CN107914113B - 一种用于铝合金轮毂法兰面机加工的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种用于铝合金轮毂法兰面机加工的方法,其特征在于,所述的方法包括步骤:(I)对轮毂法兰盘进行预加工;(II)用120°R3镗刀,加工两遍,累计加工量2mm,加工完成后法兰面毛坯预留2.4mm加工余量;(III)用120°R3镗刀,加工两遍,累计加工量2mm,加工完成后法兰面毛坯预留0.4mm加工余量;(IV)用95°R0.8勾刀加工,加工完成后法兰面预留0.05mm加工余量;以及(V)用95°R0.8勾刀加工,加工剩余的法兰余量,完成加工。本发明的优点在于:(1)减小了精车法兰面最后一遍的进给率及车削量,保证法兰平面度合格率。(2)走刀方向由法兰盘的内侧向外侧,车削上由刀杆受力,走刀路线不易变形,保证能力强。
Description
技术领域
本发明涉及机动车轮毂技术领域,具体地涉及一种用于铝合金轮毂法兰面机加工的方法。
背景技术
铝合金轮毂以其美观大方、安全舒适等特点博得了越来多私家车主的青睐。由于铝合金轮毂重量轻、制造精度高,所以在高速转动时变形小、惯性阻力也小。铝合金轮毂具有吸收振动和反弹力量的金属特性,经数控机床加工尺寸精度、真圆度高、偏摆跳动小、平衡好,使汽车行驶平稳舒适。
在铝合金轮毂加工过程中,由于法兰平面度≤0.02mm,加工难度大,导致加工出来的产品成品率低。如果半轴的法兰盘与车轮法兰盘贴合不严有缝隙,汽车在行驶过程中会导致刹车异响,影响人身安全。
目前传统的加工方法是法兰面车削四遍,两遍粗车,车削量每遍2mm,两遍精车,车削量每遍0.2mm,车削方向上由A-B,其缺点在于:(1)最后一遍精车车削量过大,成品率低。(2)车削方向由A-B刀片作为主要受力点,车削量过大,车削过程中走刀路线容易变形。
发明内容
因此,本发明的目的是提供一种法兰盘平面加工精度更高的加工方法。
在本发明的一个方面,提供了一种用于铝合金轮毂法兰面机加工的方法,其特征在于,所述的方法包括步骤:(I)对轮毂法兰盘进行预加工;(II)用120°R3镗刀,轮毂正转速度在设置为1200-1500r/min,粗车进给率0.40-0.50mm/r,加工两遍,累计加工量2mm,加工完成后法兰面毛坯预留2.4mm加工余量;(III)用120°R3镗刀,轮毂正转速度在设置为1200-1500r/min,粗车进给率0.40-0.50mm/r,加工两遍,累计加工量2mm,加工完成后法兰面毛坯预留0.4mm加工余量;(IV)用95°R0.8勾刀,轮毂正转速度在设置为1200-1500r/min,精车进给率0.15-0.2mm/r,车削量0.35mm,加工完成后法兰面预留0.05mm加工余量;以及(V)用95°R0.8勾刀,轮毂正转速度在设置为1200-1500r/min,精车进给率0.1-0.12mm/r,车削量0.05mm,加工剩余的法兰余量,完成加工。
在本发明优选的方面,在步骤II和III中,轮毂正转速度在设置为1200r/min,粗车进给率0.40mm/r,每编车削量1mm;在步骤IV中,轮毂正转速度在设置为1200r/min,精车第一遍进给率0.15mm/r,车削量0.35mm;在步骤V中,轮毂正转速度在设置为1200r/min,精车第二遍进给率0.1mm/r,车削量0.05mm。
在本发明优选的方面,在步骤II和III中,轮毂正转速度在设置为1400r/min,粗车进给率0.45mm/r,每遍车削量1mm;在步骤IV中,轮毂正转速度在设置为1300r/min,精车第一遍进给率0.18mm/r,车削量0.35mm;在步骤V中,轮毂正转速度在设置为1300r/min,精车第二遍进给率0.11mm/r,车削量0.05mm。
在本发明优选的方面,在步骤II和III中,轮毂正转速度在设置为1500r/min,粗车进给率0.5mm/r,每边车削量1mm;在步骤IV中,轮毂正转速度在设置为1500r/min,精车第一遍进给率0.2mm/r,车削量0.35mm;在步骤V中,轮毂正转速度在设置为1500r/min,精车第二遍进给率0.12mm/r,车削量0.05mm。
本发明的优点在于:(1)减小了精车法兰面最后一遍的进给率及车削量,保证法兰平面度合格率。(2)走刀方向由法兰盘的内侧向外侧,车削上由刀杆受力,走刀路线不易变形,保证能力强。
附图说明
以下,结合附图来详细说明本发明的实施方案,其中:
图1:本实施例1的法兰面机加工的加工示意图;
图2:本实施例1的法兰面机加工的加工示意图局部放大图;
图中:A-法兰盘内侧;B-法兰盘外侧;1-120°R3镗刀;2-95°R0.8勾刀。
具体实施方式
在工作过程中,车轮通过夹具装夹在数控机床上,电动机带动机床主轴旋转,使车轮以一定的速度逆时针,刀片随标准刀杆水平装夹在刀塔上,以事先编好的加工程式对法兰面部位以一定的进给率进行加工。本发明首先使用120°R3镗刀,按一定的进给率,最大化的车削毛坯量,预留0.4mm加工余量,其次使用95°勾刀按一定进给率由B-A车削剩余的加工余量。
实施例1
法兰车削四遍,使用120°R3镗刀粗车时,轮毂正转速度在设置为1200r/min,粗车进给率0.40mm/r,每边车削量1mm;使用95°勾刀精车时,轮毂正转速度在设置为1200r/min,精车第一遍进给率0.15mm/r,车削量0.35mm,精车第二遍进给率0.1mm/r,车削量0.05mm。
实施例2
法兰车削四遍,使用120°R3镗刀粗车时,轮毂正转速度在设置为1400r/min,粗车进给率0.45mm/r,每边车削量1mm;使用95°勾刀精车时,轮毂正转速度在设置为1300r/min,精车第一遍进给率0.18mm/r,车削量0.35mm,精车第二遍进给率0.11mm/r,车削量0.05mm。
实施例3
法兰车削四遍,使用120°R3镗刀粗车时,轮毂正转速度在设置为1500r/min,粗车进给率0.5mm/r,每边车削量1mm;使用95°勾刀精车时,轮毂正转速度在设置为1500r/min,精车第一遍进给率0.2mm/r,车削量0.35mm,精车第二遍进给率0.12mm/r,车削量0.05mm。
实施例4
将以上的实施例1-3和对比例1的加工后法兰盘使用三坐标仪来进行平面度评估。在四组法兰盘平面上分别取36个点来测量其三维坐标。经最小二乘法平面拟合,考察了各组平面的规整程度。试验表明,实施例1-3的平面度远远高于对比例1。申请人认为,这是由于循序渐进的加工,确保了最终加工精度的高标准。
除此以外,申请人还惊喜地发现,在步骤II-V中均使用不同的刀具的加工情况下,在加工了15万只轮毂之后,发现步骤V的硬质合金勾刀的更换频率极低,达到了7000轮换勾刀一次。步骤IV-V的硬质合金勾刀的更换频率达到了3500轮换勾刀一次。两者相加,比对比例中勾刀有效加工轮毂数量提高了20%以上。
Claims (4)
1.一种用于铝合金轮毂法兰面机加工的方法,其特征在于,所述的方法包括步骤:(I)对轮毂法兰盘进行预加工;(II)用120°R3镗刀,轮毂正转速度在设置为1200-1500r/min,粗车进给率0.40-0.50mm/r,加工两遍,累计加工量2mm,加工完成后法兰面毛坯预留2.4mm加工余量;(III)用120°R3镗刀,轮毂正转速度在设置为1200-1500r/min,粗车进给率0.40-0.50mm/r,加工两遍,累计加工量2mm,加工完成后法兰面毛坯预留0.4mm加工余量;(IV)用95°R0.8勾刀,轮毂正转速度在设置为1200-1500r/min,精车进给率0.15-0.2mm/r,车削量0.35mm,走刀方向由法兰盘的内侧向外侧,加工完成后法兰面预留0.05mm加工余量;以及(V)用95°R0.8勾刀,轮毂正转速度在设置为1200-1500r/min,精车进给率0.1-0.12mm/r,车削量0.05mm,走刀方向由法兰盘的内侧向外侧,加工剩余的法兰余量,完成加工。
2.根据权利要求1所述的用于铝合金轮毂法兰面机加工的方法,其特征在于,在步骤II和III中,轮毂正转速度在设置为1200r/min,粗车进给率0.40mm/r,每遍车削量1mm;在步骤IV中,轮毂正转速度在设置为1200r/min,精车第一遍进给率0.15mm/r,车削量0.35mm;在步骤V中,轮毂正转速度在设置为1200r/min,精车第二遍进给率0.1mm/r,车削量0.05mm。
3.根据权利要求1所述的用于铝合金轮毂法兰面机加工的方法,其特征在于,在步骤II和III中,轮毂正转速度在设置为1400r/min,粗车进给率0.45mm/r,每遍车削量1mm;在步骤IV中,轮毂正转速度在设置为1300r/min,精车第一遍进给率0.18mm/r,车削量0.35mm;在步骤V中,轮毂正转速度在设置为1300r/min,精车第二遍进给率0.11mm/r,车削量0.05mm。
4.根据权利要求1所述的用于铝合金轮毂法兰面机加工的方法,其特征在于,在步骤II和III中,轮毂正转速度在设置为1500r/min,粗车进给率0.5mm/r,每遍车削量1mm;在步骤IV中,轮毂正转速度在设置为1500r/min,精车第一遍进给率0.2mm/r,车削量0.35mm;在步骤V中,轮毂正转速度在设置为1500r/min,精车第二遍进给率0.12mm/r,车削量0.05mm。
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