多次水洗→氨基树脂改性锆盐处理→其次多次水洗→电泳处理→UF水洗→最后多次水洗→烘烤。本发明设计的涂装工艺在保证车身表面处理质量的基础上还能降低一定成本。
Description
技术领域
本发明涉及汽车车身的涂装，属于车身表面装饰及防护技术领域，具体地涉及一种氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺。
背景技术
目前国内市场上大多汽车生产工厂相继导入了锆盐前处理及其配套电泳工艺、锆盐硅烷前处理及其配套电泳工艺，但是大部分汽车厂乘用车车身的车身冷轧板面积占比12～33％、车身镀锌板，如热镀锌或电镀锌的面积占比50～75％、车身铝材面积占比0～30％。
目前的锆盐前处理及其配套电泳工艺、锆盐硅烷前处理及其配套电泳工艺只适应处理大比例镀锌板、铝材车身，不适应处理大比例冷轧板。这是因为目前的锆盐工艺是为加工铝材、镀锌材而开发准备的，该工艺用于加工冷轧板时无法保证其防锈性能满足盐温水浸泡测试、循环腐蚀测试要求，尤其是在沿海等空气盐分含量较高的地区会放大这种缺陷。
一般从板材防锈能力对比来看：铝材＞镀锌材＞冷轧材，保证冷轧材的防锈品质是最困难的，并且如果汽车厂生产商采用现有工艺把经常接触水的部位使用的镀锌板或者铝材替换成冷轧板，则会存在生锈风险，故国内暂时没有使用锆盐前处理及其配套电泳工艺、锆盐硅烷前处理及其配套电泳加工大比例冷轧板车身的实绩。
为应对汽车厂将车身部分镀锌板或者铝材换成冷轧板，如提升车身冷轧板比例至40～65％，以此来削减制造成本，在保证提升冷轧板防锈能力的情况下，需要新开发一种适用于车身大比例冷轧板的锆盐前处理及电泳配套的涂装工艺。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明公开了一种氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，该涂装工艺适用于车身冷轧板面积占比40～65％、车身镀锌板面积占比0～60％、车身铝材面积占比0～60％的乘用车涂装生产线，在保证车身表面处理质量的基础上还能降低一定成本。
为实现上述目的，本发明公开了一种氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，步骤如下：脱脂→首先多次水洗→氨基树脂改性锆盐处理→其次多次水洗→电泳处理→UF水洗→最后多次水洗→烘烤；
所述氨基树脂改性锆盐处理工艺包括车身全浸没于待处理槽液中处理时间120～145s，所述待处理槽液温度为40～45℃，且所述待处理槽液包括主要由有机氨基树脂改性锆盐复合剂与去离子水配成的pH值为3.9～4.3的槽液；所述待处理槽液中锆含量为600～700mg/L、有机氨基树脂含量为150～200mg/L、游离氟含量为11～23mg/L；
所述电泳处理工艺包括车身全浸没于电泳槽液中处理180～210s，所述电泳槽液温度为28～32℃，且所述电泳槽液内固体份为20～24％、灰分为17～21％、pH值为5.8～6.8、电导率为1400～2400μs/cm、MEQ值为22～28、溶剂含量为0.15～1.05％；
所述车身由面积占比40～65％的车身冷轧板、面积占比为0～60％的车身镀锌板及面积占比为0～60％的车身铝板组成，且各板面积占比的加权之和为100％。其中，车身镀锌板的面积占比可为零，车身铝板的面积占比也可为零，但二者不能同时为零。
进一步地，所述有机氨基树脂改性锆盐复合剂为水溶性的有机无机化合物，所述有机氨基树脂为含有活性氨基且分子量在300～800g/mol的树脂。
进一步地，所述氨基树脂改性锆盐处理工艺中待处理槽液的循环量为1～2次/小时。
进一步地，所述车身冷轧板经氨基树脂改性锆盐处理后锆含量为32～105mg/㎡、有机碳含量为8～18mg/㎡；所述车身镀锌板经氨基树脂改性锆盐处理后锆含量为70～230mg/㎡、有机碳含量为12～25mg/㎡；所述车身铝板经氨基树脂改性锆盐处理后锆含量为40～165mg/㎡、有机碳含量为10～20mg/㎡。
进一步地，所述电泳处理工艺中电泳槽液循环量为2～3次/小时。
进一步地，所述电泳处理工艺中电泳电压分为四段，一段220～240V、二段265～280V、三段275～290V、四段285～300V。
进一步地，所述电泳处理工艺完成后，车身外板电泳膜厚达到15μm时，车身裙边内腔电泳膜厚≥10μm。
进一步地，所述脱脂工艺处理后车身水膜连续性为100％。
进一步地，所述首先多次水洗工艺的最后一次水洗为采用去离子水全浸没处理至车身裙边滴水电导率≤200μs/cm；
所述其次多次水洗工艺的最后一次水洗为采用去离子水喷淋冲洗至车身裙边滴水电导率≤20μs/cm；
所述最后多次水洗工艺的每一次水洗均采用去离子水水洗至车身无漆残留。
进一步地，所述UF水洗工艺为采用电泳槽内超滤液进行冲洗至超滤液内固体份＜0.2％。
有益效果：
本发明设计的涂装工艺适用于车身冷轧板面积占比40～65％、车身镀锌板面积占比0～60％、车身铝材面积占比0～60％的乘用车涂装生产线，在严格保证车身表面处理质量的基础上还能降低一定成本。
附图说明
图1为本发明设计涂装工艺的工艺流程图。
具体实施方式
本发明为解决现有的锆盐前处理及其配套电泳方法、锆盐硅烷前处理及其配套电泳方法不能较好的完成对大比例冷轧板车身的表面处理，公开了一种氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其中，本发明设计的具备大比例冷轧板的车身包括由面积占比40～65％的车身冷轧板、面积占比为0～60％的车身镀锌板及面积占比为0～60％的车身铝板组成，且各板面积占比的加权之和为100％。
具体步骤如下：脱脂→首先多次水洗→氨基树脂改性锆盐处理→其次多次水洗→电泳处理→UF水洗→最后多次水洗→烘烤；
其中，所述氨基树脂改性锆盐处理工艺包括车身全浸没于待处理槽液中处理时间120～145s，所述待处理槽液温度为40～45℃，且所述待处理槽液包括主要由有机氨基树脂改性锆盐复合剂与去离子水配成的pH值为3.9～4.3的槽液；所述待处理槽液中锆含量为600～700mg/L、有机氨基树脂含量为150～200mg/L、游离氟含量为11～23mg/L；其中，设计待处理槽液具备上述各含量范围，可以有效的保证车身的锆含量、有机碳含量等达到设计标准。并且，本发明使用的有机氨基树脂改性锆盐复合剂为水溶性的有机无机化合物，所述有机氨基树脂为含有活性氨基且分子量在300～800g/mol的树脂。
并且在使用过程中，选择本发明设计的氨基树脂改性锆盐处理槽液的循环量为1～2次/小时。
所述车身冷轧板经氨基树脂改性锆盐处理后锆含量为32～105mg/㎡、有机碳含量为8～18mg/㎡；所述车身镀锌板经氨基树脂改性锆盐处理后锆含量为70～230mg/㎡、有机碳含量为12～25mg/㎡；所述车身铝板经氨基树脂改性锆盐处理后锆含量为40～165mg/㎡、有机碳含量为10～20mg/㎡。所述车身冷轧板、车身镀锌板、车身铝板经氨基树脂改性锆盐处理后能保证车身钢板具备优秀的防锈性能。
所述电泳处理工艺包括车身全浸没于电泳槽液中处理180～210s，所述电泳槽液温度为28～32℃，且所述电泳槽液内固体份为20～24％、灰分为17～21％、pH值为5.8～6.8、电导率为1400～2400μs/cm、MEQ值为22～28、溶剂含量为0.15～1.05％；其中，所述车身钢板在经过具备上述物化特性的电泳槽液处理后可以有效的保证车身钢板的电泳膜厚达到设计标准。
本发明优选电泳处理工艺为电泳处理工艺，将车身全浸没通电处理，电泳电压分为四段，一段220～240V、二段265～280V、三段275～290V、四段285～300V；并且所述电泳处理工艺中电泳槽液循环量为2～3次/小时，使得车身外板电泳膜厚在达到15μm时，车身裙边内腔电泳膜厚可以达到≥10μm。
所述脱脂工艺为采用将车身全浸渍于脱脂槽液内，控制脱脂槽液温度为45～50℃，处理时间为120～140s，且脱脂槽液循环量为1～2次/小时；采用本发明设计的脱脂工艺能有效除去车身油脂，且处理后车身水膜连续性100％。
所述首先多次水洗工艺的最后一次水洗采用去离子水全浸没处理60～90s，洗至车身裙边滴水电导率≤200μs/cm。
所述其次多次水洗工艺的最后一次水洗采用去离子水喷淋冲洗15～30s，洗至车身裙边滴水电导率≤20μs/cm。
所述最后多次水洗工艺的每次水洗均采用去离子水水洗60～90s，洗至车身无漆残留；且水洗方式可以是喷淋冲洗、浸泡洗或其它等常用水洗处理方式。
所述UF水洗工艺为使用电泳槽内超滤液进行冲洗至超滤液内固体份＜0.2％。
所述烘烤工艺为采用烤炉进行四段烘烤，第一段是预热区，烘烤温度为100～140℃，时间为12～18min、第二段是升温区，烘烤温度为150～180℃，时间为6～8min、第三段是保温区，烘烤温度为180～200℃，时间为20～25min、第四段是冷却区，冷却温度5～20℃，时间为3～5min。
优选的，上述各工艺使用的去离子水的原始电导率≤5μs/cm，原始pH值为6.0～7.0。
优选的，所述车身冷轧板型号为BNA JSC 340P、JFE JSC 590R、WISCO JSC 270C，车身镀锌板型号为BNA JAC 340H、GJSS JAC 270C、POSCO JAC 440W，车身铝板型号为JFE6K21。
本发明使用的有机氨基树脂改性锆盐复合剂为水溶性的有机无机化合物，本发明优选为日本帕卡濑精公司生产的的PALLUMINA-2300产品。
优选的，本发明设计的电泳槽液中使用的化学成分为HG-900V，HG-900V等日本关西涂料电泳产品。
为了更好的阐述上述各步骤工艺带来的技术效果，以下结合具体实施例进行详细说明。
实施例1
本实施例公开了一种氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其中，本实施例设计的具备大比例冷轧板的车身包括由面积占比45％的车身冷轧板、面积占比为55％的车身镀锌板组成，且各板面积占比的加权之和为100％，各板加权系数优选为1。
该涂装工艺包括前处理涂装工艺，所述前处理涂装工艺包括如下步骤：预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→氨基树脂改性锆盐处理→水洗3→水洗4→水洗5；各工艺的工艺参数如下：
预脱脂工艺：使用EC-2040A和EC-2040B常用脱脂剂与去离子水配得预脱脂液，所述预脱脂液中游离碱度为16～23pt，pH值为9.5～10.5；控制预脱脂液温度45～50℃，并对车身喷淋处理时间40s。其中，本发明选择的脱脂剂具备优秀的除油性能，能够将车身钢板表面的油脂除去，保证车身钢板表面干净、无杂质。
脱脂工艺：使用EC-2040A和EC-2040B脱脂剂与去离子水配得预脱脂液，其中游离碱度为16～23pt，pH值为9.5～10.5；控制预脱脂液温度45～50℃，并对车身全浸没处理120～140s。
水洗1工艺：室温下采用软水对车身喷淋处理时间50s，软水洗至pH值6.5～10，电导率≤1000μs/cm；
水洗2工艺：采用去离子水对车身全浸没处理60～90s，软水洗至pH值6.5～8.5，电导率≤200μs/cm；
氨基树脂改性锆盐处理工艺：使用PALLUMINA-2300作为氨基树脂复合锆盐处理剂，与去离子水配成槽液，将车身全浸渍于温度为40～41℃的槽液中处理120～125s，其中，所述槽液内锆含量为600mg/L、有机氨基树脂含量150mg/L、游离氟含量11mg/L、槽液pH值3.9。其中，本发明选择的氨基树脂复合锆盐处理剂能保证车身的防锈性能达成设计基准。
水洗3工艺：室温下采用去离子水对车身喷淋处理20s，去离子水洗至pH值4.5～7.0，电导率≤1000μs/cm；
水洗4工艺：室温下采用去离子水对车身全浸渍处理90s，去离子水洗至PH值5.5～7.0，电导率≤100μs/cm；
水洗5工艺：室温下采用去离子水喷淋处理60～90s，去离子水洗至PH值6.0～7.0，电导率≤20μs/cm；
经过上述前处理涂装工艺后，冷轧板的锆含量为55mg/㎡、有机碳含量为8mg/㎡，镀锌板的锆含量为90mg/㎡、有机碳含量为12mg/㎡。
该涂装工艺还包括电泳涂装工艺，所述电泳涂装工艺包括如下步骤：电泳处理→UF水洗→去离子水洗1→去离子水洗2→去离子水洗3；
其中，电泳处理工艺：将车身全浸没于温度为28～28.5℃的电泳槽液中处理180～185s，所述电泳槽液内固体份20％、灰分17％、pH值5.8～6.0、电导率1400μs/cm、MEQ值22、溶剂含量0.15％；且电泳电压分为四段式，一段220-240V、二段265-280V、三段275-290V、四段285-300V；采用电泳处理至车身外板电泳漆膜厚17μm，内板电泳漆膜厚12μm。
UF水洗工艺：采用电泳槽内超滤液进行冲洗至超滤液内固体份＜0.2％；
去离子水洗1工艺：室温下采用去离子水水洗20s至pH值4.5～5.5，固体份＜0.2％；
去离子水洗2工艺：室温下采用去离子水水洗60s至pH值5.0～6.0，固体份＜0.1％；
去离子水洗3工艺：室温下采用去离子水水洗60～90s至pH值6.0～7.0，固体份＜0.08％；
此外，在上述电泳处理工艺中，为消除电泳条纹，还优选在电泳槽入口配备去离子水喷雾，保证车身全湿进入电泳槽；
为减少水平面电泳颗粒，在水洗1工艺、水洗5工艺的工位后配备了高压仿形喷淋；
为减少电泳漆瘤，在去离子水洗3工艺后配备了喷嘴吹气装置。
烘烤工艺：采用四段烘干，第一段是预热区，烘烤温度为130℃，时间15min、第二段是升温区，烘烤温度170℃，时间7min、第三段是保温区，烘烤温度时190℃，时间22min、第四段是冷却区，冷却温度10℃，时间4min。
实施例2
本实施例设计的具备大比例冷轧板的车身包括由面积占比55％的车身冷轧板、面积占比为20％的车身镀锌板组成，面积占比为25％的车身铝板，且各板面积占比的加权之和为100％，各板加权系数优选为1。
本实施例设计的氨基树脂改性锆盐处理工艺如下：使用PALLUMINA-2300作为氨基树脂复合锆盐处理剂，与去离子水配成槽液，将车身全浸渍于温度为41～42℃的槽液中处理125～130s，其中，所述槽液内锆含量为620mg/L、有机氨基树脂含量160mg/L、游离氟含量13mg/L、槽液pH值4.0。其它工艺过程及参数均与实施例1保持相同。
经过上述前处理涂装工艺后，冷轧板的锆含量为60mg/㎡、有机碳含量为8.5mg/㎡，镀锌板的锆含量为95mg/㎡、有机碳含量为12.5mg/㎡，铝板的锆含量为55mg/㎡、有机碳含量为10.5mg/㎡。
实施例3
本实施例选择的车身各种板占比同实施例2。
本实施例设计的氨基树脂改性锆盐处理工艺如下：使用PALLUMINA-2300作为氨基树脂复合锆盐处理剂，与去离子水配成槽液，将车身全浸渍于温度为42～43℃的槽液中处理130～135s，其中，所述槽液内锆含量为640mg/L、有机氨基树脂含量170mg/L、游离氟含量15mg/L、槽液pH值4.1。其它工艺过程及参数均与实施例1保持相同。
经过上述前处理涂装工艺后，冷轧板的锆含量为75mg/㎡、有机碳含量为10mg/㎡，镀锌板的锆含量为100mg/㎡、有机碳含量为14mg/㎡，铝板的锆含量为65mg/㎡、有机碳含量为11mg/㎡。
实施例4
本实施例选择的车身各种板占比同实施例2。
本实施例的氨基树脂改性锆盐处理工艺如下：使用PALLUMINA-2300作为氨基树脂复合锆盐处理剂，与去离子水配成槽液，将车身全浸渍于温度为43～44℃的槽液中处理135～140s，其中，所述槽液内锆含量为660mg/L、有机氨基树脂含量180mg/L、游离氟含量17mg/L、槽液pH值4.2。其它工艺过程及参数均与实施例1保持相同。
经过上述前处理涂装工艺后，冷轧板的锆含量为90mg/㎡、有机碳含量为11mg/㎡，镀锌板的锆含量为120mg/㎡、有机碳含量为16mg/㎡，铝板的锆含量为80mg/㎡、有机碳含量为12mg/㎡。
实施例5
本实施例设计的具备大比例冷轧板的车身包括由面积占比65％的车身冷轧板、面积占比为25％的车身镀锌板组成，面积占比为10％的车身铝板，且各板面积占比的加权之和为100％，各板加权系数优选为1。
本实施例的氨基树脂改性锆盐处理工艺如下：使用PALLUMINA-2300作为氨基树脂复合锆盐处理剂，与去离子水配成槽液，将车身全浸渍于温度为44～45℃槽液中处理140～145s，其中，所述槽液内锆含量为680mg/L、有机氨基树脂含量190mg/L、游离氟含量19mg/L、槽液pH值4.3。其它工艺过程及参数均与实施例1保持相同。
经过上述前处理涂装工艺后，冷轧板的锆含量为95mg/㎡、有机碳含量为16mg/㎡，镀锌板的锆含量为125mg/㎡、有机碳含量为20mg/㎡，铝板的锆含量为85mg/㎡、有机碳含量为18mg/㎡。
实施例6
本实施例选择的车身各种板占比同实施例5。
本实施例的氨基树脂改性锆盐处理工艺如下：使用PALLUMINA-2300作为氨基树脂复合锆盐处理剂，与去离子水配成槽液，将车身全浸渍于温度为44～45℃槽液中处理140～145s，其中，所述槽液内锆含量为700mg/L、有机氨基树脂含量200mg/L、游离氟含量23mg/L、槽液pH值3.9。其它工艺过程及参数均与实施例1保持相同。
经过上述前处理涂装工艺后，冷轧板的锆含量为105mg/㎡、有机碳含量为18mg/㎡，镀锌板的锆含量为230mg/㎡、有机碳含量为25mg/㎡，铝板的锆含量为165mg/㎡、有机碳含量为20mg/㎡。
实施例7
本实施例选择的车身各种板占比同实施例2。
本实施例的电泳处理工艺如下：将车身全浸没于温度为28～28.5℃的电泳槽液中处理180～185s，所述电泳槽液内固体份20％、灰分17％、pH值5.8、电导率1400μs/cm、MEQ值22、溶剂含量0.15％；且电泳电压分为四段式，一段220-240V、二段265-280V、三段275-290V、四段285-300V；采用电泳处理至车身外板电泳漆膜厚17μm，内板电泳漆膜厚12.5μm。其它工艺过程及参数均与实施例1保持相同。
实施例8
本实施例选择的车身各种板占比同实施例2。
本实施例的电泳处理工艺如下：将车身全浸没于温度为28.5～29℃的电泳槽液中处理185～190s，所述电泳槽液内固体份21％、灰分18％、pH值6.0、电导率1600μs/cm、MEQ值23、溶剂含量0.30％；且电泳电压分为四段式，一段220-240V、二段265-280V、三段275-290V、四段285-300V；采用电泳处理至车身外板电泳漆膜厚17.5μm，内板电泳漆膜厚13μm。其它工艺过程及参数均与实施例1保持相同。
实施例9
本实施例选择的车身各种板占比同实施例2。
本实施例的电泳处理工艺如下：将车身全浸没于温度为29.5～30℃的电泳槽液中处理190～195s，所述电泳槽液内固体份22％、灰分19％、PH值6.2、电导率1800μs/cm、MEQ值24、溶剂含量0.50％；且电泳电压分为四段式，一段220-240V、二段265-280V、三段275-290V、四段285-300V；采用电泳处理至车身外板电泳漆膜厚18.5μm，内板电泳漆膜厚13.5μm。其它工艺过程及参数均与实施例1保持相同。
实施例10
本实施例选择的车身各种板占比同实施例2。
本实施例的电泳处理工艺如下：将车身全浸没于温度为30.5～31℃的电泳槽液中处理195～200s，所述电泳槽液内固体份23％、灰分20％、pH值6.4、电导率2000μs/cm、MEQ值25、溶剂含量0.70％；且电泳电压分为四段式，一段220-240V、二段265-280V、三段275-290V、四段285-300V；采用电泳处理至车身外板电泳漆膜厚19μm，内板电泳漆膜厚14μm。其它工艺过程及参数均与实施例1保持相同。
实施例11
本实施例选择的车身各种板占比同实施例2。
本实施例的电泳处理工艺如下：将车身全浸没于温度为31.5～32℃的电泳槽液中处理205～210s，所述电泳槽液内固体份24％、灰分21％、pH值6.6、电导率2200μs/cm、MEQ值27、溶剂含量0.90％；且电泳电压分为四段式，一段220-240V、二段265-280V、三段275-290V、四段285-300V；采用电泳处理至车身外板电泳漆膜厚20μm，内板电泳漆膜厚14.5μm。其它工艺过程及参数均与实施例1保持相同。
实施例12
本实施例选择的车身各种板占比同实施例2。
本实施例的电泳处理工艺如下：将车身全浸没于温度为32℃的电泳槽液中处理210s，所述电泳槽液内固体份24％、灰分21％、pH值6.8、电导率2400μs/cm、MEQ值28、溶剂含量1.05％；且电泳电压分为四段式，一段220-240V、二段265-280V、三段275-290V、四段285-300V；采用电泳处理至车身外板电泳漆膜厚20μm，内板电泳漆膜厚15μm。其它工艺过程及参数均与实施例1保持相同。
实施例13
本实施例选择的车身各种板占比同实施例2。
本实施例的氨基树脂改性锆盐处理工艺同实施例4；本实施例的电泳处理工艺同实施例8；其它工艺过程及参数均与实施例1保持相同。
实施例14
本实施例选择的车身各种板占比同实施例2。
本实施例的氨基树脂改性锆盐处理工艺同实施例4；本实施例的电泳处理工艺同实施例9；其它工艺过程及参数均与实施例1保持相同。
实施例15
本实施例选择的车身各种板占比同实施例2。
本实施例的氨基树脂改性锆盐处理工艺同实施例4；本实施例的电泳处理工艺同实施例10；其它工艺过程及参数均与实施例1保持相同。
实施例16
本实施例选择的车身各种板占比同实施例2。
本实施例的氨基树脂改性锆盐处理工艺同实施例4；本实施例的电泳处理工艺同实施例11；其它工艺过程及参数均与实施例1保持相同。
对比例1
本对比例采用现有的锆盐前处理及其配套电泳工艺对具备大比例冷轧板的车身进行处理，其中所述具备大比例冷轧板的车身包括由面积占比65％的车身冷轧板、面积占比为25％的车身镀锌板组成，面积占比为10％的车身铝板，且各板面积占比的加权之和为100％，各板加权系数优选为1。
对比例2
本对比例采用现有的锆盐硅烷前处理及其配套电泳涂装方法对具备大比例冷轧板的车身进行处理，其中所述具备大比例冷轧板的车身包括由面积占比65％的车身冷轧板、面积占比为25％的车身镀锌板组成，面积占比为10％的车身铝板，且各板面积占比的加权之和为100％，各板加权系数优选为1。
将本发明实施例13处理得到的产品与对比例1、对比例2设计的产品进行外观质量、相关性能及成本等方面的对比，得到如下表1、表2、表3；
表1产品外观质量列表
表2性能列表
表3成本列表
由上述表1可知，本发明设计的涂装工艺加工得到的产品能达到现有成熟工艺的外观水平。
由表2可知，本发明设计的涂装工艺加工得到的产品表面防锈品质优于现有成熟工艺的处理结果。
由表3可知，本发明设计的涂装工艺的加工成本相较于现有成熟工艺降低了2.59％～3.95％。
Claims (10)
1.一种氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其特征在于，步骤如下：脱脂→首先多次水洗→氨基树脂改性锆盐处理→其次多次水洗→电泳处理→UF水洗→最后多次水洗→烘烤；
所述氨基树脂改性锆盐处理工艺包括车身全浸没于待处理槽液中处理时间120～145s，所述待处理槽液温度为40～45℃，且所述待处理槽液包括主要由有机氨基树脂改性锆盐复合剂与去离子水配成的pH值为3.9～4.3的槽液；所述待处理槽液中锆含量为600～700mg/L、有机氨基树脂含量为150～200mg/L、游离氟含量为11～23mg/L；
所述电泳处理工艺包括车身全浸没于电泳槽液中处理180～210s，所述电泳槽液温度为28～32℃，且所述电泳槽液内固体份为20～24％、灰分为17～21％、pH值为5.8～6.8、电导率为1400～2400μs/cm、MEQ值为22～28、溶剂含量为0.15～1.05％；
所述车身由面积占比40～65％的车身冷轧板、面积占比为0～60％的车身镀锌板及面积占比为0～60％的车身铝板组成，且各板面积占比的加权之和为100％。
2.根据权利要求1所述氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其特征在于，所述有机氨基树脂改性锆盐复合剂为水溶性的有机无机化合物，所述有机氨基树脂为含有活性氨基且分子量在300～800g/mol的树脂。
3.根据权利要求1或2所述氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其特征在于，所述氨基树脂改性锆盐处理工艺中待处理槽液的循环量为1～2次/小时。
4.根据权利要求3所述氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其特征在于，所述车身冷轧板经氨基树脂改性锆盐处理后锆含量为32～105mg/㎡、有机碳含量为8～18mg/㎡；所述车身镀锌板经氨基树脂改性锆盐处理后锆含量为70～230mg/㎡、有机碳含量为12～25mg/㎡；所述车身铝板经氨基树脂改性锆盐处理后锆含量为40～165mg/㎡、有机碳含量为10～20mg/㎡。
5.根据权利要求1所述氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其特征在于，所述电泳处理工艺中电泳槽液循环量为2～3次/小时。
6.根据权利要求1或5所述氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其特征在于，所述电泳处理工艺中电泳电压分为四段，一段220～240V、二段265～280V、三段275～290V、四段285～300V。
7.根据权利要求6所述氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其特征在于，所述电泳处理工艺完成后，车身外板电泳膜厚达到15μm时，车身裙边内腔电泳膜厚≥10μm。
8.根据权利要求1或2或4或5或7所述氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其特征在于，所述脱脂工艺处理后车身水膜连续性为100％。
9.根据权利要求1或2或4或5或7所述氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其特征在于，所述首先多次水洗工艺的最后一次水洗为采用去离子水全浸没处理至车身裙边滴水电导率≤200μs/cm；
所述其次多次水洗工艺的最后一次水洗为采用去离子水喷淋冲洗至车身裙边滴水电导率≤20μs/cm；
所述最后多次水洗工艺的每一次水洗均采用去离子水水洗至车身无漆残留。
10.根据权利要求1或2或4或5或7所述氨基树脂改性锆盐前处理与电泳配套的车身涂装工艺，其特征在于，所述UF水洗工艺为采用电泳槽内超滤液进行冲洗至超滤液内固体份＜0.2％。
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