CN112192739B - 一种仿水磨石瓷质板材制造工艺及运用该工艺所得的制品 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种仿水磨石瓷质板材制造工艺及运用该工艺所得的制品，涉及建筑陶瓷砖领域。该方案通过设计多套陶瓷粉料压制片粒子模块与前置下料斗及承接皮带组合成一体式布料系统的安装使用，以及首创地采用了预定网孔状平面溜板代替常规柱笼形过滤筛或平面筛网过滤筛余的方法，解决了不能制作棱角分明片粒的难题，在制成制品的坯体中形成了犹如自然生长而成的形态各一、疏密有致、棱角清晰的片粒元素，相比常规水磨石的效果同样自然，但理化性能更优异，且能批量标准化生产，为设计师提供了更广阔的设计创意所需的素材。
Description
技术领域
本发明涉及建筑陶瓷砖领域，具体涉及一种仿水磨石瓷质板材制造工艺及运用该工艺所得的制品。
背景技术
现代建筑装修中，天然石材在花色、质感上无疑因其天然特性在表面质感和花色自然上而具有优势，但随着不断地被开采，天然矿产资源日趋匮乏，因此各式的人造石材便出现在各种的装修应用中，而水磨石产品便是其中之一。
常规的水磨石制品，是将玻璃、碎石等骨料拌入普通水泥或彩色水泥粘接料制成混凝制品后经固化表面研磨、抛光而制成；或者还有采用玻璃、石英片粒、石英沙粉等材料与树脂搅拌，在抽真空、振动、加压，再经100～200℃烘干等条件下制成的石英石板材等等，因其精致、纯净的片粒效果，铺贴所呈现的整体性强，沉稳大气，得到众多消费者的认可，但其因固化方式的冷成型，在研磨抛光工序后，表面仍有一定的粗糙度，容易藏污纳垢，且其吸水率高，防污性能不好，茶渍、油渍等在其上停留稍久，就不易清除，且冷成型工艺的抗折强度不高，耐候性不好，易变形，不宜户外使用，导致其使用寿命短，若是长久使用则需要定期的保养维护，为消费者带来极大的使用成本。
现阶段的陶瓷制品，是经过大吨位压机压制而成，并且是经过1150℃以上的高温烧制而成，相比人造石、陶板、石材等具有更优的理化性能，因此制作出含有片粒效果来模仿水磨石的陶瓷制品来替代传统的水磨石，是陶瓷生产企业的一个现行产品方向之一。
现在技术中：
一、采用陶瓷喷墨打印技术在制品表面喷印具有颗粒状、片粒状的图案模仿水磨石制作的陶瓷砖制品，虽能复制诸多水磨石类表面图案，但由于喷墨图案元素形状固定不变，不可能每片制品每个位置的片粒都不一样，所以显得不自然，且其实质只是表面印刷效果，并非通体图案，使得加工磨边、倒边、倒角、开槽应用中需求表里如一效果上受到很大局限。
二、采用干粉造粒的大颗粒陶瓷制品，其表面亦能产生各种片粒分布，是原料经过一定压力压制成片状体后破碎成各式颗粒原料，再送进设定目数的柱笼形过滤筛连续滚动将微细颗粒筛掉，筛余后不小于2㎜粒径的大小的颗粒，再混进原料中压制所形成的效果，该方式制作的颗粒因经过滚筛的连续滚动，其棱角基本被磨圆了，形成不了水磨石其制作工艺中所形成的尖锐的颗粒效果，并且由于颗粒在过滤筛中连续滚动被磨圆，损失了一定的粉料，其体积相比未筛前有很大变化，因此预设计达到相同体积效果的颗粒时必然需要制作选取更大体积的片粒，整个过程下来导致了使用上的浪费，并不符合现阶段的绿色制造方向；亦有将筛余后的大颗粒及筛落的微细颗粒、粉料一起混合使用的方式，但该种方式得到的是有大颗粒及微细粉结合的颗粒制品，而并非精致、纯净片粒的水磨石效果。另外，由于其颗粒是在原料车间或压机顶上安装多套常规造粒机及多条输送带完成制作的，其一是设备结构繁杂，其二是占用场地空间大，其三是从上方平台输送给下方布料设备过程中因空间落差大容易造成颗粒的二次损坏，使得预设计颗粒的呈现更难以把控，而且在中转过程中颗粒互撞，与粉料间的磨损，在中转带上的磨损等等工况，会不断产生细粉，所以不能产生干净的棱角分明的片粒等诸多问题。
三、采用天然石英类材料破碎后与有机树脂结合经加工烘烤固化而成的人造石英石，虽然也有各类不同粒径颗粒分布形成类似水磨石图案，但业内共知，有机树脂在防火、防酸防腐、受气候影响变形、防污、耐磨耐用等理化性能上与大吨位压机压制并经1150℃以上高温烧成的瓷质陶瓷制品相比理化性能相差甚远。
综上所述，现有技术方案在制作含精致、纯净、棱角清晰的彩色片粒的仿水磨石效果的通体瓷质板材上，有待进一步提升。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种仿水磨石瓷质板材制造工艺及运用该工艺所得的制品，其通过设计多套陶瓷粉料压制片粒子模块与前置下料斗及承接皮带组合成一体式布料系统的安装使用，以及首创地采用了预定网孔状平面溜板代替常规柱笼形过滤筛或平面筛网过滤筛余的方法，解决了不能制作棱角分明片粒的难题，本发明其微细粉及碎粉粒则在预定网孔状平面溜板上的预设定网孔中漏掉，而漏余后的厚度为2mm～10mm，最窄粒径不小于2mm、最大粒径不大于100mm的精致、纯净、棱角清晰的彩色片粒，直接从网孔状平面溜板上滑落在其下预定载体上，并形成与坯体主原料的设计搭配，在制成制品的坯体中形成了犹如自然生长而成的形态各一、疏密有致、棱角清晰的片粒元素，相比常规水磨石的效果同样自然，但理化性能更优异，且能批量标准化生产，为设计师提供了更广阔的设计创意所需的素材。
为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案如下：
一种仿水磨石瓷质板材制造工艺，包括以下工艺步骤：
步骤S1：设备安装
设计并制备好1～5套陶瓷粉料压制片粒子模块组成陶瓷粉料压制片粒总模块，并与前置下料斗、承接皮带组合成一体式的布料系统，安装在配备陶瓷压机的生产线上，陶瓷压机的生产线包括压机以及皮带式传送载体；
其中，各陶瓷粉料压制片粒子模块包括片料下料斗、补料斗、皮带式压辊及与之配套的压辊皮带、可调节切刀间距的宰切或滚切装置、可调节拨齿/条间距的拨辊以及预定网孔的最窄孔径为2～5mm、最长孔径不大于自身对角线长的可调节角度安装的网孔状平面溜板，在网孔状平面溜板的下方还设置接料皮带；
步骤S2：设备调试
按设计调节好各套陶瓷粉料压制片粒子模块中的皮带式压辊和与之配套压辊皮带的上下间距为2mm～10mm中某一设定值，即将压片厚度设定为2mm～10mm值内某一设定值，调节宰切或滚切装置的各切刀的间距为5～100mm中某一种或多种设定值的组合，调节拨辊的各齿/条的间距为5mm～100mm中某一种或多种设定值的组合，并按照设计需求角度调整网孔状平面溜板；
步骤S3：粉料配制
配制2～8种按设计所定单一色彩的坯体粉料；
步骤S4：片粒配制及形成整体原料布局
S4.1：按设计选定2～8种单一色彩的坯体粉料或2～8种单一色彩坯体粉料按预设计比例混合配制的混合料，送入前置下料斗和对应陶瓷粉料压制片粒子模块的片料下料斗中；
S4.2：启动生产设备进入生产状态，前置下料斗内的预定单一色彩的粉料或预定2～8种单一色彩的粉料均匀或不均匀混合后的混合料下落到承接皮带上形成表层粉料向前传送；
陶瓷粉料压制片粒子模块的片料下料斗内的2～8种单一色彩的坯体粉料或2～8种单一色彩坯体粉料按预设计比例混合配制的混合料，随各自料斗下的与皮带式压辊配套的压辊皮带的导出并经皮带式压辊压制成厚度为2mm～10mm值内某一设定厚度的片体，通过宰切或滚切破碎后，经拨辊拨落或直接自由下落到网孔状平面溜板上，形成片料布局；
补料斗内的预定单一色彩的粉料或预定2～8种单一色彩的粉料均匀或不均匀混合后的混合料随辊筒的转动下落到片粒之上，如是多个压制片粒子模块的片粒料与补料实现多层堆叠，与最底部的表层粉料随承接皮带的转动滑落到下一级皮带式传送载体上形成整体的混合原料布局；
S5：压制、干燥、烧成以及加工
S5.1：混合原料布局随皮带式传送载体送入压机压制成为坯体，制得的坯体送至干燥窑中干燥；
S5.2：干燥后的坯体传送至窑炉烧成；
S5.3：烧成后直接磨边、抛光或只磨边不抛光，可制得一种含彩色精致片粒元素体的通体瓷质板材。
通过这样设置，步骤S4.2中在承接皮带上形成表层粉料，在后面的片粒料下落至承接皮带时，片粒料不会直接落至承接皮带上，而是落至表层粉料上，表层粉料可对片粒料进行缓冲，起到保护皮带的作用，减少其损伤；
在步骤S4.2中，波棍可以根据片粒料在倾斜溜板的滑落速度及下方皮带的传送速度而设定相对应的拨开速度使得片粒在滑落在下方皮带上的分布更加均匀；
片粒料在网孔状平面溜板上滑动时，其小于网孔的岁分离通过溜板的预定网孔漏落至其下的接料皮带上，再送入废料斗内或个陶瓷粉料压制片粒子模块对应的料斗内，而经预定网孔状平面溜板过滤筛余后的厚度为2mm～10mm的片粒滑落到下方的由前置下料斗布落的表层粉料上均匀分布，然后补料斗内的预定单一色彩的粉料或预定2～8种单一色彩的粉料均匀或不均匀混合后的混合料随辊筒的转动下落到片粒之上，形成由多个压制片粒子模块的片粒料与补料的多层堆叠，最终与最底部的表层粉料随承接皮带的转动滑落到下一级皮带式传送载体上形成整体的混合原料布局，再最终压制、烧成成型。
作为优选，步骤S4中，补料斗与网孔状平面溜板下方设置过渡皮带，过渡皮带先承接经网孔状平面溜板过滤筛余后的片粒，再由补料斗将斗内的预定单一色彩的粉料或预定2～8种单一色彩的粉料均匀或不均匀混合后的混合料下落到其片粒上的，然后再经由过渡皮带布落承接皮带上。
通过这样设置，设置过渡皮带，能通过调整转速来适配片粒的滑落速度而使片粒分布更均匀。
作为优选，步骤S5.1中的压制过程采用方案a或方案b，其中：
a、形成整体的混合原料布局随皮带式传送载体的转动直接被送入无模腔式压机压制成为坯体，并随着皮带式传送载体的循环转动，坯体被送至干燥窑中干燥，且后续的布料随皮带转动而进行第二轮过程，形成循环布料和压制，并将连续制得的坯体送至干燥窑中干燥；
b、形成整体的混合原料布局随皮带式传送载体的转动并由框送料格栅框住载送到冲压式压机的模腔位，模腔下降框送料格栅内的原料落入模腔，框送料格栅立即后退到皮带式传送载体皮带上进行第二轮的框送料，同时压机开始冲压制得坯体，框送料格栅框住第二轮混合坯体原料随着前置的推粉架前行将前一次压制的坯体推出压机，并进行第二轮的布料到模腔，形成循环布料、压制并将连续制得的坯体送至干燥窑中干燥。
通过这样设置，能适用两种不同的压机的使用。
作为优选，在步骤S5.1和S5.2之间，先进入釉线生产线中，进行施加釉料和干粒材料的表面装饰效果的处理。
通过这样设置，能在制品上形成装饰效果。
作为优选，步骤S1中，所述网孔状平面溜板为表面平滑的玻璃面板、不锈钢板、铝合金板、树脂平面板中的任一种材质，且其预定网孔是点状、条状、线状、弧状中的任一种或几种组合。
作为优选，步骤S4中，待制备片粒的原料中含有透明或半透明的粉粒材料。
基于同一发明构思，本发明的第二目的在于提供一种仿水磨石瓷质板材制品，运用上述的仿水磨石瓷质板材制造工艺，所述制品含有2～8种不同色彩或相同色彩不同色泽深浅度的瓷质坯料的片粒，其片粒的厚度为2mm～10mm，从制品表面看，所述片粒的最窄粒径不小于2mm，最大粒径不大于100mm；
所述片粒占整个板面的5～30％；
从制品截面看，片粒是无规则占位且是完全贯穿或不完全贯穿整个制品坯体的。
作为优选，从制品表面看，最小粒径不小于5mm的片粒占总片粒的比例不小于70％。
作为优选，从制品表面看，最小粒径不小于8mm的片粒占总片粒的比例不小于40％。
作为优选，所述片粒本身是单一色彩的，或2～8种色彩粉料按预定比例均匀或不均匀混合而成的混合色片粒。
相对于现有技术，本发明取得了有益的技术效果：
1、提供一种仿水磨石瓷质板材制造工艺，在制作片粒的过程中，首创地采用了创新设计的预定网孔状平面溜板并且是在线工艺中作粒径控制同时将微细粉及碎粉粒过滤掉的技术手段，其将破碎后的片粒在可调节角度安装的预定网孔状平面溜板上通过片粒自身重力势能自由滑落到下一级载体上，在这一过程中，微细粉及碎粉粒则在预定网孔状的平面溜板上的预设定孔中漏掉，漏余后的厚度为2mm～10mm、最窄粒径不小于2mm、最大粒径不大于100mm的精致、纯净、棱角保持分明的彩色片粒；
相比常规造粒机的柱笼形过滤筛连续滚动下其片粒的棱角基本被磨圆的情况；而又如或常规平面筛网在加装震动器作用下的斜坡筛余后的滑落，其片粒因震动的弹力作用在筛网上跳动，其棱角同样也被筛网磨掉的情况，本发明制品的片粒因无需经外力进行筛余，所以其片粒的棱角清晰，制品中的尖锐片粒效果得以保留，更符合实际的生产使用中水磨石工艺所制作的片粒的要求，在实际效果上更受消费者欢迎，其与真实的水磨石无异，且大吨位压机压制及1150℃以上高温烧成制的陶瓷制品的理化性能更优，因此产品竞争力更强。
2、通过采用设计多套陶瓷粉料压制片粒子模块与前置下料斗、承接皮带组合成一体式布料系统的安装使用方式，其片粒直接在布料设备上制作，相比在原料车间或压机顶上安装多套常规造粒机来说，其片粒在输送的过程中由于转送过程中的载体中运转从而会造成破损、撞击磨损及碎粉的产生，使得预设计片粒的棱角形状磨损变化，更难以把控，而本发明一体式组合的在线制作的结构设计更合理、安装更简单、投入成本低、维护更方便、特别是空间占用更少。
3、首创地采用了创新设计的预定网孔状平面溜板，相比常规柱笼形过滤筛或平面筛网，在制作及安装上更简单、更耐用、维护更方便，占用空间少，无噪音产生，且制得的片粒棱角保持得好，而且免去了外力作用的筛余，大大提高了生产过程中粉料的高利用率，更符合现阶段的绿色制造方向。
4、提出一种由上述制造工艺制得的仿水磨石瓷质板材制品，该制品是由瓷质产品工艺而成，所以具有更好理化性能，而传统的将玻璃、碎石等骨料拌入普通水泥或彩色水泥粘接料制成混凝制品后经固化表面研磨、抛光而制成的精致、纯净的片粒效果的常规水磨石制品，因其固化方式的冷成型，硅酸盐材料未经高温软化熔融，其表面的毛孔、防污等性能难题客观存在；而石英类材料与有机树脂加工烘烤固化而成的人造石英石，其属于烘干树脂固化的合成工艺，在防火、防污、防酸防腐、受气候影响变形、耐磨性上都有明显不足，而本发明外观上具有水磨石的特征，原料是无机材料，工艺是大吨位压机压制坯体再经1150℃以上烧制而成，具有抗折强度好，耐酸、碱，耐磨，防污好，硬度高、耐候性好等一系列的高理化性能，且能批量标准化生产。
5、制品具有全通体效果，可实现完全石材化的加工设计和应用，可凸现磨边、叠加、立体边缘效果，在例如橱柜台面等各式台面板、柱体(门柱、厅柱、堂柱)、门套、梯级等的设计加工应用中，可满足各种装修设计意愿的需求，加工应用风格更多元化，大大地为设计师提供了更广阔自如的设计创意所需的素材。
附图说明
图1是本发明实施例1中制造设备的整体结构示意图；
图2是本发明实施例1中布料系统的整体结构示意图；
图3是本发明实施例1中陶瓷粉料压制片粒子模块的整体结构示意图；
图4是本发明实施例1中网孔状平面溜板结构示意图；
图5是本发明实施例2中制造设备的整体结构示意图；
图6是本发明实施例3中陶瓷粉料压制片粒子模块的整体结构示意图；
图7是本发明实施例4中仿水磨石瓷质板材制品的结构示意图。
其中，各附图标记所指代的技术特征如下：
1、陶瓷粉料压制片粒总模块；1a-1、1b-1、1c-1、1d-1、1e-1、2、陶瓷粉料压制片粒子模块；201、片料下料斗；202、补料斗；203、皮带式压辊；204、压辊皮带；205、宰切或滚切装置；206、拨辊；207、网孔状平面溜板；2071、长条状孔；2072、点状孔；208、接料皮带；3、前置下料斗；4、承接皮带；5、压机；501、皮带式传送载体；6、框送料格栅；7、过渡皮带；8、瓷质板材制品；801、主坯体区；802、片粒图案区。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。
实施例1
参考图1～4，本实施例公开了一种仿水磨石瓷质板材制造工艺，包括以下工艺步骤：
步骤S1：设备安装
本实施例采用的制造设备包括陶瓷粉料压制片粒总模块1，陶瓷粉料压制片粒总模块1由1～5套陶瓷粉料压制片粒子模块2组成，本实施例中，设置5套陶瓷粉料压制片粒子模块2，分别是1a-1、1b-1、1c-1、1d-1、1e-1，陶瓷粉料压制片粒总模块1与前置下料斗3、承接皮带4组合成一体式的布料系统，安装在配备陶瓷压机的生产线上，陶瓷压机的生产线包括压机5以及皮带式传送载体501，压机5与皮带式传送载体501连接，皮带式传送载体501承接承接皮带4输送的混合料并向压机5输送；
其中，各陶瓷粉料压制片粒子模块2包括片料下料斗201、补料斗202、皮带式压辊203及与之配套的压辊皮带204、可调节切刀间距的宰切或滚切装置205、可调节拨齿/条间距的拨辊206以及预定网孔的最窄孔径为2～5mm、最长孔径不大于自身对角线长的可调节角度安装的网孔状平面溜板207，在网孔状平面溜板207的下方还设置接料皮带208；
网孔状平面溜板207为表面平滑的玻璃面板、不锈钢板、铝合金板、树脂平面板中的任一种材质，且其预定网孔是点状、条状、线状、弧状中的任一种或几种组合。
参考图4，本实施例中，网孔状平面溜板207包括若干长条状孔2071以及若干点状孔2072，长条状孔2071以及若干点状孔2072可按照一定规则设置或者杂乱设置，本实施例中，点状孔2072的孔径为5mm，长条孔的宽度为5mm，网孔状平面溜板207呈长方形，长条孔的长度不大于网孔状平面溜板207自身的对角线长。
步骤S2：设备调试
按设计调节好各套陶瓷粉料压制片粒子模块2中的皮带式压辊203和与之配套压辊皮带204的上下间距为2mm～10mm中某一设定值，即将压片厚度设定为2mm～10mm值内某一设定值；本实施例中，皮带式压辊203和与之配套压辊皮带204的上下间距设置为2mm；
调节宰切或滚切装置205的各切刀的间距为5～100mm中某一种或多种设定值的组合，调节拨辊206的各齿/条的间距为5mm～100mm中某一种或多种设定值的组合，其中，将陶瓷粉料压制片粒子模块2中1a-1的宰切或滚切装置205的各切刀及拨辊206的各齿/条的间距设定为30mm～60mm范围内任意值的组合；将陶瓷粉料压制片粒子模块2中1b-1的宰切或滚切装置205的各切刀及拨辊206的各齿/条的间距设定为5mm～30mm范围内任意值的组合；将陶瓷粉料压制片粒子模块2中1c-1的宰切或滚切装置205的各切刀及拨辊206的各齿/条的间距设定为50mm～100mm范围内任意值的组合；将陶瓷粉料压制片粒子模块2中1d-1的宰切或滚切装置205的各切刀及拨辊206的各齿/条的间距设定为20mm～50mm范围内任意值的组合；将陶瓷粉料压制片粒子模块2中1e-1的宰切或滚切装置205的各切刀及拨辊206的各齿/条的间距设定为40mm～90mm范围内任意值的组合；
按照设计需求角度调整网孔状平面溜板，网孔状平面溜板的角度决定了片粒料滑落的速度，进而影响了分布的均匀度。
步骤S3：粉料配制
配制2～8种按设计所定单一色彩的坯体粉料；
本实施例中，按设计所定配制好普白、啡红、透明、超白、深灰5种色彩的坯体粉料，分别将啡红和深灰坯体粉料均匀混合、透明和深灰坯体粉料均匀混合、透明和啡红坯体粉料不均匀混合以及超白、深灰坯体粉料作为待制备片粒的原料。
步骤S4：片粒配制及形成整体原料布局
S4.1：按设计选定2～8种单一色彩的坯体粉料或2～8种单一色彩坯体粉料按预设计比例混合配制的混合料，送入前置下料斗3和对应陶瓷粉料压制片粒子模块的片料下料斗201中；
本实施例中，分别将普白色的坯体粉料送入前置下料斗3内，啡红和深灰坯体粉料均匀混合后的混合料送入陶瓷粉料压制片粒子模块1a-1的片料下料斗201内，深灰坯体粉料送入陶瓷粉料压制片粒子模块1b-1的片料下料斗201内，透明和啡红坯体粉料不均匀混合后的混合料送入陶瓷粉料压制片粒子模块1c-1的片料下料斗201内，超白坯体粉料送入陶瓷粉料压制片粒子模块1d-1的片料下料斗201内，透明和深灰坯体粉料均匀混合后的混合料送入陶瓷粉料压制片粒子模块1e-1的片料下料斗201内；
S4.2：启动生产设备进入生产状态，前置下料斗3内的预定单一色彩的粉料或预定2～8种单一色彩的粉料均匀或不均匀混合后的混合料下落到承接皮带4上形成表层粉料向前传送；
陶瓷粉料压制片粒子模块2的片料下料斗201内的2～8种单一色彩的坯体粉料或2～8种单一色彩坯体粉料按预设计比例混合配制的混合料，随各自片料下料斗201下的与皮带式压辊203配套的压辊皮带204的导出并经皮带式压辊203压制成厚度为2mm～10mm值内某一设定厚度的片体，通过宰切或滚切破碎后，经拨辊206拨落或直接自由下落到网孔状平面溜板207上，形成片料布局；
本实施例中，前置下料斗3的普白色坯体粉料下落到承接皮带4上形成表层粉料向前传送，各陶瓷粉料压制片粒子模块2对应的片料下料斗201内的坯体粉料，随各自片料下料斗201下的与皮带式压辊203配套的压辊皮带204导出经皮带式压辊203压制成厚度为2mm的片体，通过可调节切刀间距的宰切或滚切装置205的宰切或滚切破碎后，或再经可调节拨齿/条间距的拨辊206拨落或直接自由下落到按设计需求角度安装的预定网孔状平面溜板207上，在溜板上滑落的过程中，其碎粉粒通过溜板的条状孔及点状孔2072漏落到其下接料皮带208上，并被送入废料斗内或各陶瓷粉料压制片粒子模块2对应的片料下料斗201内，而经预定网孔状平面溜板207过滤筛余后的厚度为2mm的最窄粒径不小于2mm，最大粒径不大于100mm的片粒滑落到下方承接皮带4的表层粉料上均匀分布，其中，各陶瓷粉料压制片粒子模块2制作的经预定网孔状平面溜板207过滤筛余后的片粒的粒径：1a-1为30mm～60mm、1b-1为5mm～30mm、1c-1为50mm～100mm、1d-1为20mm～50mm、1e-1为40mm～90mm之间的任意值，接着补料斗202内普白色的坯体粉料随辊筒的转动下落到片粒之上，由此实现多个压制片粒子模块的片粒料与补料的多层叠加；
多个压制片粒子模块的片粒料与补料的多层叠加的粉料，最后与最底层的表层粉料随承接皮带4的转动滑落到下一级与压机5直连的传送皮带上形成整体的混合原料布局。
S5：压制、干燥、烧成以及加工
S5.1：混合原料布局随皮带式传送载体501送入压机5压制成为坯体，制得的坯体送至干燥窑中干燥；
本实施例中，采用无模腔式压机，皮带式传送载体501为与压机5直连的传送皮带(图中未标注)，形成整体的混合原料布局随传送皮带的转动直接被送入无模腔式压机压制成为坯体，并随着传送皮带的循环转动，坯体被送至干燥窑中干燥，且后续的布料随皮带转动而进行第二轮过程，形成循环布料和压制，并将连续制得的坯体送至干燥窑中干燥；
S5.2：干燥后的坯体传送至窑炉烧成；
S5.3：烧成后直接磨边、抛光或只磨边不抛光，可连续制得一种含彩色精致片粒元素体的通体瓷质板材。
实施例2
参考图5，本实施例公开了另一种仿水磨石瓷质板材制造工艺，基于实施例1，并与实施例1区别的地方在于：
本实施例中，采用模腔式冲压压机，模腔式冲压压机5包括框送料格栅6以及与压机5对接的传送皮带；
在步骤5.1中，形成整体的混合原料布局随传送皮带的转动并由框送料格栅6框住载送到冲压式压机的模腔位，模腔下降框送料格栅6内的原料落入模腔，框送料格栅6立即后退到传送皮带上进行第二轮的框送料，同时压机5开始冲压制得坯体，框送料格栅6框住第二轮混合坯体原料随着前置的推粉架(图中未示出)前行将前一次压制的坯体推出压机5，并进行第二轮的布料到模腔，形成循环布料、压制并将连续制得的坯体送至干燥窑中干燥。
同样可连续制得含彩色精致片粒元素体的瓷质板材。
实施例3
参考图6，本实施例公开了另一种仿水磨石瓷质板材制造工艺，基于上述实施例，并与上述实施例区别的地方在于：
本实施例中，在补料斗202与网孔状平面溜板207下方设置过渡皮带7，步骤S4中，过渡皮带7先承接经网孔状平面溜板207过滤筛余后的片粒，再由补料斗202将斗内的预定单一色彩的粉料或预定2～8种单一色彩的粉料均匀或不均匀混合后的混合料下落到其片粒上的，然后再经由过渡皮带7布落承接皮带4上。
实施例4
参考图7，本实施例公开了一种仿水磨石瓷质板材制品8，运用上述任一种仿水磨石瓷质板材制造工艺制得，包括主坯体区801以及片粒图案区802，制品含有2～8种不同色彩或相同色彩不同色泽深浅度的瓷质坯料的片粒，其片粒的厚度为2mm～10mm，从制品表面看，片粒的最窄粒径不小于2mm，最大粒径不大于100mm；
片粒占整个板面的5～30％；且其片粒的棱角清晰，且制品具有尖锐片粒效果。
从制品截面看，片粒是无规则占位且是完全贯穿或不完全贯穿整个制品坯体的。
从制品表面看，最小粒径不小于5mm的片粒占总片粒的比例不小于70％。
从制品表面看，最小粒径不小于8mm的片粒占总片粒的比例不小于40％。
片粒本身是单一色彩的，或2～8种色彩粉料按预定比例均匀或不均匀混合而成的混合色片粒。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对发明构成任何限制。
Claims (10)
1.一种仿水磨石瓷质板材制造工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤：
步骤S1：设备安装
设计并制备好1~5套陶瓷粉料压制片粒子模块组成陶瓷粉料压制片粒总模块，并与前置下料斗、承接皮带组合成一体式的布料系统，安装在配备陶瓷压机的生产线上，陶瓷压机的生产线包括压机以及皮带式传送载体；
其中，各陶瓷粉料压制片粒子模块包括片料下料斗、补料斗、皮带式压辊及与之配套的压辊皮带、可调节切刀间距的宰切或滚切装置、可调节拨齿/条间距的拨辊以及预定网孔的最窄孔径为2~5mm、最长孔径不大于自身对角线长的可调节角度安装的网孔状平面溜板，在网孔状平面溜板的下方还设置接料皮带；
步骤S2：设备调试
按设计调节好各套陶瓷粉料压制片粒子模块中的皮带式压辊和与之配套压辊皮带的上下间距为2mm~10mm中某一设定值，调节宰切或滚切装置的各切刀的间距为5~100mm中某一种或多种设定值的组合，调节拨辊的各齿/条的间距为5mm~100mm中某一种或多种设定值的组合，并按照设计需求角度调整网孔状平面溜板；
步骤S3：粉料配制
配制2~8种按设计所定单一色彩的坯体粉料；
步骤S4：片粒配制及形成整体原料布局
S4.1：按设计选定2~8种单一色彩的坯体粉料或2~8种单一色彩坯体粉料按预设计比例混合配制的混合料，送入前置下料斗和对应陶瓷粉料压制片粒子模块的片料下料斗中；
S4.2：启动生产设备进入生产状态，前置下料斗内的预定单一色彩的粉料或预定2~8种单一色彩的粉料均匀或不均匀混合后的混合料下落到承接皮带上形成表层粉料向前传送；
陶瓷粉料压制片粒子模块的片料下料斗内的2~8种单一色彩的坯体粉料或2~8种单一色彩坯体粉料按预设计比例混合配制的混合料，随各自料斗下的与皮带式压辊配套的压辊皮带的导出并经皮带式压辊压制成厚度为2mm~10mm值内某一设定厚度的片体，通过宰切或滚切破碎后，经拨辊拨落或直接自由下落到网孔状平面溜板上，经预定网孔状平面溜板过滤筛余后的厚度为2mm的最窄粒径不小于2mm，最大粒径不大于100mm的片粒滑落到下方承接皮带的表层粉料上均匀分布，形成片料布局；
补料斗内的预定单一色彩的粉料或预定2~8种单一色彩的粉料均匀或不均匀混合后的混合料随辊筒的转动下落到片粒之上，如是多个压制片粒子模块的片粒料与补料实现多层堆叠，与最底部的表层粉料随承接皮带的转动滑落到下一级皮带式传送载体上形成整体的混合原料布局；
S5：压制、干燥、烧成以及加工
S5.1：混合原料布局随皮带式传送载体送入压机压制成为坯体，制得的坯体送至干燥窑中干燥；
S5.2：干燥后的坯体传送至窑炉烧成；
S5.3：烧成后直接磨边、抛光或只磨边不抛光，可制得一种含彩色精致片粒元素体的通体瓷质板材。
2.根据权利要求1所述的仿水磨石瓷质板材制造工艺，其特征在于，步骤S4中，补料斗与网孔状平面溜板下方设置过渡皮带，过渡皮带先承接经网孔状平面溜板过滤筛余后的片粒，再由补料斗将斗内的预定单一色彩的粉料或预定2~8种单一色彩的粉料均匀或不均匀混合后的混合料下落到其片粒上的，然后再经由过渡皮带布落承接皮带上。
3.根据权利要求1或2所述的仿水磨石瓷质板材制造工艺，其特征在于，
步骤S5.1中的压制过程采用方案a或方案b，其中：
a、形成整体的混合原料布局随皮带式传送载体的转动直接被送入无模腔式压机压制成为坯体，并随着皮带式传送载体的循环转动，坯体被送至干燥窑中干燥，且后续的布料随皮带转动而进行第二轮过程，形成循环布料和压制，并将连续制得的坯体送至干燥窑中干燥；
b、形成整体的混合原料布局随皮带式传送载体的转动并由框送料格栅框住载送到冲压式压机的模腔位，模腔下降框送料格栅内的原料落入模腔，框送料格栅立即后退到皮带式传送载体皮带上进行第二轮的框送料，同时压机开始冲压制得坯体，框送料格栅框住第二轮混合坯体原料随着前置的推粉架前行将前一次压制的坯体推出压机，并进行第二轮的布料到模腔，形成循环布料、压制并将连续制得的坯体送至干燥窑中干燥。
4.根据权利要求1或2所述的仿水磨石瓷质板材制造工艺，其特征在于，在步骤S5.1和S5.2之间，先进入釉线生产线中，进行施加釉料和干粒材料的表面装饰效果的处理。
5.根据权利要求1或2所述的仿水磨石瓷质板材制造工艺，其特征在于，步骤S1中，所述网孔状平面溜板为表面平滑的玻璃面板、不锈钢板、铝合金板、树脂平面板中的任一种材质，且其预定网孔是点状、条状、线状、弧状中的任一种或几种组合。
6.根据权利要求1或2所述的仿水磨石瓷质板材制造工艺，其特征在于，步骤S4中，待制备片粒的原料中含有透明或半透明的粉粒材料。
7.一种仿水磨石瓷质板材制品，其特征在于，运用权利要求1-6任一项所述的仿水磨石瓷质板材制造工艺，所述制品含有2~8种不同色彩或相同色彩不同色泽深浅度的瓷质坯料的片粒，其片粒的厚度为2mm~10mm，从制品表面看，所述片粒的最窄粒径不小于2mm，最大粒径不大于100mm；
所述片粒占整个板面的5~30%；
从制品截面看，片粒是无规则占位且是完全贯穿或不完全贯穿整个制品坯体的。
8.根据权利要求7所述的仿水磨石瓷质板材制品，其特征在于，从制品表面看，最小粒径不小于5mm的片粒占总片粒的比例不小于70%。
9.根据权利要求7或8所述的仿水磨石瓷质板材制品，其特征在于，从制品表面看，最小粒径不小于8mm的片粒占总片粒的比例不小于40%。
10.根据权利要求7或8所述的仿水磨石瓷质板材制品，其特征在于，所述片粒本身是单一色彩的，或2~8种色彩粉料按预定比例均匀或不均匀混合而成的混合色片粒。
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- 2020-10-10 CN CN202011079021.9A patent/CN112192739B/zh active Active
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