CN112103072B - 一种e型磁芯的成型模具及其加工成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及磁芯加工技术领域，旨在提供一种E型磁芯成型模具及其加工成型方法，其技术方案要点是包括下模，所述下模的上表面开设有成型空腔，所述成型空腔内的两侧滑动连接有两块滑动块，所述滑动块相对的侧壁顶部固定连接有水平的固定板，所述滑动块的宽度与所述固定板的宽度均等于所述成型空腔的宽度，位于下模正上方设置有压制装置，所述压制装置包括液压缸，所述液压缸的活塞杆竖直向下且其端部固定连接有压块，所述压块的下表面开设有对中心柱进行成型的空槽，成型模具还包括用于驱动两块滑动块的驱动组件。本发明便于对磁芯进行脱模，有效提升了生产效率。

Description

一种E型磁芯的成型模具及其加工成型方法

技术领域

本发明涉及磁芯加工技术领域,更具体地说，它涉及一种E型磁芯的成型模具及其加工成型方法。

背景技术

铁氧体磁芯是一种高磁导率材料，主要用作高频变压器、高频磁环、电感等，用于增大磁导率，提高电感品质因素，铁氧磁芯上绕上线圈可制成电感器或变压器，他们广泛用于仪器仪表、通信设备和家用电器中，铁氧磁芯的生产一般是采用模具铸型、烧结以及最后的消磨加工。

现有的E型磁芯在进行加工的过程中，磁芯的中心柱与两块侧板通常呈竖直向下的状态，不方便脱模的同时，进行脱模的同时以对磁芯胚体造成损伤，造成产品的次品率增加。

因此需要提出一个新的技术方案来解决上述问题。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种E型磁芯的成型模具及其加工成型方法。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种E型磁芯的成型模具，包括下模，所述下模的上表面开设有成型空腔，所述成型空腔内的两侧滑动连接有两块滑动块，所述滑动块相对的侧壁顶部固定连接有水平的固定板，所述滑动块的宽度与所述固定板的宽度均等于所述成型空腔的宽度，位于下模正上方设置有压制装置，所述压制装置包括液压缸，所述液压缸的活塞杆竖直向下且其端部固定连接有压块，所述压块的下表面开设有对中心柱进行成型的空槽，成型模具还包括用于驱动两块滑动块的驱动组件。

通过采用上述技术方案，在进行磁芯加工过程中，在成型空腔内加入粉料，通过驱动组件驱动两块滑动块相对运动，在通过液压缸驱动压块进入到成型空腔内，通过成型空腔、滑动块、固定板与压块形成压铸磁芯胚料的空间，当压铸完成后，通过驱动组件带动两块滑动块与固定板朝向成型空腔的两端运动，首先与胚料进行分离，在液压缸带动压块离开成型空腔后，通过分部对胚料进行脱模，能够方便的将压铸完成的胚料从成型空腔内取出，便于脱模的同时，大大减少了对胚料的损伤，提升了良品率。

本发明进一步设置为：所述驱动组件包括固定连接于液压缸活塞杆的固定杆，所述固定杆呈水平设置且其两端均设置有电动缸，所述电动缸的伸缩杆竖直向下并固定连接有驱动杆，所述滑动块的表面开设有供所述驱动杆穿过的通槽，所述通槽靠近成型空腔的侧壁顶部与驱动杆的底端呈平行的斜面，所述成型空腔位于驱动杆的正下方开设有供驱动杆插入的插槽。

通过采用上述技术方案，通过电动缸控制驱动杆下降，驱动杆的端部斜面抵紧于通槽的侧壁斜面，在驱动杆继续下降的同时，带动两块滑动块相对运动，第一弹簧被拉伸，当压铸完成后，通过电动缸带动驱动杆上升，带动两块滑动块分别朝向成型空腔的两端滑动，并与压铸成型的胚料分离，最后液压缸驱动压块上升并离开成型空腔，以完成压铸工作。

本发明进一步设置为：所述成型空腔的端部侧壁与两块滑动块之间均固定连接有第一弹簧。

通过采用上述技术方案，在驱动杆驱动两块滑动块相对运动时，第一弹簧被拉伸，在驱动杆离开通槽时，在弹簧拉力的作用下，两块滑动块复位。

本发明进一步设置为：所述成型空腔的底部设置有水平的底板，成型空腔的底部表面与底板之间固定连接有若干第二弹簧。

通过采用上述技术方案，当进行压铸工作时，在压块压力的作用下，第二弹簧被压缩，当压铸完成，在压块离开成型空腔后，在第二弹簧弹力的作用下，底板向上运动，压铸完成的胚料被底板顶其，其顶部离开成型空腔，便于工作人员将其从而成型空腔内取出。

本发明进一步设置为：所述第二弹簧设置有四个，且四个第二弹簧分别设置于所述底板的四个边角。

通过采用上述技术方案，通过设置四个边角的第二弹簧，以提升底板在压铸过程中的稳定性，以提升磁芯最终的成品质量。

本发明进一步设置为：所述压块的下表面两侧固定连接有两根插杆，所述底板的两侧开设有供所述插杆插入的插口，所述成型空腔的底部位于所述插口的下方开设有贯穿下模底部的下料槽。

通过采用上述技术方案，在进行压铸工作时，两根插杆插入到插口内，使得磁芯的两侧形成有凹槽，通过插口进入到底板下方的粉料通过下料槽离开下模，在脱模时，两根插杆离开插口，通过该凹槽使得磁芯的侧壁与成型空腔之间存在空隙，使得空气进入，进一步便于将胚料从成型空腔内取出。

本发明进一步设置为：两块所述固定板相对的端部固定连接有竖直设置的挡板。

通过采用上述技术方案，在进行压铸的过程中，压块先进入到两块挡板之间，两块挡板的距离等于压块的长度，防止在进行压铸的过程中多余的粉料从成型空腔的两端溢出，从而影响最终成品的质量。

一种E型磁芯模具的加工成型方法，包括以下步骤：

S1,料泥制备：对铁氧体磁粉进行筛选，在筛选完成后的铁氧磁粉中加入3～8％聚乙烯醇水溶液，铁氧磁粉与乙烯醇水溶液的质量比为100：6～100：3，于常温下进行搅拌，并在常温下于干燥环境中放置3～4小时，之后在振动筛中制成颗粒，并在10～20℃的环境中静置1～2小时；

S2，压制成型：通过电动缸带动驱动杆下降，从而带动两块滑动块相对运动，使得两块滑动块的侧壁抵接于底板的侧壁，并在成型空腔内添加粉料，使得两块固定板的端部抵接于压块的侧壁，液压缸带动压块下降高度，完成压制工作；

S3，推料脱模：电动缸带动驱动杆上升并复位，使得驱动杆与通槽分离，在弹簧拉力的作用下，两块滑动块复位，使得滑动块、固定板与压制成型的胚料分离，液压缸驱动压块向上升起并复位，压块与下模分离，最后将胚料取出；

S4，静置烧结：将胚料取出后在常温静置6～8小时，静置完成后，将其放入到电炉中进行烧结，烧结完成后对其进行打磨加工。

通过采用上述技术方案，在进行压制成型的过程中，通过滑动块相对运动，使得两块挡板将粉料朝向成型空腔的中部推动，使得有足够的粉料进入到空槽内并形成中心柱，防止中心柱的密度过低，在进行脱模的过程中，通过电动缸与驱动杆使得两块滑动块先与胚料进行分离，从而便于将胚料从成型空腔内取出，从而大大减少了对胚料自身的损伤与破坏，大大提升了其良品率，降低了生产成本。

本发明进一步设置为：在步骤S3中，在15～20℃的干燥环境下进行。

通过采用上述技术方案，在常温干燥环境中，减少周围环境对胚料湿度产生的影响，从而影响胚料正常的压铸与脱模，以进一步提升生产效率。

附图说明

图1为E型磁芯的结构示意图；

图2为本发明实施例的整体结构示意图；

图3为本发明的部分结构剖面示意图；

图4为滑动块的结构示意图；

图5为压块的仰视结构示意图；

图6为底板的俯视结构示意图；

图7为下模的结构示意图。

具体实施方式

参照图1至图7对本发明实施例做进一步说明。

一种E型磁芯的成型模具，E型磁芯包括底板1、固定连接于底板1表面两端的侧板2、固定连接于底板表面中部的中心柱3，底板位于中心柱3的两侧开设有凹槽4，该成型模具包括下模5，下模5的上表面开设有成型空腔6，成型空腔6内的两侧滑动连接有两块滑动块7，滑动块7相对的侧壁顶部固定连接有水平的固定板8，滑动块7的宽度与固定板8的宽度均等于成型空腔6的宽度，位于下模5正上方设置有压制装置，压制装置包括支架9与设置于支架顶部的液压缸10，液压缸10的活塞杆竖直向下且其端部固定连接有压块11，压块11的下表面开设有呈中空圆柱的空槽12，用于对中心柱3进行成型，还包括用于驱动两块滑动块的驱动组件。

在进行磁芯加工过程中，通过驱动组件驱动两块滑动块7相对运动并进行定位，此时两块固定板8之间的距离等于压块11的长度，再通过液压缸10驱动压块11进入到成型空腔6内，通过成型空腔6、滑动块7、固定板8与压块11形成压铸磁芯胚料的空间，在固定板8、滑动块7、压块11的作用下对侧板2进行成型，当压铸完成后，通过驱动组件带动两块滑动块7与固定板8朝向成型空腔6的两端运动，滑动块7滑动的距离大于侧板2的厚度，滑动块7首先与胚料进行分离，在液压缸10带动压块11离开成型空腔6后，以对胚料进行脱模，能够方便的将压铸完成的胚料从成型空腔6内取出，便于脱模的同时，大大减少了对胚料的损伤，提升了良品率。

驱动组件包括固定连接于液压缸10活塞杆的固定杆13，固定杆13呈水平设置且其两端均设置有电动缸14，电动缸14的伸缩杆竖直向下并固定连接有驱动杆15，滑动块7的表面开设有供驱动杆15穿过的通槽16，通槽16靠近成型空腔6的侧壁顶部与驱动杆15的底端呈平行的斜面，成型空腔6位于驱动杆15的正下方开设有供驱动杆15插入的插槽17。

通过电动缸14控制驱动杆15下降，驱动杆15的端部斜面抵紧于通槽16的侧壁斜面，在驱动杆15继续下降的同时，带动两块滑动块7相对运动，当压铸完成后，通过电动缸14带动驱动杆15上升，带动两块滑动块7分别朝向成型空腔6的两端滑动，并与压铸成型的胚料分离，最后液压缸10驱动压块11上升并离开成型空腔6，以完成压铸工作。

成型空腔的端部侧壁与两块滑动块7之间均固定连接有第一弹簧18，在驱动杆15驱动两块滑动块7相对运动时，第一弹簧18被拉伸，在驱动杆15离开通槽16时，在第一弹簧18拉力的作用下，两块滑动块7复位。

成型空腔6的底部设置有水平的底板19，成型空腔6的底部表面的四个边角与底板19之间固定连接有若干第二弹簧20，在压块11压力的作用下，第二弹簧20被压缩，当压铸完成，在压块11离开成型空腔6后，在第二弹簧20弹力的作用下，底板19向上运动，压铸完成的胚料被底板19顶其，其顶部离开成型空腔6，便于工作人员将其从而成型空腔6内取出。

压块11的下表面两侧固定连接有两根插杆21，底板19的两侧开设有供插杆21插入的插口22，成型空腔6的底部位于插口22的下方开设有贯穿下模5底部的下料槽23，两根插杆21插入到插口17内并进入到下料槽23内，使得磁芯的两侧形成凹槽4，通过插口22进入到底板19下方的粉料通过下料槽23离开下模5，在脱模时，两根插杆21离开插槽17，通过该凹槽4使得磁芯的侧壁与成型空腔6之间存在空隙，使得空气进入，进一步便于将胚料从成型空腔6内取出。

两块固定板8相对的端部固定连接有竖直设置的挡板24，在进行压铸的过程中，压块11先进入到两块挡板24之间，两块挡板24的距离等于压块11的长度，防止在进行压铸的过程中多余的粉料从成型空腔6的两端溢出，从而影响最终成品的质量。

一种用于该E型磁芯模具的加工成型方法，包括以下步骤：

S1,料泥制备：对铁氧体磁粉进行筛选，在筛选完成后的铁氧磁粉中加入3～8％聚乙烯醇水溶液，铁氧磁粉与乙烯醇水溶液的质量比为100：6～100：3，于常温下进行搅拌，并在常温下于干燥环境中放置3～4小时，之后在振动筛中制成颗粒，并在10～20℃的环境中静置1～2小时。

S2，压制成型：通过电动缸14带动驱动杆15下降，从而带动两块滑动块7相对运动，使得两块滑动块7的侧壁抵接于底板19的侧壁，并在成型空腔6内添加粉料，使得两块固定板8的端部抵接于压块11的侧壁，液压缸10带动压块11下降高度，完成压制工作。

S3，推料脱模：电动缸14带动驱动杆15上升并复位，使得驱动杆15与通槽16分离，在弹簧拉力的作用下，两块滑动块7复位，使得滑动块7、固定板8与压制成型的胚料分离，液压缸10驱动压块11向上升起并复位，压块11与下模5分离，最后将胚料取出。

在进行压制成型的过程中，通过滑动块7相对运动，使得两块挡板24将粉料朝向成型空腔6的中部推动，使得有足够的粉料进入到空槽12内并形成中心柱3，防止中心柱3的密度过低，在进行脱模的过程中，通过电动缸14与驱动杆15使得两块滑动块7先与胚料进行分离，从而便于将胚料从成型空腔6内取出，从而大大减少了对胚料自身的损伤与破坏，大大提升了其良品率，降低了生产成本

S4，静置烧结：将胚料取出后在常温静置6～8小时，静置完成后，将其放入到电炉中进行烧结，烧结完成后对其进行打磨加工。

在步骤S3中，在15～20℃的干燥环境下进行，在常温干燥环境中，减少周围环境对胚料湿度产生的影响，从而影响胚料正常的压铸与脱模，以进一步提升生产效率。

以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本领域的技术人员在本发明技术方案范围内进行通常的变化和替换都应包含在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种E型磁芯的成型模具，其特征是：包括下模，所述下模的上表面开设有成型空腔，所述成型空腔内的两侧滑动连接有两块滑动块，所述滑动块相对的侧壁顶部固定连接有水平的固定板，所述滑动块的宽度与所述固定板的宽度均等于所述成型空腔的宽度，位于下模正上方设置有压制装置，所述压制装置包括液压缸，所述液压缸的活塞杆竖直向下且其端部固定连接有压块，所述压块的下表面开设有对中心柱进行成型的空槽，成型模具还包括用于驱动两块滑动块的驱动组件；

所述驱动组件包括固定连接于液压缸活塞杆的固定杆，所述固定杆呈水平设置且其两端均设置有电动缸，所述电动缸的伸缩杆竖直向下并固定连接有驱动杆，所述滑动块的表面开设有供所述驱动杆穿过的通槽。

2.根据权利要求1所述的一种E型磁芯的成型模具，其特征是：所述通槽靠近成型空腔的侧壁顶部与驱动杆的底端呈平行的斜面，所述成型空腔位于驱动杆的正下方开设有供驱动杆插入的插槽。

3.根据权利要求2所述的一种E型磁芯的成型模具，其特征是：所述成型空腔的端部侧壁与两块滑动块之间均固定连接有第一弹簧。

4.根据权利要求3所述的一种E型磁芯的成型模具，其特征是：所述成型空腔的底部设置有水平的底板，成型空腔的底部表面与底板之间固定连接有若干第二弹簧。

5.根据权利要求4所述的一种E型磁芯的成型模具，其特征是：所述第二弹簧设置有四个，且四个第二弹簧分别设置于所述底板的四个边角。

6.根据权利要求5所述的一种E 型磁芯的成型模具，其特征是：所述压块的下表面两侧固定连接有两根插杆，所述底板的两侧开设有供所述插杆插入的插口，所述成型空腔的底部位于所述插口的下方开设有贯穿下模底部的下料槽。

7.根据权利要求6所述的一种E型磁芯的成型模具，其特征是：两块所述固定板相对的端部固定连接有竖直设置的挡板。

8.一种E型磁芯的加工成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1,料泥制备：对铁氧体磁粉进行筛选，在筛选完成后的铁氧磁粉中加入3～8％聚乙烯醇水溶液，铁氧磁粉与乙烯醇水溶液的质量比为100：6～100：3，于常温下进行搅拌，并在常温下于干燥环境中放置3～4小时，之后在振动筛中制成颗粒，并在10～20℃的环境中静置1～2小时；

S2，压制成型：通过电动缸带动驱动杆下降，从而带动两块滑动块相对运动，使得两块滑动块的侧壁抵接于底板的侧壁，并在成型空腔内添加粉料，使得两块固定板的端部抵接于压块的侧壁，液压缸带动压块下降高度，完成压制工作；

S3，推料脱模：电动缸带动驱动杆上升并复位，使得驱动杆与通槽分离，在弹簧拉力的作用下，两块滑动块复位，使得滑动块、固定板与压制成型的胚料分离，液压缸驱动压块向上升起并复位，压块与下模分离，最后将胚料取出；

S4，静置烧结：将胚料取出后在常温静置6～8小时，静置完成后，将其放入到电炉中进行烧结，烧结完成后对其进行打磨加工。

9.根据权利要求8所述的一种E型磁芯的加工成型方法，其特征在于：在步骤S3中，在15～20℃的干燥环境下进行。

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