CN111072406A - 耐磨、防滑、易清洁、具有天然石材颗粒纹理的通体岩石砖及其制备方法 - Google Patents

耐磨、防滑、易清洁、具有天然石材颗粒纹理的通体岩石砖及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种耐磨、防滑、易清洁、具有天然石材颗粒纹理的通体岩石砖及其制备方法。所述耐磨、防滑、易清洁、具有天然石材颗粒纹理的通体岩石砖的制备方法，包括以下步骤：（1）将坯料与颜色颗粒混合，压制成型，制备具有凹凸效果的坯体；（2）在步骤（1）得到的坯体上布施防污易洁透明保护釉；（3）在步骤（2）布施防污易洁透明保护釉后的坯体上，布施高温亚光止滑乳浊干粒；所述防污易洁透明保护釉的熔融温度低于高温亚光止滑乳浊干粒；（4）烧成。

Description

耐磨、防滑、易清洁、具有天然石材颗粒纹理的通体岩石砖及 其制备方法
技术领域
本发明涉及一种具有天然石材颗粒纹理的通体岩石砖及其制备方法，尤其涉及一种具有耐磨、防滑、石材颗粒等效果的通体大颗粒岩石砖及其制备方法。
背景技术
天然岩石作为不可再生资源，随着人们环保意识的越来越高，其开采逐渐减少，销售价格愈来愈高，同时，天然岩石存在颜色波动，影响大面积整体装饰效果，且部分地区的天然岩石还存在一定放射性、户外使用强度不足等问题。
随着人们生活水平的不断提高，客户对产品整体外观与功能方面的诉求也会越来越多，具有高逼真度、经久耐用的、安全可靠的高端瓷砖产品的需求也会越来越多。就目前而言，仿岩石类陶瓷砖普遍整体外观都无法高度还原天然岩石，表面纹理与坯体纹理存在差别大或精细度不足，瓷砖开槽后外观效果不佳；功能上存在表面耐磨强度不够，容易出现划痕、易磨损从而影响产品的美观和档次，且存在清理困难、藏污、时间久了产品变黑等缺陷，因此，需要对现有技术进行进一步的改进和发展。
发明内容
本发明的目的在于提供一种能够满足高强度、耐磨、防滑、易清洁等功能且具有石材颗粒效果的通体无面釉岩石砖及其生产工艺，旨在解决现有仿岩石类陶瓷砖无法做到坯、面纹理高精度一体化的难题，及在使用过程中容易出现的问题，使得此类陶瓷产品在使用过程中更便捷、更安全和更耐用。
第一方面，本发明提供一种耐磨、防滑、易清洁、具有天然石材颗粒纹理的通体岩石砖的制备方法，包括以下步骤：
(1)将坯料与颜色颗粒混合，压制成型，制备具有凹凸效果的坯体；
(2)在步骤(1)得到的坯体上布施防污易洁透明保护釉；
(3)在步骤(2)布施防污易洁透明保护釉后的坯体上，布施高温亚光止滑乳浊干粒；所述防污易洁透明保护釉的熔融温度低于高温亚光止滑乳浊干粒；
(4)烧成。
较佳地，所述防污易洁透明保护釉的化学成分包括：以质量百分比计，SiO2：51-53％，Al2O3：22-24％，CaO：6-7％，MgO：2-3％，K2O：0.5-1％，Na2O：4-5％，烧失6-7％。
较佳地，所述高温亚光止滑乳浊干粒的化学成分包括：以质量百分比计，SiO2：55-63％，Al2O3：22-26％，CaO：2-3％，BaO：3-4％，K2O：3-4％；Na2O：1-2％，ZrO2:4-6％，烧失：0-1％。
较佳地，在布施防污易洁透明保护釉前，在坯体上装饰图案，优选为喷墨印花打印装饰图案。
较佳地，在坯体和装饰图案之间无面釉层。
较佳地，所述高温亚光止滑乳浊干粒的施加量为50-80g/m2。
较佳地，所述防污易洁透明保护釉的比重是1.20～1.35g/cm3，施釉量110～130g/m2。
较佳地，所述高温亚光止滑乳浊干粒的颗粒级配为30～60目：60-70％；60～120目：30-40％。
较佳地，所述颜色颗粒为实心颗粒。
第二方面，本发明还提供了上述任一项所述的制备方法得到的耐磨、防滑、易清洁、具有天然石材颗粒纹理的通体岩石砖。一些实施方式中，所述通体岩石砖适用于所有陶瓷砖规格，厚度1-3.5cm。
附图说明
图1为本发明实施例1所获通体岩石砖的结构图；
图2为对比例4所获有面釉通体岩石砖的结构图。
具体实施方式
以下通过下述实施方式进一步说明本发明，应理解，下述实施方式仅用于说明本发明，而非限制本发明。以下各百分含量如无特别说明均指质量百分含量。
本发明针对仿岩石类陶瓷砖的现有缺陷，提供一种高精度颗粒效果的通体岩石砖及其制备方法。一些实施方式中，上述通体岩石砖的结构从下往上分别是：坯体层(即颗粒纹理凹凸模具层)、防污易洁透明保护釉层、高温亚光止滑乳浊干粒层。一些实施方式中，还可以在坯体层和防污易洁透明保护釉层之间设置装饰图案层。优选地，在坯体和装饰图案之间无面釉层。现有的仿岩石砖为提高陶瓷砖的机械强度、提升墨水发色性能、降低坯体的吸水率，多数在装饰图案层和坯体层之间还包括面釉层，但烧结后产品侧截面会形成一条面釉线，与坯体本身有一定出入，使产品失去整体一致感。
本发明在坯体和装饰图案之间省略面釉层，可以起到以下效果：①坯体图案纹理与喷墨印刷图案相叠加，使产品图案层次效果更为丰富、立面，同时通过与喷墨打印图案的交错，产生出图案纹理有些部分清晰可见，部分交融叠加，瓷砖坯体及表面装饰图案宛若一体；②产品侧截面无明显陶瓷砖的“面釉线”外观特征，使产品具有整体一致性，相比有面釉类瓷砖的仿真程度有很大提升；③现有面釉的作用通常是遮盖坯体颜色，促进喷墨发色，以及改善防污性能；然而本发明通过保护釉可以解决防污问题。在此基础上，省略面釉，在坯体上直接喷墨打印对坯体图案纹理的细节进行装饰，可以使得坯体颗粒纹理更清晰，从而获得高仿真度的装饰效果。
上述具有高强度、耐磨、防滑、易清洁、有石材颗粒效果的通体岩石砖的制备方法，可通过以下技术方案实现(结合图1示出本发明的制备方法)：
步骤1、坯用原料经配料、球磨制得浆料，然后除铁、过筛、陈腐、喷雾制粉再过筛，制得坯料。
上述步骤1的坯料配方，白度在40度左右。在保证产品烧结温度、砖型的前提下，坯料的原料组成按质量份数可如下：球土：12-21份，膨润土：1-4份，钾石粉39-48份，钠石粉：25-34份，煅烧铝矾土：8-14份，滑石：2-4份。优选地，所述球土为黑泥、高岭土、腐殖酸钠等调配而成，经除砂、酸洗除铁压滤制成球土。
上述坯料的化学成分可包括：SiO2：63-65％，Al2O3：23-25％，Fe2O3：0-1％，TiO2：0-0.5％，CaO：0.5-1％，MgO：0.5-1％，K2O：2-3％，Na2O：3-3.5％，烧失(LOI)4-5％。
上述步骤1的球磨工艺中，采用湿法球磨方式，球磨时间11～12小时；浆料细度为过250目筛后，筛余为1.6～2.0％。坯料含水率可为7～8％。一些实施方式中，坯料的颗粒级配可为：20目以上0～1.5％，20～40目30～60％，20～60目72～88％，100目以下0～6％，余下为60～100目。在本发明未作具体说明的情况下，坯料各颗粒级配的质量百分比加和为100％。
该步骤的高强度坯体配方的采用，是为了进一步提升瓷砖强度，需提高坯体Al2O3含量；为提升产能、缩短氧化排气阶段时间，需控制粘土类原料添加量，降低烧失量。
考虑到坯体强度要求(≥0.45MPa)，通过添加坯体增强剂改善坯料粘性，增强坯体强度。
配方中外加1.0％坯体增强剂，湿坯强度0.45～0.50MPa，干坯强度1.65～1.75MPa，强度符合要求。
步骤2、颜色颗粒经配料、球磨制得浆料，除铁、过筛，然后配色、过筛，陈腐、喷雾制粉再过筛，制得所需有色粉料，经24～48小时陈腐，将该粉料通过增湿(粘)混料装置进行增湿、增粘，再经过布料、预压、轮碾、分选装置制得颜色颗粒，陈腐12～24小时。
所述步骤2中的颗粒采用颗粒制造系统制备，为颗粒大小可按需调整的实心颗粒，解决了普通大颗粒瓷砖颗粒易出现的裂纹问题。该制造系统包括依次通过传送皮带的增湿(粘)混料装置，除尘装置、布料、轮碾压制、除尘装置，大颗粒破碎、分选、除尘装置。其中增湿(粘)混料装置由增湿(粘)塔、混料泵仓构成；布料、预压、轮碾、分选装置由布料机、自动平板压床、轮碾机、筒形旋转筛(多层)和振动筛、旋风分离器构成。
所述步骤2中的颗粒制备工艺，是将经过喷雾造粒并陈腐24～48小时、水分5.5～6.0％的粉料通过传送皮带输送至增湿(粘)混料装置，在增湿(粘)塔内进行增湿(粘)后进入混料泵仓混合，制得7.0～8.0％水分的粉料，利用除尘设备除尘后，最后通过布料、预压、轮碾、分选装置内的布料机进行布料，自动平板压床对粉料预压成块，轮碾机将其破碎，经由筒形旋转筛(多层)和振动筛、旋风分离器等设备过筛。其中增湿(粘)混料起到增加粉料成型后强度的作用；大颗粒破碎、分选、除尘装置内的筒形旋转筛用于制备球形团粒，振动筛用于除去粗粒，筛余的粗粒送布料、轮碾压制、除尘装置重压，筛下料则经旋风分离器(离心式旋风筛)分离，制得满足实验要求的团状大颗粒，而微细粉料返回重压。
所述步骤2中的颗粒制备工艺，增湿(粘)混料装置内使用的增湿(粘)剂为比重1.00-1.01g/cm3的羧甲基纤维素钠水溶液，该羧甲基纤维素钠水溶液按40-60℃温水：羧甲基纤维素钠为100千克：1千克调配，该羧甲基纤维素钠水溶液不是本发明的主要内容。
所述步骤2中利用颗粒制备工艺制备的颗粒需陈腐12～24小时后使用。
所述步骤2中的颜色颗粒为参照天然岩石的颗粒颜色与粒径大小调配。一些实施方式中，颜色颗粒的粒径为3-25目。
步骤3、将坯料与多种颜色颗粒按比例混合均化。一些实施方式中，步骤3中，坯料和颜色颗粒的质量比为100：40-60。
所述步骤3中的坯料与多种颜色颗粒的水分相近，可解决大颗粒瓷砖的颗粒边缘裂。
所述步骤3中的将坯料与多种颜色颗粒按比例混合均化粉料后，容重在0.85～0.95g/cm3，有利于提高粉料颗粒强度，提升压制成型阶段的排气性能。
所述步骤3中的将坯料与多种颜色颗粒按比例混合均化粉料，其有助于提升坯体的成型性能及坯体纹理层次性。
步骤4、采用凹凸模具通过压机对坯料与多种颜色颗粒按比例混合均化的粉料进行压制成型，制备具有凹凸效果的坯体。
所述步骤4中采用凹凸模具通过压机其进行压制成型，其有助于提高产品岩石砖的颗粒斑纹效果和产品的层次感、厚实感。
步骤5、将坯体放入干燥窑进行干燥。
所述步骤5中干燥温度为100～170℃，干燥周期为60～70min。
步骤6、通过喷墨印刷设备进行装饰印花。
所述步骤6中的喷墨印刷图案与花岗岩坯体纹理与颜色相匹配。通过采用无面釉工艺，相较有面釉产品，坯体的团纹理可以在产品的表面呈现，坯体图案纹理与喷墨印刷图案相叠加，使产品图案层次效果更为丰富、立面，同时通过与喷墨打印图案的交错，产生出图案纹理有些部分清晰可见，部分交融叠加，瓷砖坯体及表面装饰图案宛若一体。
所述步骤6中采用无面釉工艺，既能使坯体的图案纹理可以在产品的表面呈现，又能达到产品侧截面无陶瓷砖的“釉线”外观特征目的，使产品具有整体一致性，相比有面釉类产品的仿真程度有很大提升。
依据设计需要在坯体上印刷图案。可以采用数码喷墨打印机打印图案。具体装饰图案、纹理和颜色效果依据设计要求而定。
步骤7、布施防污易洁透明保护釉层。
所述步骤7中防污易洁透明保护釉是通过特定质量份数的SiO2、Al2O3、Na2O、K2O、MgO和CaO协同配合，使得防污易洁透明保护釉层具有良好的通透性、防污性、易洁性。一些实施方式中，采用喷釉的方式进行布施。
另外，上述防污易洁透明保护釉的化学成分可包括：以质量百分比计，SiO2：51-53％，Al2O3：22-24％，CaO：6-7％，MgO：2-3％，K2O：0.5-1％，Na2O：4-5％，烧失6-7％。
所述步骤7中防污易洁透明保护釉配方，在保证墨水发色、釉料透明度、光泽度及防污易洁性能的前提下：按质量份数如下：钠长石：13-15份，钾长石：22-24份，高岭土：7-9份，煅烧高岭土：11-13份，石英：11-13份，烧滑石：14-16份，石灰石：8-10份，碳酸钡：8-10份，氧化锌：2-3份。
所述步骤7中防污易洁透明保护釉层必须应用于喷墨印花层后，且不可与高温亚光止滑乳浊干粒层顺序置换。保护釉必须作用于喷墨印花后的原因：保护釉相对坯体温度偏低，如果作用于喷墨印花前会影响图案的精度(像素点会扩散，图案会相对模糊)；因此先施保护釉既可以促进墨水发色，又可以稳定图案效果。而保护釉层不能与高温亚光止滑乳浊干粒层顺序置换的原因：①保护釉与高温亚光止滑乳浊干粒对墨水的发色影响有一定偏差，先施保护釉既可以促进墨水发色，又可以稳定图案效果；②保护釉熔融温度低于高温亚光止滑乳浊干粒，保护釉层与高温亚光止滑乳浊干粒层顺序置换会降低高温亚光止滑乳浊干粒的颗粒质感；③保护釉层的耐磨性远低于高温亚光止滑乳浊干粒层。优选地，保护釉熔融温度低于高温亚光止滑乳浊干粒40-80℃。一些实施方式中，保护釉的熔融温度是1100-1150℃，有助于促进墨水发色，提升产品的防污、易清洁性能；高温亚光止滑乳浊干粒的熔融温度是1160-1210℃,有助于增加颗粒质感，提升耐磨与防滑性能。
步骤7中防污易洁透明保护釉的球磨工艺，采用湿法球磨的方式，球磨4～5小时，出球比重1.75～1.85g/cm3，流速30～35秒，一比重杯过325目筛，筛余为1～1.5％。采用喷釉柜喷釉，喷釉比重1.20～1.35g/cm3，施釉量110～130g/m2。
步骤8、对产品进行干燥，保证产品质量和提升产能。一些实施方式中，可采用釉线窑前干燥设备进行干燥。
所述步骤8中采用30米窑前干燥器，利用余热结合热风炉供热，温度控制在150℃左右，起到排除部分水分，提升坯体干燥强度的作用。
步骤9、布施高温亚光止滑乳浊干粒层。
所述步骤9中的高温亚光止滑乳浊干粒，化学成分可包括：以质量百分比计，SiO2：55-63％，Al2O3：22-26％，CaO：2-3％，BaO：3-4％，K2O：3-4％；Na2O：1-2％，ZrO2:4-6％，烧失：0-1％。
另外，所述高温亚光止滑乳浊干粒的原料按质量份数可包括：氧化铝粉：11-13、钾长石:30-40、钠长石：10-20、方解石：3-5、石英粉：15-17、高岭土：14-16、硅酸锆：7-12、碳酸钡:4-7。
所述高温亚光止滑乳浊干粒与生料釉不同，制作方法包括：按照配方比例配料，投于混料机搅拌混合均匀；混合后的原料加入1500～1600℃的池窑中熔融后成玻璃液，玻璃液成流柱状流到20～70℃水温的水池中，用水流冲碎成颗粒；熔体经水淬、烘干、破碎、筛分后可制得高温亚光乳浊干粒。防污易洁透明保护釉、高温锆白釉、高温亚光透明釉等经过配料、球磨，但未经烧制加工，均属于生料釉。
此步骤的高温亚光止滑乳浊干粒效果工艺的采用，是为了增加产品的耐磨、防滑性及表面装饰的乳白色小颗粒效果，提升产品使用性能与装饰性能。
此步骤的高温亚光止滑乳浊干粒是通过特定质量份数的SiO2、Al2O3、Na2O、K2O、BaO、MgO和CaO协同配合，使得高温亚光止滑乳浊干粒层具有高温亚光止滑的颗粒效果，通过添加ZrO2协同配合，使得高温亚光止滑乳浊干粒层具有乳浊效果。
另外，本发明的防滑机理与中国专利201710600631.0有显著不同，不仅通过具有凹凸效果的坯体增加砖面的接触面积，而且高温亚光止滑乳浊干粒形成的颗粒增加产品表面的粗糙度(摩擦系数)，这两者综合达到提升防滑性能的目的。
一些实施方式中，所述高温亚光止滑乳浊干粒的颗粒级配为30～60目：60-70％；60～120目：30-40％。经过高温烧成后，干粒的部分棱角被熔融，砖面成颗粒突起效果，既保证产品表面具有岩石质沙粒质感，又能提升产品表面耐磨防滑性能。
一些实施方式中，采用干法布料的方式进行布施高温亚光止滑乳浊干粒。又，所述高温亚光止滑乳浊干粒的施加量为50-80g/m2时，使产品表面达到天然岩石颗粒外观及质感的逼真效果。
步骤10、采用喷釉的方式进行布施固定剂。
固定剂的材质没有特别限定，可以是本领域公知的胶水。在一些实施方式中选用粘度为1200-2200PM的胶水。
所述步骤10中的固定剂，采用喷釉柜喷涂，比重1.00-1.02g/cm3，施重量65～70g/m2，起到提升高温亚光止滑乳浊干粒粘附性作用，防止干粒被吹尘风管吹走及因预热带的负压而被吸走随烟气一起排出。
步骤11、对产品进行干燥，保证产品质量和提升产能。一些实施方式中，采用釉线窑前干燥设备进行干燥。
所述步骤11中采用30米窑前干燥器，利用余热结合热风炉供热，温度控制在180℃左右，起到排除部分水分，加快干粒的粘附性，提升坯体干燥强度，缩短烧成窑预热带时间的作用。
步骤12、入釉烧窑进行烧制。
所述步骤12中的烧成温度为1180～1200℃，烧成周期为65～70min。
所述步骤12中的工序采用普通瓷质砖的加工工艺、入仓方式。
步骤13、磨边、品质检验、包装即得成品。
本发明所得通体岩石砖的耐磨度达到4级6000转，耐污染性能达到5级。
本发明的有益效果：本发明通过多种颜色颗粒混合粉料、凹凸模具、喷墨印花、防污易洁透明保护釉、高温亚光止滑乳浊干粒工艺，高度还原了天然颗粒纹理岩石的质感及整体效果，很好的解决了产品的耐磨、防滑和易洁等问题。通过凹凸模面颗粒斑纹坯体与喷墨印花，使产品整体纹理与颜色浑然一体，提升了产品档次；通过喷涂防污易洁透明保护釉层，保证底层纹理与喷墨图案能够完整呈现，并提升了墨水发色、光泽度及防污易洁性能；并通过采用高温亚光止滑乳浊干粒，增加了产品的耐磨性能，达到了理想的防滑(干法静摩擦系数0.82以上，湿法静摩擦系数0.77以上)，使得产品更致密，更防污易洁，质感更加逼真立体。提高了产品的性能与装饰效果，增加了附加值，产生了更多的社会经济效益。另外，本发明所述通体岩石砖适用于各种规格的陶瓷产品，其厚度可为1-3.5cm，例如系列产品的规格可为300×300，330×300，450×450，600×600，600×900，600×1200等等。
下面进一步例举实施例以详细说明本发明。同样应理解，以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。
实施例1
具有高强度、耐磨、易清洁、有石材颗粒效果的通体岩石砖及其生产工艺，包括以下步骤：
步骤1、坯用原料经配料、球磨制得浆料，然后除铁、过筛、陈腐、喷雾制粉再过筛，制得坯料；
所述步骤1中的坯料配方按质量份数如下：球土：15份，膨润土：4份，钾石粉：39份，钠石粉：28份，煅烧铝矾土：12份，滑石：2份。上述坯料按化学成分如下：SiO2：63.41％，Al2O3：24.48％，Fe2O3：0.69％，TiO2：0.36％，CaO：0.69％，MgO：0.71％，K2O:2.55％，Na2O：3.01％，烧失(LOI)4.08％；
步骤2、颜色颗粒经配料、球磨制得浆料，除铁、过筛，然后配色、过筛，陈腐、喷雾制粉再过筛，制得所需有色粉料，经36小时陈腐，将该粉料通过增湿(粘)混料装置进行增湿、增粘，再经过布料、预压、轮碾、分选装置制得颜色颗粒，陈腐18小时；
步骤3、将坯料与多种颜色颗粒按比例100：50混合均化，颜色颗粒的配比是灰色颗粒：黑色颗粒：白色颗粒为15:20:15；
步骤4、采用凹凸模具通过压机对坯料与多种颜色颗粒按比例混合均化的粉料进行压制成型，制备具有凹凸效果的坯体；
步骤5、将坯体放入干燥窑进行干燥；
步骤6、通过喷墨印刷设备进行装饰印花；
步骤7、采用喷釉的方式进行布施防污易洁透明保护釉层；
所述步骤7中防污易洁透明保护釉配方按质量份数如下：钠长石：14份，钾长石：23份，高岭土：8份，煅烧高岭土：12份，石英：12份，烧滑石：15份，石灰石：9份，碳酸钡：9份，氧化锌：3份；
步骤8、采用釉线窑前干燥设备对产品进行干燥，保证产品质量和提升产能；
步骤9、采用干法布料的方式进行布施高温亚光止滑乳浊干粒层；
所述步骤9中的高温亚光止滑乳浊干粒，化学成分可包括：以质量百分比计，SiO2：59.1％，Al2O3：24％，CaO：2.5％，BaO：3.5％，K2O：3.5；Na2O：1.5％，ZrO2:5,烧失：0.9％；
步骤10、采用喷釉的方式进行布施固定剂；
步骤11、采用釉线窑前干燥设备对产品进行干燥，保证产品质量和提升产能；
步骤12、入釉烧窑进行烧制；
步骤13、磨边、品质检验、包装即得成品。
考虑到产品表面效果和物理化学性能等要求，在实验过程中，也通过采用透明釉或者其他透明干粒代替高温亚光止滑乳浊干粒等思路做了以下工作。
对比例1
与实施例1基本相同，区别仅在于：步骤9进行调整。采用高温锆白釉料取代高温亚光止滑乳浊干粒。高温锆白釉的化学成分包括：以质量百分比计，SiO2：60％，Al2O3：21.0％，CaO：2.0％，K2O：2.0％，Na2O：3.0％，ZrO2：8.0％，烧失：4.0％。采用高温锆白釉并利用甩釉柜甩点，只能形成点状装饰，没有布干粒产生的颗粒效果，且耐磨、防滑、易清洁性能较弱，因此与本发明的初衷不符。
对比例2
与实施例1基本相同，区别仅在于：步骤9进行调整。采用高温亚光透明釉取代高温亚光止滑乳浊干粒。高温亚光透明釉的化学成分包括：以质量百分比计，SiO2：63.0％，Al2O3：21.5％，CaO：5.0％，K2O：3.0％，Na2O：4.0％，烧失量：3.5％。
采用高温亚光透明釉取代，也同样存在产品的立体效果不明显，不具备很好的耐磨、防滑、易清洁功能功能，同时产品清晰度受釉料透性影响，亦达不到预期效果。
对比例3
与实施例1基本相同，区别仅在于：步骤9进行调整。采用透明干粒取代高温亚光止滑乳浊干粒。透明干粒的化学成分包括：以质量百分比计，SiO2：61.0％，Al2O3：23.0％，K2O：4.2％，Na2O：5.5％，ZnO：5.0％，烧失量：1.3％。
采用透明干粒取代，经烧制后为透明小颗粒，使产品同样具备良好的的耐磨、防滑、易清洁功能功能，但表面装饰性偏低，达不到丰富图案立体感的预期效果。
对比例4
与实施例1基本相同，区别仅在于：步骤5与步骤6之间增加面釉层。其结构图如图2所示。所采用面釉的化学成分包括：以质量百分比计，SiO2：58.0％，Al2O3：10.0％，CaO：6.0％，ZnO：9.0％，SrO：2.0％，BaO：2.4％，B2O3:4.0％，K2O：3.0％，Na2O：4.0％，烧失量：1.6％。
所述增加面釉层，能够提高防滑耐磨易洁陶瓷砖的机械强度，降低坯体的吸水率，提升墨水发色性能，但烧结后产品侧截面会形成一条面釉线，与坯体的颗粒图案纹理、颜色效果具有肉眼可见的区别，影响仿真度，使产品失去整体一致感。因此与本发明的初衷不符。
对比文件5
与实施例1基本相同，区别在于：将步骤7和步骤9的顺序互换。即、步骤7采用干法布料的方式进行布施高温亚光止滑乳浊干粒层，步骤9采用喷釉的方式进行布施防污易洁透明保护釉层。
该对比例所得通体岩石的砖面效果较实施例1立体感和颗粒感稍差，耐磨性能低，达不到预期效果。
将上述实施例1提供的防滑耐磨易洁通体岩石砖与对比例1-5提供的防滑耐磨易洁通体岩石砖进行耐磨性能、防滑性能和易洁性能测试，结果如下表1所示：
表1防滑耐磨易洁通体岩石砖性能检测表
Figure BDA0002332010470000101

Claims (10)

1.耐磨、防滑、易清洁、具有天然石材颗粒纹理的通体岩石砖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将坯料与颜色颗粒混合，压制成型，制备具有凹凸效果的坯体；
（2）在步骤（1）得到的坯体上布施防污易洁透明保护釉；
（3）在步骤（2）布施防污易洁透明保护釉后的坯体上，布施高温亚光止滑乳浊干粒；所述防污易洁透明保护釉的熔融温度低于高温亚光止滑乳浊干粒；
（4）烧成。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述防污易洁透明保护釉的化学成分包括：以质量百分比计，SiO2：51-53%，Al2O3：22-24%，CaO：6-7%，MgO：2-3%，K2O：0.5-1%，Na2O：4-5%，烧失6-7%。
3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述高温亚光止滑乳浊干粒的化学成分包括：以质量百分比计，SiO2：55-63%，Al2O3：22-26%，CaO：2-3%，BaO：3-4%，K2O：3-4%；Na2O：1-2%，ZrO2:4-6%，烧失：0-1%。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的制备方法，其特征在于，在布施防污易洁透明保护釉前，在坯体上装饰图案，优选为喷墨印花打印装饰图案。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，在坯体和装饰图案之间无面釉层。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述高温亚光止滑乳浊干粒的施加量为50-80g/m2。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述防污易洁透明保护釉的比重是1.20～1.35g/cm3，施釉量110～130g/m2。
8.根据权利要求1～7中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述高温亚光止滑乳浊干粒的颗粒级配为30～60目：60-70%；60～120目：30-40%。
9.根据权利要求1～8中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述颜色颗粒为实心颗粒。
10.根据权利要求1～9中任一项所述的制备方法得到的耐磨、防滑、易清洁、具有天然石材颗粒纹理的通体岩石砖。
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