CN109606402A - 一种轨道车辆碳钢车体防腐工艺及车体 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种轨道车辆碳钢车体防腐工艺及车体。所述防腐工艺包括如下步骤：S1、在车体的基材上整体喷涂改性环氧树脂底漆，然后在车体顶部和端部喷涂面漆；其中改性环氧树脂底漆的喷涂厚度至少为100 um；S2、采用密封胶对车体间断焊缝、边角部位进行密封防腐处理；S3、通过工艺孔对车体的腔体内壁面喷涂防腐蜡涂层。本发明的防腐工艺不但能有效提升车体的防腐蚀性能，同时亦能有效控制生产成本。

Description

一种轨道车辆碳钢车体防腐工艺及车体
技术领域
本发明涉及一种轨道车辆碳钢车体防腐工艺及车体，属于轨道车辆领域。
背景技术
轨道车辆车体防腐要求比较高，车体钢结构使用寿命为30年，因此车体的防腐年限至少应满足15年，常规做法是对整车喷涂环氧树脂底漆再覆盖聚氨酯面漆，对焊缝、边角处喷厚浆型涂层重点处理。此类方案比较常规且在边角、焊缝部位易出现涂层缺陷。
中国专利申请CN101575727A、CN107299375A的防腐是通过电泳的方法提升防腐蚀性能，对于轨道车辆并不适用，生产成本难以控制。
针对上述要求，制定一种有效经济的工艺方法，对车体表面、半封闭腔体进行防腐处理。
发明内容
本发明旨在提供一种轨道车辆碳钢车体防腐工艺及车体，该防腐工艺不但能有效提升车体的防腐蚀性能，同时亦能有效控制生产成本。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种轨道车辆碳钢车体防腐工艺，包括如下步骤：
S1、在车体的基材上整体喷涂改性环氧树脂底漆，然后在车体顶部和端部喷涂面漆；其中改性环氧树脂底漆的喷涂厚度至少为100 um；
S2、采用密封胶对车体间断焊缝、边角部位进行密封防腐处理；
S3、通过工艺孔对车体的腔体内壁面喷涂防腐蜡涂层。
由此，本发明的防腐工艺通过步骤S1打底，步骤S2和步骤S3是在步骤S1的基础上根据整车工况对相应部位做出的强化，步骤S3防止防腐蜡对步骤S1和步骤S2施工环境造成污染，从而影响施工性能。
根据本发明的实施例，还可以对本发明作进一步的优化，以下为优化后形成的技术方案：
优选地，所述车体顶部和端部喷涂的面漆厚度为150um-180um。
为了进一步提高车顶和端部的防腐性能，所述车体顶部和端部喷涂的面漆为丙烯酸聚氨酯面漆。
步骤S1结束后，在车体底架下部喷涂水性阻尼涂料；优选阻尼涂料膜厚为2mm-3mm。阻尼涂料可以有效防止石子等杂物的冲击。
优选地，步骤S2中的密封胶为SMP焊缝密封胶。
为了对间断焊缝处和边角部位加强保护，所述间断焊缝处的密封胶的厚度高于焊缝表面1mm-2mm；边角部位的密封胶的厚度高于基材表面1mm-2mm。
为了提高防腐蜡的附着性能，提升车体的防腐能力，步骤S3喷涂防腐蜡之前对车体和防腐蜡进行升温处理；优选防腐蜡的喷涂温度至少为50℃，车体露点温度至少为45℃。
基于成本考虑，且便于进一步提高防腐能力，车体的基材中厚度在3mm及以下的钢板采用Q355GNH冷轧板，厚度大于3mm的钢板采用Q355GNH热轧板。
为了进一步提高涂层的附着力，车体焊装完成后整体进行喷砂处理；优选磨料选用S390钢砂，对于车体厚度在3mm及以下的部位喷砂距离为0.9m-1m，车体厚度大于3mm的部位喷砂距离为0.5m-0.7m。
基于同一个发明构思，本发明还提供了一种轨道车辆碳钢车体，其由车体的基材经过上述的轨道车辆碳钢车体防腐工艺处理后形成。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过对工艺参数的控制、对焊缝、边角部位的防护、以及对腔体喷蜡，结合工序的安排合理，显著增强了车体的整体防腐蚀性能，提升了使用寿命，同时优化了生产效率，减少了工序回转，降低了生产成本。
附图说明
图1是本发明一个实施例的腔体内外的防腐示意图。
在图中：
1-基材；2-腔体；3-焊缝；4-油漆层；5-胶层；6-防腐蜡层。
具体实施方式
以下将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
一种轨道车辆碳钢车体防腐工艺，包括如下步骤：
1）对钢板等原材料的选用上进行规范，由于大部分型腔、间断焊缝均存在于薄板结构中，因此厚度在3mm及以下薄板采用Q355GNH冷轧板，厚度大于3mm钢板采用Q355GNH热轧板，以此提升材料本体的防腐性能。
2）对车体工艺路线进行规范，要求车体焊装完成后整体进行喷砂处理，磨料选用S390钢砂，喷砂为机器人喷砂。对于车体薄板部位喷砂距离控制在0.9m-1m，厚板部位喷砂距离控制在0.5m-0.7m，以此车体表面清洁度达到Sa2.5，粗糙度达到Ra12.5 um -32um，有效提升后续表面涂层的附着力。
3）车体整体喷涂改性环氧树脂底漆，然后在车体顶部和端部喷涂丙烯酸聚氨酯面漆，漆膜总厚度控制在150um-180um；后续在车体底架下部喷涂水性阻尼涂料，阻尼涂料膜厚控制在2mm-3mm增强底架的抗石击能力。换句话说，车体底架处有改性环氧树脂底漆+阻尼涂料。这样，在整体喷涂底漆后，后续在底架下部喷阻尼。
4）采用SMP焊缝密封胶对车体间断焊缝、边角部位进行密封防腐处理，间断焊缝处胶层厚度高于焊缝1mm-2mm，边角部位胶层高于基材1mm-2mm。
5）采用特制悬壶空气喷枪通过工艺孔对腔体内壁喷涂高固体份防腐蜡涂层。防腐蜡喷涂前对车体、防腐蜡进行升温处理，防腐蜡温升达到50℃，粘度可达到1000 mPas -1500mPas，车体露点温度达到45℃以上，可有效增强防腐蜡雾化状态以及其与基材的附着情况。
值得说明的是，本实施例的步骤3至步骤5的依次进行可达到整车防腐性能的提升效果。其中步骤3打底，步骤4和步骤5是在步骤3的基础上根据整车工况对相应部位做出的强化；步骤5最后进行是为防止防腐蜡对步骤3和步骤4施工环境造成污染，从而影响施工性能。
喷砂工序优化清洁度和粗糙度，增加涂层附着力。改性环氧与碳钢基材亦发生交联反应，拥有较强的附着力。后续车顶、端墙聚氨酯面漆可增加外露部分的抗紫外线老化性能。底架阻尼浆喷涂可增强底部耐湿气和抗石击能力，并提升整车的隔音降噪能力。车体间断焊缝处涂打密封胶可增强间断焊缝处的耐腐蚀性。最后在车体腔体内壁喷涂防腐蜡可强化腔体内耐水、耐盐雾性能，通过对车体腔体内壁喷涂防腐蜡，以此达到隔绝水汽、空气的效果。
一种轨道车辆碳钢车体，如图1所示，其由车体的基材经过上述的轨道车辆碳钢车体防腐工艺处理后形成。
上述实施例阐明的内容应当理解为这些实施例仅用于更清楚地说明本发明，而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落入本申请所附权利要求所限定的范围。

Claims (10)

1.一种轨道车辆碳钢车体防腐工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、在车体的基材（1）上整体喷涂改性环氧树脂底漆，然后在车体顶部和端部喷涂面漆；其中改性环氧树脂底漆的喷涂厚度至少为100 um；
S2、采用密封胶对车体间断焊缝、边角部位进行密封防腐处理；
S3、通过工艺孔对车体的腔体内壁面喷涂防腐蜡涂层。
2.根据权利要求1所述的轨道车辆碳钢车体防腐工艺，其特征在于，所述车体顶部和端部喷涂的面漆厚度为150um-180um。
3.根据权利要求1所述的轨道车辆碳钢车体防腐工艺，其特征在于，所述车体顶部和端部喷涂的面漆为丙烯酸聚氨酯面漆。
4.根据权利要求1所述的轨道车辆碳钢车体防腐工艺，其特征在于，步骤S1结束后，在车体底架下部喷涂水性阻尼涂料；优选阻尼涂料膜厚为2mm-3mm。
5.根据权利要求1所述的轨道车辆碳钢车体防腐工艺，其特征在于，步骤S2中的密封胶为SMP焊缝密封胶。
6.根据权利要求1所述的轨道车辆碳钢车体防腐工艺，其特征在于，所述间断焊缝处的密封胶的厚度高于焊缝表面1mm-2mm；边角部位的密封胶的厚度高于基材表面1mm-2mm。
7.根据权利要求1所述的轨道车辆碳钢车体防腐工艺，其特征在于，步骤S3喷涂防腐蜡之前对车体和防腐蜡进行升温处理；优选防腐蜡的喷涂温度至少为50℃，车体露点温度至少为45℃。
8.根据权利要求1所述的轨道车辆碳钢车体防腐工艺，其特征在于，车体的基材（1）中厚度在3mm及以下的钢板采用Q355GNH冷轧板，厚度大于3mm的钢板采用Q355GNH热轧板。
9.根据权利要求1所述的轨道车辆碳钢车体防腐工艺，其特征在于，车体焊装完成后整体进行喷砂处理；优选磨料选用S390钢砂，对于车体厚度在3mm及以下的部位喷砂距离为0.9m-1m，车体厚度大于3mm的部位喷砂距离为0.5m-0.7m。
10.一种轨道车辆碳钢车体，其特征在于，由车体的基材（1）经过权利要求1-9中任一项所述的轨道车辆碳钢车体防腐工艺处理后形成。
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