CN112178109A - 一种减振器外连接结构 - Google Patents

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周伟
苏世荣
梁媛媛
王浩
贠昊
吴全军
张建伟
刘丹
张财
张红梅
徐云
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    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
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Abstract

本发明公开了一种减振器外连接结构，包括上板、下板、隔振橡胶、螺柱以及内套管，其中：所述上板上开设有第一通孔以及第二通孔，所述第二通孔设有多个，多个所述第二通孔环形间隔设于所述第一通孔的周向；所述下板贴合固定于所述上板的底面，所述下板的底面凸设有容纳柱，所述容纳柱的轴线上凹设有容纳槽，所述容纳槽的底面贯穿有第三通孔，所述隔振橡胶收容于所述容纳槽内，所述内套管内嵌固定于所述隔振橡胶内；所述下板于所述容纳槽的周向贯穿有多个第四通孔，所述螺柱依次穿过所述第四通孔和所述第二通孔后与车身钣金连接。与现有技术相比，本发明的隔振橡胶与车身钣金没有相对扭转运动、减小了隔振橡胶的磨损提高使用寿命。

Description

一种减振器外连接结构
技术领域
本发明涉及减振器技术领域，特别是一种减振器外连接结构。
背景技术
减振器是车辆底盘重要的零部件之一，减振器下端直接或间接与车轮连接上端与车身连接，不仅影响车轮的运动轨迹和抓地特性还将路面的激励通过上端与车身连接传递给乘客影响成员舒适性。减振器上端与车身连接不仅影响舒适性、转向品质还影响四轮定位导致车辆跑偏、轮胎磨损等。
现有技术的减振器及其固定方式，主要是减振器系统在弹簧压垫上端安装隔振橡胶，并将之全部安装于车身钣金固定位置，再连接安装端盖，最终通过螺母与减振器活塞杆上的螺纹进行拧紧，将安装端盖、车身钣金、隔振橡胶连接一体，实现减振器与车身的固定连接。
这样的结构和固定方式有以下缺点：
1、转弯过程车身发生侧倾，导致车身钣金与隔振橡胶相对扭转运动，产生摩擦异响。
2、转向过程中车身钣金与隔振橡胶相对扭转运动，由于橡胶的弹性迟滞作用导致转向响应慢影响驾驶品质。
3、车身钣金与隔振橡胶相对扭转、以及静摩擦等运动导致隔振橡胶磨损快。
4、转向回正过程中，由于隔振橡胶弹性变形导致回正不平顺甚至卡顿现象。
5、因减振器活塞杆易产生旋转(活塞杆固有特性)，在生产装配螺母拧紧过程中，易产生安装端盖、螺母和活塞杆的一体旋转，使螺母难以达到安装力矩。
6、安装端盖和车身钣金为薄板冲压件精度不高，同时安装端盖与车身钣金配合处距螺母中心距离长易产生变形，产生力矩松退，导致异响和脱落。
7、减振器与车身钣金安装定位不明确，装配偏差大。影响四轮定位导致车辆跑偏、轮胎磨损等故障。
8、维修过程减振器拆装不便，与装配过程不同装配过程随着力矩的增加隔振橡胶与车身钣金摩擦增大可以避免安装端盖、螺母和活塞杆的一体旋转，而拆卸过程易易导致安装端盖、螺母和活塞杆的一体旋转。
发明内容
本发明的目的是提供一种减振器外连接结构，以解决现有技术中的技术问题。
本发明提供了一种减振器外连接结构，包括上板、下板、隔振橡胶、螺柱以及内套管，其中：
所述上板上开设有第一通孔以及第二通孔，所述第二通孔设有多个，多个所述第二通孔环形间隔设于所述第一通孔的周向；
所述下板贴合固定于所述上板的底面，所述下板的底面凸设有容纳柱，所述容纳柱的轴线上凹设有容纳槽，所述容纳槽的底面贯穿有第三通孔，所述隔振橡胶收容于所述容纳槽内，所述内套管内嵌固定于所述隔振橡胶内，所述内套管、第三通孔和所述第一通孔的轴线重合；所述下板于所述容纳槽的周向贯穿有多个第四通孔，多个所述第四通孔与多个所述第二通孔一一对应，所述螺柱依次穿过所述第四通孔和所述第二通孔后与车身钣金连接。
如上所述的一种减振器外连接结构，其中，优选的是，所述上板的横截面为等边三角形结构，所述第一通孔设于所述上板的中心，所述第二通孔设有三个，三个所述第二通孔分别设于所述上板的三个角端。
如上所述的一种减振器外连接结构，其中，优选的是，所述上板与所述下板通过焊接固定。
如上所述的一种减振器外连接结构，其中，优选的是，所述上板的三个角端均凸设有第一凸起，所述第二通孔设置于所述第一凸起上，所述下板上设有三个第二凸起，所述第四通孔设置于所述第二凸起上，三个所述第一凸起与三个所述第二凸起一一对应，所述第一凸起的内轮廓面与所述第二凸起的外轮廓面相适配。
如上所述的一种减振器外连接结构，其中，优选的是，所述下板的横截面为圆形结构，所述容纳柱的轴线与所述下板的轴线重合，所述下板的外缘向外凸设有三个凸台，三个所述第二凸起分别一一设于三个所述凸台上。
如上所述的一种减振器外连接结构，其中，优选的是，所述容纳槽的内壁面上凸设有多个第三凸起。
如上所述的一种减振器外连接结构，其中，优选的是，所述第三凸起设有四个，四个所述第三凸起环行等间隔设置。
如上所述的一种减振器外连接结构，其中，优选的是，所述第三凸起为腰形台结构。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1、转弯过程车身发生侧倾，本发明设计的减振器外连接与车身钣金通过多个螺栓螺母固定在一起没有相对运动，根除了摩擦异响。
2、转向过程中外连接与车身没有相对扭转运动，提高了转向响应。
3、隔振橡胶与车身钣金没有相对扭转运动、减小了隔振橡胶的磨损提高使用寿命。
4、转向回正过程中，由于没有了隔振橡胶弹与车身钣金之间的相对运动和摩擦回正也更加平顺。
5、在生产装配螺母拧紧过程中，本发明设计的减振器外连接与螺母装配过程中不会出现整体旋转，螺母连接可靠。同样在维修拆卸过程中也不会出现整体旋转。
6、上板与车身钣金配合处于螺母拧紧处一致，连接可靠，避免了力矩松退、异响和脱落。
7、减振器与车身钣金安装定位明确，装配偏差小，四轮定位等参数稳定。
附图说明
图1是本发明整体结构的轴测图一；
图2是本发明整体结构的轴测图二；
图3是上板的轴测图；
图4是下板的轴测图一；
图5是下板的轴测图二。
附图标记说明：1-上板，2-下板，3-隔振橡胶，4-螺柱，5-内套管，6-第一通孔，7-第二通孔，8-第一凸起，9-容纳柱，10-容纳槽，11-第三通孔，12-第四通孔，13-第一凸起，14-第二凸起，15-凸台，16-第三凸起。
具体实施方式
下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。
如图1至图5所示，本发明的实施例提供了一种减振器外连接结构，包括上板1、下板2、隔振橡胶3、螺柱4以及内套管5，其中：
所述上板1上开设有第一通孔6以及第二通孔7，所述第一通孔6为圆形孔，也可以为其他形状，比如腰型孔，其目的是为了与减振器活塞杆装配，所述第二通孔7设有多个，多个所述第二通孔7环形间隔设于所述第一通孔6的周向。本实施例中，所述上板1的横截面为等边三角形结构，增强整体的稳定性和承力能力，所述第一通孔6设于所述上板1的中心，所述第二通孔7设有三个，三个所述第二通孔7分别设于所述上板1的三个角端，上板1的形状可根据车内空间以及布置需求灵活调整，在此不做限制，第二通孔7的位置和数目也可以根据承力需要调整。
所述下板2贴合固定于所述上板1的底面，所述上板1和所述下板2均为冲压件，所述上板1与所述下板2通过焊接固定，以提高整体强度，所述下板2的底面凸设有容纳柱9，所述容纳柱9的轴线上凹设有容纳槽10，所述容纳槽10的底面贯穿有第三通孔11，所述隔振橡胶3收容于所述容纳槽10内，所述内套管5内嵌固定于所述隔振橡胶3内，所述内套管5、第三通孔11和所述第一通孔6的轴线重合；所述下板2于所述容纳槽10的周向贯穿有多个第四通孔12，多个所述第四通孔12、多个所述第二通孔7一一对应，所述螺柱4依次穿过所述第四通孔12和所述第二通孔7后与车身钣金连接。
进一步地，所述上板1的三个角端均凸设有第一凸起13，设置第一凸起13的目的是与车身钣金配合减小配合面积提高配合精度，所述第二通孔7设置于所述第一凸起13上，所述下板2上设有三个第二凸起14，所述下板2的横截面为圆形结构，所述容纳柱9的轴线与所述下板2的轴线重合，所述下板2的外缘向外凸设有三个凸台15，三个所述第二凸起14分别一一设于三个所述凸台15上，所述第四通孔12设置于所述第二凸起14上，三个所述第一凸起13与三个所述第二凸起14一一对应，所述第一凸起13的内轮廓面与所述第二凸起14的外轮廓面相适应。第二凸起14与第一凸起13配合减小配合面积提高配合精度。
进一步地，所述容纳槽10的内壁面上凸设有多个第三凸起16，所述第三凸起16设有四个，四个所述第三凸起16环行等间隔设置，所述第三凸起16为腰形台结构从而增大下板2与隔振橡胶3之间的摩擦提高寿命。
本实施例的有益效果为：
1、转弯过程车身发生侧倾，本发明设计的减振器外连接与车身钣金通过多个螺栓螺母固定在一起没有相对运动，根除了摩擦异响。
2、转向过程中外连接与车身没有相对扭转运动，提高了转向响应。
3、隔振橡胶3与车身钣金没有相对扭转运动、减小了隔振橡胶3的磨损提高使用寿命。
4、转向回正过程中，由于没有了隔振橡胶3弹与车身钣金之间的相对运动和摩擦回正也更加平顺。
5、在生产装配螺母拧紧过程中，本发明设计的减振器外连接与螺母装配过程中不会出现整体旋转，螺母连接可靠。同样在维修拆卸过程中也不会出现整体旋转。
6、上板1与车身钣金配合处于螺母拧紧处一致，连接可靠，避免了力矩松退、异响和脱落。
7、减振器与车身钣金安装定位明确，装配偏差小，四轮定位等参数稳定。
以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种减振器外连接结构，其特征在于，包括上板、下板、隔振橡胶、螺柱以及内套管，其中：
所述上板上开设有第一通孔以及第二通孔，所述第二通孔设有多个，多个所述第二通孔环形间隔设于所述第一通孔的周向；
所述下板贴合固定于所述上板的底面，所述下板的底面凸设有容纳柱，所述容纳柱的轴线上凹设有容纳槽，所述容纳槽的底面贯穿有第三通孔，所述隔振橡胶收容于所述容纳槽内，所述内套管内嵌固定于所述隔振橡胶内，所述内套管、第三通孔和所述第一通孔的轴线重合；所述下板于所述容纳槽的周向贯穿有多个第四通孔，多个所述第四通孔与多个所述第二通孔一一对应，所述螺柱依次穿过所述第四通孔和所述第二通孔后与车身钣金连接。
2.根据权利要求1所述的一种减振器外连接结构，其特征在于，所述上板的横截面为等边三角形结构，所述第一通孔设于所述上板的中心，所述第二通孔设有三个，三个所述第二通孔分别设于所述上板的三个角端。
3.根据权利要求1所述的一种减振器外连接结构，其特征在于，所述上板与所述下板通过焊接固定。
4.根据权利要求2所述的一种减振器外连接结构，其特征在于，所述上板的三个角端均凸设有第一凸起，所述第二通孔设置于所述第一凸起上，所述下板上设有三个第二凸起，所述第四通孔设置于所述第二凸起上，三个所述第一凸起与三个所述第二凸起一一对应，所述第一凸起的内轮廓面与所述第二凸起的外轮廓面相适配。
5.根据权利要求4所述的一种减振器外连接结构，其特征在于，所述下板的横截面为圆形结构，所述容纳柱的轴线与所述下板的轴线重合，所述下板的外缘向外凸设有三个凸台，三个所述第二凸起分别一一设于三个所述凸台上。
6.根据权利要求1所述的一种减振器外连接结构，其特征在于，所述容纳槽的内壁面上凸设有多个第三凸起。
7.根据权利要求6所述的一种减振器外连接结构，其特征在于，所述第三凸起设有四个，四个所述第三凸起环行等间隔设置。
8.根据权利要求7所述的一种减振器外连接结构，其特征在于，所述第三凸起为腰形台结构。
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