CN112091599B - 一种压缩机及其自动生产方法和设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于压缩机生产技术领域，一种压缩机自动生产方法及其方法，该设备包括阀门控制器的生产设备，阀门控制器的生产设备包括机架及其上的分度盘装置、螺母上料装置、弹片上料装置、排气片上料装置、排气挡片上料装置、基板上料装置、吸气片上料装置、螺栓上料组装装置、定位销进料组装装置、气密检测装置和出料装置；螺母上料装置、弹片上料装置、排气片上料装置、排气挡片上料装置、基板上料装置、吸气片上料装置、螺栓上料组装装置、定位销进料组装装置和气密检测装置依次按照加工顺序规则排列在分度盘装置的周向外侧。本专利的优点是提升整体组装的连贯性，提升压缩机基板组件的组装流畅度和组装精度，提升整体压缩机基板组件的组装质量。

Description

一种压缩机及其自动生产方法和设备

技术领域

本发明属于压缩机生产技术领域，尤其涉及一种压缩机自动生产方法及其设备。

背景技术

压缩机阀门控制器由下往上依次包括螺母、弹片、排气片、排气挡片、基板、吸气片和螺栓，位于基板的两侧设置有定位销孔，两个定位销孔内分别安装有定位销。在压缩机阀门控制器组装过程中，通过将每个零件的进料的装置设置在分度盘装置的外圈，依次将螺母、弹片、排气片、排气挡片、基板、吸气片和螺栓组装至分度盘装置内的组装治具内，通过底部的螺母和顶部的螺栓将其他几个零件组装串连起来，最后将定位销定位组装至基板的两侧。

目前的压缩机阀门控制器组装过程中存在以下几点问题：（一）现有的分度盘上的组装治具与阀门控制器的零件配合度不是特别高，无法将排气片、排气挡片、基板和吸气片进行稳定的放置，只是简单的将上述零件进行限位，限位的配合度以及牢固度都有所欠缺，这样容易在组装过程中导致零件发生移动从而导致组装位置发生偏移，进而使零件之间无法精准的进行组装，最终导致整体组装效率和组装质量较低；（二）在螺母进料过程中，现有的螺母进料装置大多都是通过螺母振动器进行进料输送，而螺母振动器需要进行定制与螺母进行匹配，无法实现通用化，螺母振动器的噪音较大，输送稳定性和输送效率较差，并且这样的进料输送方式容易出现多个螺母堆叠进行输送，或是多个螺母并排进行输送导致将输送通道堵塞，大大影响了螺母进料的效率；（三）在弹片进料过程中，现有的螺母进料装置大多都是通过弹片振动器进行进料输送，而弹片振动器需要进行定制与螺母进行匹配，无法实现通用化，弹片振动器的噪音较大，输送稳定性和输送效率较差，并且这样的进料输送方式容易出现多个弹片堆叠进行输送，或是多个弹片并排进行输送导致将输送通道堵塞，大大影响了螺母进料的效率；（四）在排气片、排气挡片、基板和吸气片进料过程中，现有的进料装置通过机械手抓取分别将排气片、排气挡片、基板和吸气片转移至分度盘装置内，这样通过机械手进行转移，需要对机械手转移精度要求太高，并且需要对排气片、排气挡片、基板和吸气片配置相对应的夹爪，这样导致生产成本过高，通过机械手进行长时间夹取转移，容易导致转移夹取的精度降低，进而导致在转移过程中使零件掉落，影响整体生产精度；（五）在螺栓进料组装过程中，现有的螺栓进料装置大多都是通过螺栓振动器进行进料输送，而螺栓振动器需要进行定制与螺栓进行匹配，无法实现通用化，螺栓振动器的噪音较大，输送稳定性和输送效率较差，并且这样的进料输送方式容易出现多个螺栓堆叠进行输送，或是多个螺栓并排进行输送导致将输送通道堵塞，大大影响了螺母进料的效率，在螺栓组装过程中，是单独设置一个工位进行专门的螺栓组装，这样与螺栓进料分开进行，影响螺栓组装的连贯性并且还影响整体生产效率；（六）在定位销进料组装过程中，只能实现单个定位销的组装，无法将两个定位销同时进行组装；定位销进料装置大多都是通过定位销振动器进行进料输送，而定位销振动器需要进行定制与定位销进行匹配，无法实现通用化，定位销振动器的噪音较大，输送稳定性和输送效率较差，在定位销组装过程中，是单独设置两个工位进行专门的定位销组装，这样与定位销进料分开进行，影响定位销组装的连贯性并且还影响整体生产效率。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述现有压缩机阀门控制器组装质量差的问题，提供一种压缩机自动生产方法，该方法通过分度盘装置与螺母上料装置、弹片上料装置、排气片上料装置、排气挡片上料装置、基板上料装置、吸气片上料装置、螺栓上料组装装置、定位销进料组装装置、气密检测装置和出料装置相配合，提升压缩机阀门控制器组装过程中的连贯性以及流畅性，大大提升了压缩机阀门控制器组装效率以及组装质量。

为本发明之目的，采用以下技术方案予以实现：一种压缩机自动生产方法，该方法包括阀门控制器的生产步骤，阀门控制器的生产依次通过以下步骤：S1螺母和弹片上料：通过螺母上料装置将螺母输送进料并转移至分度盘装置上的组装治具内，通过分度盘驱动机构带动分度盘上的组装治具旋转至弹片上料装置处，通过弹片上料装置将弹片输送进料并转移至组装治具内螺母的上方；S2排气片和排气挡片上料：通过分度盘驱动机构带动分度盘上的组装治具旋转至排气片上料装置处；通过排气片上料装置将排气片输送进料并转移至组装治具内弹片的上方；通过分度盘驱动机构带动分度盘上的组装治具旋转至排气挡片上料装置处，通过排气挡片上料装置将排气挡片输送进料并转移至组装治具内排气片的上方；S3基板和吸气片上料：通过分度盘驱动机构带动分度盘上的组装治具旋转至基板上料装置处，通过基板上料装置将基板输送进料并转移至组装治具内排气片的上方；通过分度盘驱动机构带动分度盘上的组装治具旋转至吸气片上料装置处，通过上料装置将吸气片输送进料并转移至组装治具内基板的上方； S4螺栓和定位销上料组装：通过分度盘驱动机构带动分度盘上的组装治具旋转至螺栓上料组装装置处，通过螺栓上料组装装置将螺栓输送进料并组装至组装治具内的吸气片上，使螺栓与螺母旋紧配合将弹片、排气片、排气挡片、基板和吸气片固定；通过分度盘驱动机构带动分度盘上的组装治具旋转至定位销进料组装装置处，通过定位销进料组装装置将定位销输送进料并组装至组装治具内的基板上；S5检测和出料：通过分度盘驱动机构带动分度盘上的组装治具依次旋转至气密检测装置和出料装置处，通过气密检测装置进行气密性检测，通过出料装置将组装治具内的成品阀门控制器顶出下料。

一种压缩机阀门控制器自动生产设备，该设备包括阀门控制器的生产设备，阀门控制器的生产设备包括机架及其上的分度盘装置、螺母上料装置、弹片上料装置、排气片上料装置、排气挡片上料装置、基板上料装置、吸气片上料装置、螺栓上料组装装置、定位销进料组装装置、气密检测装置和出料装置；分度盘装置位于机架的中心，分度盘装置用于进行旋转输送；螺母上料装置、弹片上料装置、排气片上料装置、排气挡片上料装置、基板上料装置、吸气片上料装置、螺栓上料组装装置、定位销进料组装装置和气密检测装置依次按照加工顺序规则排列在分度盘装置的周向外侧；螺母上料装置用于将螺母输送进料并转移至分度盘装置上；弹片上料装置用于将弹片输送进料并转移至分度盘装置上的螺母上；排气片上料装置用于将排气片输送进料并转移至分度盘装置上的弹片上；排气挡片上料装置用于将排气挡片输送进料并转移至分度盘装置上的排气片上；基板上料装置用于将基板输送进料并转移至分度盘装置上的排气挡片上；吸气片上料装置用于吸气片输送进料并转移至分度盘装置上的基板上；螺栓上料组装装置用于将螺栓输送进料并将螺栓组装至分度盘装置上的吸气片上，使排气片、排气挡片、基板和吸气片串连起来；定位销进料组装装置用于将定位销输送进料并将定位销组装至基板的定位孔上；气密检测装置用于将组装的阀门控制器进行气密性检测；出料装置用于将阀门控制器成品顶出下料。作为优选，分度盘装置包括分度盘驱动机构、分度盘和十个组装治具；分度盘驱动机构位于分度盘的底面中部，且分度盘驱动机构用于驱动分度盘旋转；十个组装治具周向规则排列设置在分度盘的外圈，且十个组装治具与螺母上料装置、弹片上料装置、排气片上料装置、排气挡片上料装置、基板上料装置、吸气片上料装置、螺栓上料组装装置、定位销进料组装装置、气密检测装置和出料装置的位置一一对应；每个组装治具均包括治具支架、治具滑轨、治具升降定位架、基板定位块和治具底盘；治具支架设置在分度盘上，治具升降定位架通过纵向的治具滑轨设置在治具支架的外侧面，治具支架的上部左右两侧分别设置有第一弹簧固定螺钉，治具升降定位架的下部左右两侧分别设置有第二弹簧固定螺钉，每个同侧的第一弹簧固定螺钉和第二弹簧固定螺钉之间通过弹簧连接；治具升降定位架的横板中部设置正五边形槽，正五边形槽内设置有中空正五边形凸块，中空正五边形凸块外圈与正五边形槽外圈之间存在五边形间隔；位于中空正五边形凸块内设置有正五边形凸块；正五边形凸块内设置有弧形五角星槽，弧形五角星槽内设置有中空弧形五角星凸环，中空弧形五角星凸环外圈与弧形五角星槽外圈存在弧形五角星间隔，位于弧形五角星槽的中心设置有未封闭的圆环；位于圆环的中心设置有顶升出料通孔；基板定位块包括下部的矩形定位底座和上部的定位圆盘；矩形定位底座上设置有正六边形通孔，矩形定位底座套设在圆环上，矩形定位底座的内侧壁与圆环的外侧壁相外切，定位圆盘上设置有定位通孔，定位通孔与正六边形通孔相内切设置；治具底盘设置在基板定位块上，治具底盘上设置有两个定位销压装定位孔；治具底盘的中部设置圆盘槽，圆盘槽上规则排列设置有五个底盘阶梯出气孔，每个底盘阶梯出气孔的阶梯衔接处设置有底盘出气凸块；圆盘槽上还规则排列设置有四个底盘定位阶梯孔，圆盘槽上还设置有三个底盘定位圆块；位于圆盘槽的中心设置有与底盘弧形五角星槽；底盘弧形五角星槽中部设置有底盘圆环凸块，底盘圆环凸块与底盘弧形五角星槽的凹口处连接，底盘弧形五角星槽上的五个角部均设置有底盘进气口；治具底盘的左右两侧均设置有夹取凹口。

一种压缩机，包括阀门控制器，阀门控制器的生产步骤如上述。

采用上述技术方案的一种压缩机阀门控制器自动生产设备，该设备通过分度盘装置上的圆环用于与基板定位块相配合进行组装，使基板定位块能够稳定性套设在圆环上。通过正六边形通孔便于与螺母相配合，防止螺母在正六边形通孔内转动。通过定位通孔与正六边形通孔相内切设置，这样便于使放入的弹片能够更好的与正六边形通孔内的螺母相衔接，并组装在螺母上。通过底盘圆环凸块便于使呈倾斜状的排气片能够更好的装入底盘弧形五角星槽内。通过底盘进气口便于与五个基板进气孔相对应匹配，提高配合度。通过夹取凹口便于组装完成后将阀门控制器成品进行夹取转移。通过螺母上料装置上的螺母进料箱下部呈漏斗型，通过漏斗型便于更好的使螺母堆积在底部，便于输送时更好的螺母进行多个输送。通过螺母进料转动板空挡便于使螺母进料转动板安装在内，从而也便于螺母进料转动板进行转动将螺母进行输送。通过螺母进料槽更好的与螺母的形状进行配合，从而在输送时防止螺母进行堵塞或出现卡顿的现象。通过转动配合凸块在配合条形孔内移动带动螺母进料转动板转动，从而实现螺母进料转动板在螺母进料箱内进行上下转动。通过螺母下滑槽与螺母进料槽相匹配，并且相互衔接，使螺母能够更流畅的下滑至螺母下滑板内。通过下滑盖板便于更好将螺母进行防护，防止螺母掉出。通过弹片上料装置上 U型开口便于将弹片大量倒入至弹片进料箱内。通过圆锥状便于更好的插入至弹片的圆孔中，从而便于将弹片进料箱内的弹片插入至横向导向杆上。通过弹片通道与弹片相匹配。便于更好的将弹片限位与弹片通道内，防止在弹片输送时脱离弹片通道。弹片通道的进料端处通道直径逐渐减小，这样便于使弹片下滑至弹片通道内，并且不会离开弹片通道，能够确保完成弹片完整流畅的进行输送，同时也减少了震动盘输送所产生的的噪音。通过弹片衔接槽便于更好的与弹片通道相衔接，并且弹片衔接槽与弹片相匹配，对弹片进行很好的限位。通过排气片上料装置上的排气片五角星通孔与排气片形状相匹配，这样便于更好的将排气片进行限位。通过两根排气片限位杆相隔一个五角星的角，这样便于使两个排气片限位杆来开距离，从而能够更好的将排气片进行限位，防止排气片在输送时松动或者位置无法对准。通过排气片弧形凹口进一步将排气片的两个弧形角进行限位，从而能够更稳定的将排气片落入至排气片五角星通孔内。通过排气片衔接平台能够将大量的排气片进行支撑。结构简单代替机械手，降低成本的同时也减少出现转移错误。通过螺栓上料组装装置上的螺栓下料通道便于使螺栓直接进入至螺栓组装机构内，提升螺栓整体组装效率。通过螺栓衔接气缸带动螺栓衔接块在螺栓衔接支撑块上进行移动定位。通过U型限位凹口与螺栓进料机构的螺母下滑板出料端衔接，通过U型限位凹口便于更好的将螺栓进行衔接。通过螺栓组装气缸带动螺栓组装升降架进行升降移动定位。通过风批启动气缸实现风批组件的打开和关闭，通过风批组件和电动螺栓组件相配合提升螺栓组装效率和组装质量。通过定位销进料组装装置上的定位销下滑衔接槽便于与定位销进料机构的定位销出料口相衔接。通过两个定位销下料通道便于将两个定位销分别由两个定位销下料通道下料，提升下料效率。通过下滑接头便于进一步提升下料的衔接性。通过衔接挡板便于防止在下料过程中滑落或掉出。通过定位销衔接气缸带动定位销衔接滑块在定位销衔接滑块槽内移动。通过两个定位销组装定位杆用于与两个定位销压装定位孔相对应匹配，进一步提升定位销组装的定位精度。第一定位销组装气缸和第二定位销组装气缸的组装杆分别依次穿过定位销组装升降架、定位销组装出料通道、定位销孔和定位销组装通道将两个定位销组装至基板两侧的定位销安装孔内。提升整体定位销的组装质量和组装稳定性。综上所述，本专利的优点是提升整体组装的连贯性，提升压缩机阀门控制器的组装流畅度和组装精度，提升整体压机阀门控制器的组装质量。

附图说明

图1为本发明压缩机自动生产方法的流程图。

图2为本发明阀门控制器产品的结构示意图。

图3为本发明分度盘装置的结构示意图。

图4为本发明组装治具的结构示意图。

图5为本发明螺母上料装置的结构示意图。

图6为本发明螺母进料机构的结构示意图。

图7为本发明弹片上料装置的结构示意图。

图8为本发明弹片进料机构的结构示意图。

图9为本发明排气片上料装置的结构示意图。

图10为本发明排气挡片上料装置、基板上料装置、吸气片上料装置的结构示意图。

图11为本发明螺栓上料组装装置的结构示意图。

图12为本发明螺栓进料机构的结构示意图。

图13为本发明螺栓组装机构的结构示意图。

图14为本发明定位销进料组装装置的结构示意图。

图15为本发明定位销进料机构的结构示意图。

图16为本发明定位销组装机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做一个详细的说明。

如图1-16所示，一种压缩机自动生产设备，该设备包括阀门控制器的生产设备，其特征在于，阀门控制器的生产设备包括机架及其上的分度盘装置1、螺母上料装置2、弹片上料装置3、排气片上料装置4、排气挡片上料装置5、基板上料装置6、吸气片上料装置7、螺栓上料组装装置8、定位销进料组装装置9、气密检测装置和出料装置；分度盘装置1位于机架的中心，分度盘装置1用于进行旋转输送；螺母上料装置2、弹片上料装置3、排气片上料装置4、排气挡片上料装置5、基板上料装置6、吸气片上料装置7、螺栓上料组装装置8、定位销进料组装装置9和气密检测装置依次按照加工顺序规则排列在分度盘装置1的周向外侧；螺母上料装置2用于将螺母输送进料并转移至分度盘装置1上；弹片上料装置3用于将弹片输送进料并转移至分度盘装置1上的螺母上；排气片上料装置4用于将排气片输送进料并转移至分度盘装置1上的弹片上；排气挡片上料装置5用于将排气挡片输送进料并转移至分度盘装置1上的排气片上；基板上料装置6用于将基板输送进料并转移至分度盘装置1上的排气挡片上；吸气片上料装置7用于吸气片输送进料并转移至分度盘装置1上的基板上；螺栓上料组装装置8用于将螺栓输送进料并将螺栓组装至分度盘装置1上的吸气片上，使排气片、排气挡片、基板和吸气片串连起来；定位销进料组装装置9用于将定位销输送进料并将定位销组装至基板的定位孔上；气密检测装置用于将组装的阀门控制器进行气密性检测；出料装置用于将阀门控制器成品顶出下料。

如图2所示，本发明的阀门控制器由下往上依次包括螺母100、弹片200、排气片300、排气挡片400、基板500、吸气片600和螺栓700；通过螺母上料装置2将螺母100输送至分度盘装置1上，通过弹片上料装置3将弹片200输送至螺母100上方，通过排气片上料装置4将排气片300输送至弹片200上方，排气片300呈弧形五角星形，且排气片300的五个角均向下倾斜；排气片300的中心设置有排气片组装通孔；通过排气挡片上料装置5将排气挡片400输送至排气片300上方，排气挡片400与排气片300相配，呈平整的弧形五角星形，排气挡片400的中心设置有排气挡片组装通孔；通过基板上料装置6将基板500输送至排气挡片400上方，基板500中部周向规则排列设置有五个基板进气孔501，位于五个基板进气孔501外侧设置有五个基板出气孔502，基板500的中心设置有基板通孔；通过吸气片上料装置7将吸气片600输送至基板500上方，吸气片600上设置有与五个基板进气孔501对应的吸气片孔601，吸气片600的中心设置有吸气片通孔，通过螺栓上料组装装置8将螺栓700输送至吸气片600上方，并使螺栓700下端依次穿过吸气片600、基板500、排气挡片400、排气片300、弹片200与螺母100旋紧配合，最后在基板500两侧分别安装定位销800进行定位。

如图3和图4所示，分度盘装置1包括分度盘驱动机构11、分度盘12和十个组装治具13；分度盘驱动机构11位于分度盘12的底面中部，且分度盘驱动机构11用于驱动分度盘12旋转；十个组装治具13周向规则排列设置在分度盘12的外圈，且十个组装治具13与螺母上料装置2、弹片上料装置3、排气片上料装置4、排气挡片上料装置5、基板上料装置6、吸气片上料装置7、螺栓上料组装装置8、定位销进料组装装置9、气密检测装置和出料装置的位置一一对应。每个组装治具13均包括治具支架131、治具滑轨132、治具升降定位架133、基板定位块134和治具底盘136；治具支架131设置在分度盘12上，治具升降定位架133通过纵向的治具滑轨132设置在治具支架131的外侧面，治具支架131的上部左右两侧分别设置有第一弹簧固定螺钉1311，治具升降定位架133的下部左右两侧分别设置有第二弹簧固定螺钉1330，每个同侧的第一弹簧固定螺钉1311和第二弹簧固定螺钉1330之间通过弹簧135连接，通过弹簧135将治具升降定位架133的高度进行定位。治具升降定位架133的横板中部设置正五边形槽1331，通过正五边形槽1331便于更好的与排气片300相配合。正五边形槽1331内设置有中空正五边形凸块1332，中空正五边形凸块1332外圈与正五边形槽1331外圈之间存在五边形间隔，通过五边形间隔便于更好的进行气密性检测。位于中空正五边形凸块1332内设置有正五边形凸块1333；正五边形凸块1333内设置有弧形五角星槽1334，弧形五角星槽1334内设置有中空弧形五角星凸环1335，通过弧形五角星槽1334和中空弧形五角星凸环1335便于更好的与排气片300相匹配，提升治具与排气片300之间的配合度。中空弧形五角星凸环1335外圈与弧形五角星槽1334外圈存在弧形五角星间隔，通过弧形五角星间隔便于更好的进行气密性检测。位于弧形五角星槽1334的中心设置有未封闭的圆环1336，通过圆环1336用于与基板定位块134相配合进行组装，使基板定位块134能够稳定性套设在圆环1336上。位于圆环1336的中心设置有顶升出料通孔1337，通过顶升出料通孔1337便于组装完成后通过出料装置将成品阀门控制器顶出，从而便于后续进行转移输送。基板定位块134包括下部的矩形定位底座1341和上部的定位圆盘1342；矩形定位底座1341上设置有正六边形通孔1343，通过正六边形通孔1343便于与螺母相配合，防止螺母在正六边形通孔1343内转动。矩形定位底座1341套设在圆环1336上，矩形定位底座1341的内侧壁与圆环1336的外侧壁相外切，从而使圆环1336能够更好的限位在矩形定位底座1341内。定位圆盘1342上设置有定位通孔1344，定位通孔1344与正六边形通孔1343相内切设置，这样便于使放入的弹片200能够更好的与正六边形通孔1343内的螺母100相衔接，并组装在螺母100上。治具底盘136设置在基板定位块134上，治具底盘136上设置有两个定位销压装定位孔1360，定位销压装定位孔1360用于在定位销组装时进行对齐定位，便于更精准的将定位销800组装至基板500上。治具底盘136的中部设置圆盘槽1361，圆盘槽1361用于放置基板500，便于更好的将基板500进行限位。圆盘槽1361上规则排列设置有五个底盘阶梯出气孔1362，每个底盘阶梯出气孔1362的阶梯衔接处设置有底盘出气凸块13621，五个底盘阶梯出气孔1362与基板500上的五个基板出气孔502相对应设置。圆盘槽1361上还规则排列设置有四个底盘定位阶梯孔1363，通过四个底盘定位阶梯孔1363便于进一步将基板500进行定位。圆盘槽1361上还设置有三个底盘定位圆块1364，通过底盘定位圆块1364也能够进一步将基板500进行定位。位于圆盘槽1361的中心设置有底盘弧形五角星槽1365；底盘弧形五角星槽1365中部设置有底盘圆环凸块1366，底盘圆环凸块1366与底盘弧形五角星槽1365的凹口处连接，通过底盘圆环凸块1366便于使呈倾斜状的排气片300能够更好的装入底盘弧形五角星槽1365内。底盘弧形五角星槽1365上的五个角部均设置有底盘进气口1367，通过底盘进气口1367便于与五个基板进气孔501相对应匹配，提高配合度。治具底盘136的左右两侧均设置有夹取凹口1368，通过夹取凹口1368便于组装完成后将阀门控制器成品进行夹取转移。

通过分度盘装置1上的组装治具13解决了现有的分度盘上的组装治具与阀门控制器的零件配合度不是特别高，无法将排气片、排气挡片、基板和吸气片进行稳定的放置，进而使零件之间无法精准的进行组装，最终导致整体组装效率和组装质量较低的问题。

通过分度盘装置1上的圆环1336用于与基板定位块134相配合进行组装，使基板定位块134能够稳定性套设在圆环1336上。通过正六边形通孔1343便于与螺母相配合，防止螺母在正六边形通孔1343内转动。通过定位通孔1344与正六边形通孔1343相内切设置，这样便于使放入的弹片200能够更好的与正六边形通孔1343内的螺母100相衔接，并组装在螺母100上。通过底盘圆环凸块1366便于使呈倾斜状的排气片300能够更好的装入底盘弧形五角星槽1365内。通过底盘进气口1367便于与五个基板进气孔501相对应匹配，提高配合度。通过夹取凹口1368便于组装完成后将阀门控制器成品进行夹取转移。

如图5和图6所示，螺母上料装置2包括螺母进料机构21和螺母转移机构22；螺母进料机构21包括螺母进料支架211、螺母进料箱212、螺母下滑板213、螺母进料转动板214、进料转动板驱动组件215和螺母衔接组件216；螺母进料支架211设置在机架上，螺母进料箱212设置在螺母进料支架211的顶部，螺母进料箱212下部呈漏斗型，通过漏斗型便于更好的使螺母堆积在底部，便于输送时更好的螺母100进行多个输送。螺母进料箱212下部位于螺母进料支架211内，螺母进料箱212的中部设置有螺母进料转动板空挡2121，通过螺母进料转动板空挡2121便于使螺母进料转动板214安装在内，从而也便于螺母进料转动板214进行转动将螺母进行输送。螺母进料转动板214位于螺母进料转动板空挡2121内，且螺母进料转动板214与螺母进料支架211一侧铰接，通过铰接配合便于使螺母进料转动板214进行旋转输送。螺母进料转动板214截面呈扇形状，且螺母进料转动板214的进料端向上倾斜设置，这样便于使螺母在输送时更好的下滑至螺母下滑板213内。螺母进料转动板214的顶部设置有螺母进料槽2140，通过螺母进料槽2140更好的与螺母100的形状进行配合，从而在输送时防止螺母100进行堵塞或出现卡顿的现象。螺母进料转动板214的下部设置有配合条形孔2141，通过配合条形孔2141便于进料转动板驱动组件215进行配合实现带动螺母进料转动板214进行转动，从而能够有序并且持续的进行螺母100输送。进料转动板驱动组件215包括进料转动板驱动气缸2151、驱动气缸连接头2152、驱动铰接板2153和驱动铰接配合板2154；进料转动板驱动气缸2151通过驱动气缸支架水平设置在螺母进料支架211上，进料转动板驱动气缸2151的移动部穿过螺母进料支架211位于螺母进料支架211内，驱动气缸连接头2152与进料转动板驱动气缸2151的移动部的固定连接，通过进料转动板驱动气缸2151带动驱动气缸连接头2152进行横向定位移动。驱动气缸连接头2152与驱动铰接板2153的上端铰接， 驱动铰接板2153的下端通过铰接板支撑块21531铰接在螺母进料支架211内，通过驱动气缸连接头2152带动驱动铰接板2153的上端转动，从而带动驱动铰接板2153的下端的进行转动。驱动铰接配合板2154的下端通过铰接轴21532与驱动铰接板2153的下端连接，通过驱动铰接配合板2154的下端带动驱动铰接板2153的下端进行转动。

驱动铰接配合板2154的上端设置有转动配合凸块2155，转动配合凸块2155位于配合条形孔2141内，并通过转动配合凸块2155在配合条形孔2141内移动带动螺母进料转动板214转动，从而实现螺母进料转动板214在螺母进料箱212内进行上下转动。螺母下滑板213倾斜设置在螺母进料支架211上，螺母下滑板213的进料端与螺母进料转动板214的出料端相衔接，便于使螺母进料转动板214上的螺母100下滑至螺母下滑板213上，螺母下滑板213的顶部设置有螺母下滑槽2131，螺母下滑槽2131与螺母进料槽2140相匹配，并且相互衔接，使螺母100能够更流畅的下滑至螺母下滑板213内。螺母下滑板213上方设置有下滑盖板2132，通过下滑盖板2132便于更好将螺母100进行防护，防止螺母100掉出。螺母下滑板213的出料端与螺母衔接组件216相衔接，螺母衔接组件216包括螺母衔接平台2161、螺母衔接气缸2162、螺母衔接滑轨2163和螺母衔接块2164；螺母衔接平台2161设置在机架上，螺母衔接气缸2162前后方向设置在螺母衔接平台2161上，螺母衔接气缸2162的移动部与螺母衔接块2164连接，且螺母衔接块2164通过螺母衔接滑轨2163设置在螺母衔接平台2161上，通过螺母衔接气缸2162带动螺母衔接块2164进行前后定位。螺母衔接块2164上设置有螺母衔接槽2165，螺母衔接槽2165与单个螺母100的形状相匹配，并便于更好的将螺母100进行限位。螺母转移机构22包括螺母转移支架221、螺母水平转移驱动组件222、螺母升降转移驱动组件223和螺母夹取气缸224；螺母转移支架221设置在机架上，螺母水平转移驱动组件222水平设置在螺母转移支架221上，螺母升降转移驱动组件223纵向设置在螺母水平转移驱动组件222上，螺母夹取气缸224设置在螺母升降转移驱动组件223上，通过螺母转移机构22将螺母衔接槽2165内的螺母100夹取转移至组装治具13上的正六边形通孔1343内。

工作时，通过将螺母进料箱212内放入大量螺母100，通过进料转动板驱动气缸2151带动驱动铰接板2153进行转动，从而使驱动铰接板2153上的转动配合凸块2155在配合条形孔2141内移动，进而带动螺母进料转动板214向上转动，使螺母进料转动板214上螺母进料槽2140内的螺母100随着螺母进料转动板214上升，并在螺母进料转动板214倾斜时下滑至螺母下滑板213上，通过螺母衔接组件216上的螺母衔接气缸2162带动螺母衔接块2164进行定位，使单个螺母100落入至螺母衔接槽2165内，最后通过螺母转移机构22将螺母衔接槽2165内的螺母100夹取转移至组装治具13上的正六边形通孔1343内。

通过螺母上料装置2解决了在螺母进料过程中，现有的螺母进料装置大多都是通过螺母振动器进行进料输送，而螺母振动器需要进行定制与螺母进行匹配，无法实现通用化，螺母振动器的噪音较大，输送稳定性和输送效率较差的问题。通过螺母上料装置2上的螺母进料箱212下部呈漏斗型，通过漏斗型便于更好的使螺母堆积在底部，便于输送时更好的螺母100进行多个输送。通过螺母进料转动板空挡2121便于使螺母进料转动板214安装在内，从而也便于螺母进料转动板214进行转动将螺母进行输送。通过螺母进料槽2140更好的与螺母100的形状进行配合，从而在输送时防止螺母100进行堵塞或出现卡顿的现象。通过转动配合凸块2155在配合条形孔2141内移动带动螺母进料转动板214转动，从而实现螺母进料转动板214在螺母进料箱212内进行上下转动。通过螺母下滑槽2131与螺母进料槽2140相匹配，并且相互衔接，使螺母100能够更流畅的下滑至螺母下滑板213内。通过下滑盖板2132便于更好将螺母100进行防护，防止螺母100掉出。

如图7和图8所示，弹片上料装置3包括弹片进料机构31和弹片转移机构32；弹片进料机构31包括弹片进料支架311、弹片进料箱312、弹片进料驱动组件313、弹片下滑轨道架314和弹片衔接组件315；弹片进料支架311设置在机架上，弹片进料箱312前后方向设置在弹片进料支架311的顶部，弹片进料箱312整体呈中空的圆台型，且弹片进料箱312的小底面位于前侧，弹片进料箱312的大底面位于后侧；这样便于将弹片200放入至弹片进料箱312时，能够使弹片200堆积在弹片进料箱312后侧。弹片进料箱312的顶部设置有U型开口3121，通过U型开口3121便于将弹片200大量倒入至弹片进料箱312内。弹片进料驱动组件313包括弹片进料驱动电机3131和弹片进料驱动导向杆3132；弹片进料驱动电机3131通过弹片进料驱动电机支架设置在弹片进料箱312的大底面后侧，位于后侧便于更容易的将弹片200进行输送，同时也能够更好的在输送中获得更多的弹片200。弹片进料驱动导向杆3132包括前后导向杆3133、纵向导向杆3134和横向导向杆3135；前后导向杆3133的后端与弹片进料驱动电机3131的转轴连接，通过弹片进料驱动电机3131带动前后导向杆3133进行旋转，前后导向杆3133的前端穿过弹片进料箱312与纵向导向杆3134的底端连接，纵向导向杆3134的顶端与横向导向杆3135的左端连接，通过互相连接从而带动横向导向杆3135进行旋转输送。横向导向杆3135的右端呈圆锥状，通过圆锥状便于更好的插入至弹片200的圆孔中，从而便于将弹片进料箱312内的弹片200插入至横向导向杆3135上。弹片下滑轨道架314设置在弹片进料箱312的右侧，且弹片下滑轨道架314的进料端穿过弹片进料箱312并位于弹片进料箱312内，弹片下滑轨道架314整体呈弧线形，通过呈弧线形便于更好的使弹片200下滑进行输送。弹片下滑轨道架314的进料端部前后方向的中间纵向设置有导向杆通道3141，导向杆通道3141便于使横向导向杆3135旋转经过，同时也更好的将弹片200放入至弹片下滑轨道架314内。弹片下滑轨道架314的进料端部前后方向的中间横向设置有弹片通道3142，且弹片通道3142延伸至弹片下滑轨道架314下部，弹片通道3142与弹片200相匹配。便于更好的将弹片限位与弹片通道3142内，防止在弹片输送时脱离弹片通道3142。弹片通道3142的进料端处通道直径逐渐减小，这样便于使弹片200下滑至弹片通道3142内，并且不会离开弹片通道3142，能够确保完成弹片200完整流畅的进行输送，同时也减少了震动盘输送所产生的的噪音。弹片衔接组件315衔接在弹片下滑轨道架314的底部下方，弹片衔接组件315包括弹片衔接气缸3151、弹片衔接滑轨3152和弹片衔接块3153；弹片衔接气缸3151前后方向通过弹片衔接气缸支撑块设置在机架上，弹片衔接气缸3151的移动部与弹片衔接块3153连接，且弹片衔接块3153通过弹片衔接滑轨3152设置在机架上，通过弹片衔接气缸3151带动弹片衔接块3153设置在机架上进行滑动定位。弹片衔接块3153上设置有弹片衔接槽3154，通过弹片衔接槽3154便于更好的与弹片通道3142相衔接，并且弹片衔接槽3154与弹片200相匹配，对弹片200进行很好的限位。弹片转移机构32与螺母转移机构22结构相同，通过弹片转移机构32将弹片200抓取转移至组装治具13上的螺母100上，且位于基板定位块134内。

工作时，通过将大量的弹片200由U型开口3121处倒入至弹片进料箱312内，使弹片200堆积在弹片进料箱312的后侧，通过弹片进料驱动电机3131带动弹片进料驱动导向杆3132进行旋转，使弹片进料驱动导向杆3132中的横向导向杆3135在旋转过程中，使弹片200插入至横向导向杆3135上，并使插有弹片200的横向导向杆3135进行旋转至导向杆通道3141内，使弹片200位于弹片通道3142内，随着横向导向杆3135继续向下旋转，由于弹片通道3142逐渐减小使弹片200随着弹片通道3142下滑至弹片通道3142底部，通过弹片衔接组件315上的弹片衔接气缸3151带动弹片衔接块3153上的弹片衔接槽3154移动至弹片通道3142底部，使一个弹片200移出，通过弹片转移机构32将弹片200抓取转移至组装治具13圆环1336的螺母100上。

通过弹片上料装置3解决了在弹片进料过程中，现有的螺母进料装置大多都是通过弹片振动器进行进料输送，而弹片振动器需要进行定制与螺母进行匹配，无法实现通用化，弹片振动器的噪音较大，输送稳定性和输送效率较差的问题。通过弹片上料装置3上 U型开口3121便于将弹片200大量倒入至弹片进料箱312内。通过圆锥状便于更好的插入至弹片200的圆孔中，从而便于将弹片进料箱312内的弹片200插入至横向导向杆3135上。通过弹片通道3142与弹片200相匹配。便于更好的将弹片限位与弹片通道3142内，防止在弹片输送时脱离弹片通道3142。弹片通道3142的进料端处通道直径逐渐减小，这样便于使弹片200下滑至弹片通道3142内，并且不会离开弹片通道3142，能够确保完成弹片200完整流畅的进行输送，同时也减少了震动盘输送所产生的的噪音。通过弹片衔接槽3154便于更好的与弹片通道3142相衔接，并且弹片衔接槽3154与弹片200相匹配，对弹片200进行很好的限位。

如图9所示，排气片上料装置4包括排气片进料机构41和排气片转移机构42；排气片进料机构41包括排气片支撑架411、两根排气片限位杆412和排气片衔接组件413；排气片支撑架411设置在机架上，排气片支撑架411的中部设置在有与排气片形状相匹配的排气片五角星通孔4111，通过排气片五角星通孔4111与排气片300形状相匹配，这样便于更好的将排气片300进行限位。两根排气片限位杆412纵向设置在排气片支撑架411的顶部，两根排气片限位杆412位于排气片五角星通孔4111外侧，且两根排气片限位杆412相隔一个五角星的角，这样便于使两个排气片限位杆412来开距离，从而能够更好的将排气片300进行限位，防止排气片300在输送时松动或者位置无法对准。两根排气片限位杆412的内侧均设置有与排气片五角星通孔4111相匹配的排气片弧形凹口4121，通过排气片弧形凹口4121进一步将排气片300的两个弧形角进行限位，从而能够更稳定的将排气片300落入至排气片五角星通孔4111内。通过两根排气片限位杆412也能够同时放置大量的排气片300，无需多次反复进行上料，减少频繁上料次数，进一步提升上料效率。排气片衔接组件413包括排气片衔接平台4131、排气片衔接滑轨4132、排气片衔接滑板4133和排气片驱动气缸4134；排气片衔接平台4131位于排气片支撑架411下方，通过排气片衔接平台4131能够将大量的排气片300进行支撑，排气片衔接滑板4133通过排气片衔接滑轨4132设置在排气片衔接平台4131上，排气片衔接滑板4133上一侧设置有与排气片五角星通孔4111相匹配的排气片槽4135，排气片槽4135只有一个排气片300的深度，通过排气片300落入至排气片槽4135中进行转移。排气片驱动气缸4134设置在排气片衔接平台4131下方，排气片驱动气缸4134用于带动排气片衔接滑板4133在排气片衔接平台4131移动，从而使一个排气片300转移至排气片转移机构42处，其他排气片300通过排气片衔接滑板4133继续进行支撑。排气片转移机构42通过机械手分方式进行转移，通过排气片转移机构42将排气片槽4135内的一个排气片300夹取后，排气片槽4135移动至排气片五角星通孔4111下方接下一个排气片300，如此反复。该组件结构简单代替机械手，降低成本的同时也减少出现转移错误。

工作时，将大量的排气片300堆积在两根排气片限位杆412之间，使最底部的排气片300落入排气片五角星通孔4111内，并通过排气片衔接滑板4133进行支撑，通过排气片驱动气缸4134带动排气片衔接滑板4133在排气片衔接平台4131移动，使排气片槽4135移动至排气片五角星通孔4111下方，使排气片300落入至排气片槽4135内，再通过排气片驱动气缸4134带动排气片衔接滑板4133将排气片槽4135内的排气片300移出，通过排气片转移机构42将排气片槽4135内的排气片300夹取转移至组装治具13的底盘弧形五角星槽1365内。

该排气片上料装置4解决了在排气片进料过程中，现有的进料装置通过机械手抓取分别将排气片转移至分度盘装置内，这样通过机械手进行转移，需要对机械手转移精度要求太高，并且需要对排气片配置相对应的夹爪，这样导致生产成本过高。通过排气片上料装置4上的排气片五角星通孔4111与排气片300形状相匹配，这样便于更好的将排气片300进行限位。通过两根排气片限位杆412相隔一个五角星的角，这样便于使两个排气片限位杆412来开距离，从而能够更好的将排气片300进行限位，防止排气片300在输送时松动或者位置无法对准。通过排气片弧形凹口4121进一步将排气片300的两个弧形角进行限位，从而能够更稳定的将排气片300落入至排气片五角星通孔4111内。通过排气片衔接平台4131能够将大量的排气片300进行支撑。结构简单代替机械手，降低成本的同时也减少出现转移错误。

如图10所示，排气挡片上料装置5与排气片上料装置4结构以及上料方式相同。基板上料装置6与排气片上料装置4结构相同，基板上料装置6上的排气片五角星通孔4111为基板圆形通孔，排气片槽4135为基板圆形槽，两根排气片限位杆412为两根基板限位杆，且两根基板限位杆对齐设置，便于更好的对基板500进行限位。吸气片上料装置7与排气片上料装置4结构相同，吸气片上料装置7上的排气片五角星通孔4111为正十边形通孔，排气片槽4135为正十边形槽；排气片限位杆412的数量为三根，三根排气片限位杆412周向排列设置在正十边形通孔的外侧，便于更好的将吸气片600进行限位。

如图11至图13所示，螺栓上料组装装置8包括螺栓进料机构81和螺栓组装机构82；螺栓进料机构81位于螺栓组装机构上方；螺栓进料机构81与螺母进料机构21结构相同，且螺栓进料机构81上的螺母衔接组件216包括螺栓衔接平台811、螺栓衔接支撑块812、螺栓衔接气缸813、螺栓衔接块814、螺栓进料限位气缸815；螺栓衔接平台811的一侧设置有螺栓下料通道8111，通过螺栓下料通道8111便于使螺栓700直接进入至螺栓组装机构82内，提升螺栓整体组装效率。螺栓衔接支撑块812设置在螺栓衔接平台811的中部，螺栓衔接气缸813设置在螺栓衔接平台811一侧，螺栓衔接气缸813的移动部与螺栓衔接块814连接，螺栓衔接块814位于螺栓衔接支撑块812上滑动，通过螺栓衔接气缸813带动螺栓衔接块814在螺栓衔接支撑块812上进行移动定位。螺栓进料限位气缸815设置在螺栓衔接块814上，螺栓进料限位气缸815穿过螺栓衔接块814连接有螺栓限位块816，螺栓限位块816穿过螺栓衔接块814，且位于螺栓衔接块814纵向的中部，螺栓限位块816上设置有U型限位凹口817，U型限位凹口817与螺栓进料机构81的螺母下滑板213出料端衔接，通过U型限位凹口817便于更好的将螺栓700进行衔接。如图13所示，螺栓组装机构82包括螺栓组装支架821、螺栓组装气缸822、螺栓组装升降架823、风批组件824、风批启动气缸825、电动螺栓组件826；螺栓组装支架821设置在机架上，螺栓组装气缸822设置在螺栓组装支架821的顶部，螺栓组装气缸822的移动部穿过螺栓组装支架821与螺栓组装升降架823的顶部连接，且螺栓组装升降架823通过螺栓组装升降滑轨设置在螺栓组装支架821上，通过螺栓组装气缸822带动螺栓组装升降架823进行升降移动定位。风批组件824设置在螺栓组装升降架823上，风批启动气缸825位于风批组件824启动部的外侧，通过风批启动气缸825实现风批组件824的打开和关闭，电动螺栓组件826位于风批组件824下方，风批组件824上的风批头8241纵向穿过电动螺栓组件826，电动螺栓组件826上设置有螺栓进料口8261，且螺栓进料口8261与螺栓下料通道8111通过螺栓通道相连。

工作时，通过螺栓衔接气缸813带动螺栓衔接块814在螺栓衔接支撑块812上进行移动定位，通过螺栓进料限位气缸815带动螺栓限位块816上的U型限位凹口817与螺栓进料机构81上的螺栓出料口进行对接，使螺栓700能够进入至U型限位凹口817处，通过螺栓衔接气缸813将螺栓700移动至螺栓下料通道8111，使螺栓700从螺栓下料通道8111下落至螺栓进料口8261处，通过螺栓组装机构82上的螺栓组装气缸822带动螺栓组装升降架823上的风批组件824下降，使风批组件824上的风批头8241穿过电动螺栓组件826与螺栓700配合，通过风批启动气缸825将风批组件824开启，以及与电动螺栓组件826配合将螺栓700组装至组装治具13上。

通过螺栓上料组装装置8解决了在螺栓进料组装过程中，现有的螺栓进料装置大多都是通过螺栓振动器进行进料输送，而螺栓振动器需要进行定制与螺栓进行匹配，无法实现通用化，螺栓振动器的噪音较大，输送稳定性和输送效率较差的问题。通过螺栓上料组装装置8上的螺栓下料通道8111便于使螺栓700直接进入至螺栓组装机构82内，提升螺栓整体组装效率。通过螺栓衔接气缸813带动螺栓衔接块814在螺栓衔接支撑块812上进行移动定位。通过U型限位凹口817与螺栓进料机构81的螺母下滑板213出料端衔接，通过U型限位凹口817便于更好的将螺栓700进行衔接。通过螺栓组装气缸822带动螺栓组装升降架823进行升降移动定位。通过风批启动气缸825实现风批组件824的打开和关闭，通过风批组件824和电动螺栓组件826相配合提升螺栓700组装效率和组装质量。

如图14至图16所示，定位销进料组装装置9包括定位销进料机构91和定位销组装机构92；定位销进料机构91位于定位销组装机构92上方，定位销进料机构91与螺母进料机构21结构相同，且定位销进料机构91上的螺母衔接组件216包括定位销衔接平台911、定位销衔接支撑块912、定位销衔接气缸913、定位销衔接滑块914；定位销衔接支撑块912设置在定位销衔接平台911的中部，定位销衔接支撑块912上纵向设置有与定位销进料机构91上螺母下滑板213相衔接的定位销下滑衔接槽9121，定位销下滑衔接槽9121用于与定位销进料机构91的定位销出料口相衔接。定位销衔接支撑块912上横向设置有定位销衔接滑块槽9122，定位销衔接滑块槽9122与定位销下滑衔接槽9121相连通。定位销衔接支撑块912的前部设置有两个平行设置的定位销下料通道9123，通过两个定位销下料通道9123便于将两个定位销800分别由两个定位销下料通道9123下料，提升下料效率。定位销下料通道9123内设置有下滑接头9124，通过下滑接头9124便于进一步提升下料的衔接性。定位销衔接支撑块912上位于定位销衔接滑块槽9122处设置有衔接挡板9125，通过衔接挡板9125便于防止在下料过程中滑落或掉出。定位销衔接气缸913设置在定位销衔接平台911上，定位销衔接气缸913的移动部与定位销衔接滑块914连接，定位销衔接滑块914位于定位销衔接滑块槽9122内，通过定位销衔接气缸913带动定位销衔接滑块914在定位销衔接滑块槽9122内移动。定位销衔接滑块914上设置有与定位销下料通道9123对应的两个衔接下料槽9141，通过两个衔接下料槽9141与两个定位销下料通道9123对接。定位销组装机构92包括定位销组装支架921、定位销组装升降气缸922、定位销组装升降架923、定位销组装转移气缸924、第一定位销组装气缸926和第二定位销组装气缸927；定位销组装支架921设置在机架上，定位销组装支架921的顶部设置有两个定位销组装通孔9211，便于使两个定位销800由两个定位销组装通孔9211下落。定位销组装升降气缸922设置在定位销组装支架921的顶部，定位销组装升降气缸922穿过定位销组装支架921与定位销组装升降架923连接，定位销组装升降架923通过定位销组装升降滑轨设置在定位销组装支架921上，定位销组装升降气缸922带动定位销组装升降架923进行升降移动。定位销组装升降架923底部外侧设置有两个定位销组装定位杆9230；两个定位销组装定位杆9230用于与两个定位销压装定位孔1360相对应匹配，进一步提升定位销800组装的定位精度。定位销组装升降架923上设置有与两个定位销组装通孔9211对应的定位销组装衔接孔9231，通过定位销组装衔接孔9231便于更好的与定位销组装通孔9211衔接。定位销组装升降架923的底部设置有两个定位销组装限位块9232；定位销组装限位块9232的中部设置有转移架槽；定位销组装限位块9232上内外两侧顶部分别设置有定位销组装进料通道92321和定位销组装出料通道92322，通过定位销组装进料通道92321和定位销组装出料通道92322分别将定位销800进料和出料。定位销组装限位块9232的底部对应定位销组装出料通道92322上设置有定位销组装通道92323；定位销组装转移气缸924设置在定位销组装升降架923的底部，定位销组装转移气缸924的移动部连接有定位销组装U型转移架9241，通过定位销组装转移气缸924带动定位销组装U型转移架9241进行定位移动。定位销组装U型转移架9241通过定位销组装U型转移滑轨设置在定位销组装升降架923的底部，定位销组装U型转移架9241的两侧边上均设置有定位销通孔9242，定位销通孔9242用于使定位销800进行输送。定位销组装U型转移架9241的两侧边位于两个定位销组装限位块9232中部的转移架槽内，使定位销组装U型转移架9241的两侧边在转移架槽内进行移动。第一定位销组装气缸926和第二定位销组装气缸927分别设置在定位销组装支架921的顶部两侧，第一定位销组装气缸926和第二定位销组装气缸927的组装杆9261分别依次穿过定位销组装升降架923、定位销组装出料通道92322、定位销通孔9242和定位销组装通道92323将两个定位销组装至基板两侧的定位销安装孔内。

工作时，通过定位销进料机构91上的定位销800进入至定位销下滑衔接槽9121内，通过定位销衔接气缸913带动定位销衔接滑块914上的衔接下料槽9141与定位销下滑衔接槽9121相衔接，使定位销800落入至衔接下料槽9141内，通过定位销衔接滑块914继续移动使定位销800由一个定位销下料通道9123出料，另一个定位销800刚好进入至定位销衔接滑块914上的另一个衔接下料槽9141内，通过定位销衔接滑块914返回时使定位销800由另一个定位销下料通道9123出料，两个定位销800分别经过下滑接头9124落入至两个定位销组装通孔9211内，并经过定位销组装衔接孔9231、定位销组装进料通道92321落入至定位销通孔9242内，通过定位销组装转移气缸924带动定位销组装U型转移架9241移动，使两个定位销800分别落入至两个定位销组装通道92323，通过第一定位销组装气缸926和第二定位销组装气缸927的组装杆9261分别依次穿过定位销组装升降架923、定位销组装出料通道92322、定位销通孔9242和定位销组装通道92323将两个定位销组装至基板500两侧的定位销安装孔内。

通过定位销进料组装装置9解决了在定位销进料组装过程中，只能实现单个定位销的组装，无法将两个定位销同时进行组装；定位销进料装置大多都是通过定位销振动器进行进料输送，而定位销振动器需要进行定制与定位销进行匹配，无法实现通用化，定位销振动器的噪音较大，输送稳定性和输送效率较差的问题。通过定位销进料组装装置9上的定位销下滑衔接槽9121便于与定位销进料机构91的定位销出料口相衔接。通过两个定位销下料通道9123便于将两个定位销800分别由两个定位销下料通道9123下料，提升下料效率。通过下滑接头9124便于进一步提升下料的衔接性。通过衔接挡板9125便于防止在下料过程中滑落或掉出。通过定位销衔接气缸913带动定位销衔接滑块914在定位销衔接滑块槽9122内移动。通过两个定位销组装定位杆9230用于与两个定位销压装定位孔1360相对应匹配，进一步提升定位销800组装的定位精度。第一定位销组装气缸926和第二定位销组装气缸927的组装杆9261分别依次穿过定位销组装升降架923、定位销组装出料通道92322、定位销通孔9242和定位销组装通道92323将两个定位销组装至基板两侧的定位销安装孔内。提升整体定位销的组装质量和组装稳定性。

如图1所示，一种压缩机自动生产方法，该方法包括上述结构的阀门控制器，压缩机阀门控制器的生产方法，使用上述的压缩机自动生产设备，依次通过以下步骤：S1螺母和弹片上料：通过螺母上料装置2将螺母输送进料并转移至分度盘装置1上的组装治具13内，通过分度盘驱动机构11带动分度盘12上的组装治具13旋转至弹片上料装置3处，通过弹片上料装置3将弹片输送进料并转移至组装治具13内螺母的上方；S2排气片和排气挡片上料：通过分度盘驱动机构11带动分度盘12上的组装治具13旋转至排气片上料装置4处；通过排气片上料装置4将排气片输送进料并转移至组装治具13内弹片的上方；通过分度盘驱动机构11带动分度盘12上的组装治具13旋转至排气挡片上料装置5处，通过排气挡片上料装置5将排气挡片输送进料并转移至组装治具13内排气片的上方；S3基板和吸气片上料：通过分度盘驱动机构11带动分度盘12上的组装治具13旋转至基板上料装置6处，通过基板上料装置6将基板输送进料并转移至组装治具13内排气片的上方；通过分度盘驱动机构11带动分度盘12上的组装治具13旋转至吸气片上料装置7处，通过上料装置7将吸气片输送进料并转移至组装治具13内基板的上方； S4螺栓和定位销上料组装：通过分度盘驱动机构11带动分度盘12上的组装治具13旋转至螺栓上料组装装置8处，通过螺栓上料组装装置8将螺栓输送进料并组装至组装治具13内的吸气片上，使螺栓与螺母旋紧配合将弹片、排气片、排气挡片、基板和吸气片固定；通过分度盘驱动机构11带动分度盘12上的组装治具13旋转至定位销进料组装装置9处，通过定位销进料组装装置9将定位销输送进料并组装至组装治具13内的基板上；S5检测和出料：通过分度盘驱动机构11带动分度盘12上的组装治具13依次旋转至气密检测装置和出料装置处，通过气密检测装置进行气密性检测，通过出料装置将组装治具13内的成品阀门控制器顶出下料。

Claims (8)

1.一种压缩机自动生产设备，该设备包括阀门控制器的生产设备，其特征在于，阀门控制器的生产设备包括机架及其上的分度盘装置（1）、螺母上料装置（2）、弹片上料装置（3）、排气片上料装置（4）、排气挡片上料装置（5）、基板上料装置（6）、吸气片上料装置（7）、螺栓上料组装装置（8）、定位销进料组装装置（9）、气密检测装置和出料装置；分度盘装置（1）位于机架的中心，分度盘装置（1）用于进行旋转输送；螺母上料装置（2）、弹片上料装置（3）、排气片上料装置（4）、排气挡片上料装置（5）、基板上料装置（6）、吸气片上料装置（7）、螺栓上料组装装置（8）、定位销进料组装装置（9）和气密检测装置依次按照加工顺序规则排列在分度盘装置（1）的周向外侧；螺母上料装置（2）用于将螺母输送进料并转移至分度盘装置（1）上；弹片上料装置（3）用于将弹片输送进料并转移至分度盘装置（1）上的螺母上；排气片上料装置（4）用于将排气片输送进料并转移至分度盘装置（1）上的弹片上；排气挡片上料装置（5）用于将排气挡片输送进料并转移至分度盘装置（1）上的排气片上；基板上料装置（6）用于将基板输送进料并转移至分度盘装置（1）上的排气挡片上；吸气片上料装置（7）用于吸气片输送进料并转移至分度盘装置（1）上的基板上；螺栓上料组装装置（8）用于将螺栓输送进料并将螺栓组装至分度盘装置（1）上的吸气片上，使排气片、排气挡片、基板和吸气片串连起来；定位销进料组装装置（9）用于将定位销输送进料并将定位销组装至基板的定位孔上；气密检测装置用于将组装的阀门控制器进行气密性检测；出料装置用于将阀门控制器成品顶出下料；

所述的分度盘装置（1）包括分度盘驱动机构（11）、分度盘（12）和十个组装治具（13）；分度盘驱动机构（11）位于分度盘（12）的底面中部，且分度盘驱动机构（11）用于驱动分度盘（12）旋转；十个组装治具（13）周向规则排列设置在分度盘（12）的外圈，且十个组装治具（13）与螺母上料装置（2）、弹片上料装置（3）、排气片上料装置（4）、排气挡片上料装置（5）、基板上料装置（6）、吸气片上料装置（7）、螺栓上料组装装置（8）、定位销进料组装装置（9）、气密检测装置和出料装置的位置一一对应；每个组装治具（13）均包括治具支架（131）、治具滑轨（132）、治具升降定位架（133）、基板定位块（134）和治具底盘（136）；治具支架（131）设置在分度盘（12）上，治具升降定位架（133）通过纵向的治具滑轨（132）设置在治具支架（131）的外侧面，治具支架（131）的上部左右两侧分别设置有第一弹簧固定螺钉（1311），治具升降定位架（133）的下部左右两侧分别设置有第二弹簧固定螺钉（1330），每个同侧的第一弹簧固定螺钉（1311）和第二弹簧固定螺钉（1330）之间通过弹簧（135）连接；治具升降定位架（133）的横板中部设置正五边形槽（1331），正五边形槽（1331）内设置有中空正五边形凸块（1332），中空正五边形凸块（1332）外圈与正五边形槽（1331）外圈之间存在五边形间隔；位于中空正五边形凸块（1332）内设置有正五边形凸块（1333）；正五边形凸块（1333）内设置有弧形五角星槽（1334），弧形五角星槽（1334）内设置有中空弧形五角星凸环（1335），中空弧形五角星凸环（1335）外圈与弧形五角星槽（1334）外圈存在弧形五角星间隔，位于弧形五角星槽（1334）的中心设置有未封闭的圆环（1336）；位于圆环（1336）的中心设置有顶升出料通孔（1337）；基板定位块（134）包括下部的矩形定位底座（1341）和上部的定位圆盘（1342）；矩形定位底座（1341）上设置有正六边形通孔（1343），矩形定位底座（1341）套设在圆环（1336）上，矩形定位底座（1341）的内侧壁与圆环（1336）的外侧壁相外切，定位圆盘（1342）上设置有定位通孔（1344），定位通孔（1344）与正六边形通孔（1343）相内切设置；治具底盘（136）设置在基板定位块（134）上，治具底盘（136）上设置有两个定位销压装定位孔（1360）；治具底盘（136）的中部设置圆盘槽（1361），圆盘槽（1361）上规则排列设置有五个底盘阶梯出气孔（1362），每个底盘阶梯出气孔（1362）的阶梯衔接处设置有底盘出气凸块（13621）；圆盘槽（1361）上还规则排列设置有四个底盘定位阶梯孔（1363），圆盘槽（1361）上还设置有三个底盘定位圆块（1364）；位于圆盘槽（1361）的中心设置有与底盘弧形五角星槽（1365）；底盘弧形五角星槽（1365）中部设置有底盘圆环凸块（1366），底盘圆环凸块（1366）与底盘弧形五角星槽（1365）的凹口处连接，底盘弧形五角星槽（1365）上的五个角部均设置有底盘进气口（1367）；治具底盘（136）的左右两侧均设置有夹取凹口（1368）。

2.根据权利要求1所述的一种压缩机自动生产设备，其特征在于，螺母上料装置（2）包括螺母进料机构（21）和螺母转移机构（22）；螺母进料机构（21）包括螺母进料支架（211）、螺母进料箱（212）、螺母下滑板（213）、螺母进料转动板（214）、进料转动板驱动组件（215）和螺母衔接组件（216）；螺母进料支架（211）设置在机架上，螺母进料箱（212）设置在螺母进料支架（211）的顶部，螺母进料箱（212）下部呈漏斗型，且螺母进料箱（212）下部位于螺母进料支架（211）内，螺母进料箱（212）的中部设置有螺母进料转动板空挡（2121），螺母进料转动板（214）位于螺母进料转动板空挡（2121）内，且螺母进料转动板（214）与螺母进料支架（211）一侧铰接，螺母进料转动板（214）截面呈扇形状，且螺母进料转动板（214）的进料端向上倾斜设置，螺母进料转动板（214）的顶部设置有螺母进料槽（2140），螺母进料转动板（214）的下部设置有配合条形孔（2141）；进料转动板驱动组件（215）包括进料转动板驱动气缸（2151）、驱动气缸连接头（2152）、驱动铰接板（2153）和驱动铰接配合板（2154）；进料转动板驱动气缸（2151）通过驱动气缸支架水平设置在螺母进料支架（211）上，进料转动板驱动气缸（2151）的移动部穿过螺母进料支架（211）位于螺母进料支架（211）内，驱动气缸连接头（2152）与进料转动板驱动气缸（2151）的移动部的固定连接，驱动气缸连接头（2152）与驱动铰接板（2153）的上端铰接，驱动铰接板（2153）的下端通过铰接板支撑块（21531）铰接在螺母进料支架（211）内，驱动铰接配合板（2154）的下端通过铰接轴（21532）与驱动铰接板（2153）的下端连接，驱动铰接配合板（2154）的上端设置有转动配合凸块（2155），转动配合凸块（2155）位于配合条形孔（2141）内，并通过转动配合凸块（2155）在配合条形孔（2141）内移动带动螺母进料转动板（214）转动；螺母下滑板（213）倾斜设置在螺母进料支架（211）上，螺母下滑板（213）的进料端与螺母进料转动板（214）的出料端相衔接，螺母下滑板（213）的顶部设置有螺母下滑槽（2131），螺母下滑板（213）上方设置有下滑盖板（2132）；螺母下滑板（213）的出料端与螺母衔接组件（216）相衔接，螺母衔接组件（216）包括螺母衔接平台（2161）、螺母衔接气缸（2162）、螺母衔接滑轨（2163）和螺母衔接块（2164）；螺母衔接平台（2161）设置在机架上，螺母衔接气缸（2162）前后方向设置在螺母衔接平台（2161）上，螺母衔接气缸（2162）的移动部与螺母衔接块（2164）连接，且螺母衔接块（2164）通过螺母衔接滑轨（2163）设置在螺母衔接平台（2161）上，螺母衔接块（2164）上设置有螺母衔接槽（2165）；螺母转移机构（22）包括螺母转移支架（221）、螺母水平转移驱动组件（222）、螺母升降转移驱动组件（223）和螺母夹取气缸（224）；螺母转移支架（221）设置在机架上，螺母水平转移驱动组件（222）水平设置在螺母转移支架（221）上，螺母升降转移驱动组件（223）纵向设置在螺母水平转移驱动组件（222）上，螺母夹取气缸（224）设置在螺母升降转移驱动组件（223）上。

3.根据权利要求1所述的一种压缩机自动生产设备，其特征在于，弹片上料装置（3）包括弹片进料机构（31）和弹片转移机构（32）；弹片进料机构（31）包括弹片进料支架（311）、弹片进料箱（312）、弹片进料驱动组件（313）、弹片下滑轨道架（314）和弹片衔接组件（315）；弹片进料支架（311）设置在机架上，弹片进料箱（312）前后方向设置在弹片进料支架（311）的顶部，弹片进料箱（312）整体呈中空的圆台型，且弹片进料箱（312）的小底面位于前侧，弹片进料箱（312）的大底面位于后侧；弹片进料箱（312）的顶部设置有U型开口（3121）；弹片进料驱动组件（313）包括弹片进料驱动电机（3131）和弹片进料驱动导向杆（3132）；弹片进料驱动电机（3131）通过弹片进料驱动电机支架设置在弹片进料箱（312）的大底面后侧，弹片进料驱动导向杆（3132）包括前后导向杆（3133）、纵向导向杆（3134）和横向导向杆（3135）；前后导向杆（3133）的后端与弹片进料驱动电机（3131）的转轴连接，前后导向杆（3133）的前端穿过弹片进料箱（312）与纵向导向杆（3134）的底端连接，纵向导向杆（3134）的顶端与横向导向杆（3135）的左端连接，横向导向杆（3135）的右端呈圆锥状；弹片下滑轨道架（314）设置在弹片进料箱（312）的右侧，且弹片下滑轨道架（314）的进料端穿过弹片进料箱（312）并位于弹片进料箱（312）内，弹片下滑轨道架（314）整体呈弧线形；弹片下滑轨道架（314）的进料端部前后方向的中间纵向设置有导向杆通道（3141），弹片下滑轨道架（314）的进料端部前后方向的中间横向设置有弹片通道（3142），且弹片通道（3142）延伸至弹片下滑轨道架（314）下部，弹片通道（3142）的进料端处通道直径逐渐减小，弹片衔接组件（315）衔接在弹片下滑轨道架（314）的底部下方，弹片衔接组件（315）包括弹片衔接气缸（3151）、弹片衔接滑轨（3152）和弹片衔接块（3153）；弹片衔接气缸（3151）前后方向通过弹片衔接气缸支撑块设置在机架上，弹片衔接气缸（3151）的移动部与弹片衔接块（3153）连接，且弹片衔接块（3153）通过弹片衔接滑轨（3152）设置在机架上，弹片衔接块（3153）上设置有弹片衔接槽（3154）；弹片转移机构（32）与螺母转移机构（22）结构相同。

4.根据权利要求1所述的一种压缩机自动生产设备，其特征在于，排气片上料装置（4）包括排气片进料机构（41）和排气片转移机构（42）；排气片进料机构（41）包括排气片支撑架（411）、两根排气片限位杆（412）和排气片衔接组件（413）；排气片支撑架（411）设置在机架上，排气片支撑架（411）的中部设置在有与排气片形状相匹配的排气片五角星通孔（4111）；两根排气片限位杆（412）纵向设置在排气片支撑架（411）的顶部，两根排气片限位杆（412）位于排气片五角星通孔（4111）外侧，且两根排气片限位杆（412）相隔一个五角星的角，两根排气片限位杆（412）的内侧均设置有与排气片五角星通孔（4111）相匹配的排气片弧形凹口（4121）；排气片衔接组件（413）包括排气片衔接平台（4131）、排气片衔接滑轨（4132）、排气片衔接滑板（4133）和排气片驱动气缸（4134）；排气片衔接平台（4131）位于排气片支撑架（411）下方，排气片衔接滑板（4133）通过排气片衔接滑轨（4132）设置在排气片衔接平台（4131）上，排气片衔接滑板（4133）上一侧设置有与排气片五角星通孔（4111）相匹配的排气片槽（4135）；排气片驱动气缸（4134）设置在排气片衔接平台（4131）下方，排气片驱动气缸（4134）用于带动排气片衔接滑板（4133）在排气片衔接平台（4131）移动；排气片转移机构（42）通过机械手分方式进行转移；排气挡片上料装置（5）与排气片上料装置（4）结构相同。

5.根据权利要求1所述的一种压缩机自动生产设备，其特征在于，基板上料装置（6）与排气片上料装置（4）结构相同，基板上料装置（6）上的排气片五角星通孔（4111）为基板圆形通孔，排气片槽（4135）为基板圆形槽，两根排气片限位杆（412）为两根基板限位杆，且两根基板限位杆对齐设置；吸气片上料装置（7）与排气片上料装置（4）结构相同，吸气片上料装置（7）上的排气片五角星通孔（4111）为正十边形通孔，排气片槽（4135）为正十边形槽；排气片限位杆（412）的数量为三根，三根排气片限位杆（412）周向排列设置在正十边形通孔的外侧。

6.根据权利要求1所述的一种压缩机自动生产设备，其特征在于，螺栓上料组装装置（8）包括螺栓进料机构（81）和螺栓组装机构（82）；螺栓进料机构（81）位于螺栓组装机构上方；螺栓进料机构（81）与螺母进料机构（21）结构相同，螺栓进料机构（81）上的螺母衔接组件（216）包括螺栓衔接平台（811）、螺栓衔接支撑块（812）、螺栓衔接气缸（813）、螺栓衔接块（814）、螺栓进料限位气缸（815）；螺栓衔接平台（811）的一侧设置有螺栓下料通道（8111）；螺栓衔接支撑块（812）设置在螺栓衔接平台（811）的中部，螺栓衔接气缸（813）设置在螺栓衔接平台（811）一侧，螺栓衔接气缸（813）的移动部与螺栓衔接块（814）连接，螺栓衔接块（814）位于螺栓衔接支撑块（812）上滑动，螺栓进料限位气缸（815）设置在螺栓衔接块（814）上，螺栓进料限位气缸（815）穿过螺栓衔接块（814）连接有螺栓限位块（816），螺栓限位块（816）穿过螺栓衔接块（814），且位于螺栓衔接块（814）纵向的中部，螺栓限位块（816）上设置有U型限位凹口（817），U型限位凹口（817）与螺栓进料机构（81）的螺母下滑板（213）出料端衔接；螺栓组装机构（82）包括螺栓组装支架（821）、螺栓组装气缸（822）、螺栓组装升降架（823）、风批组件（824）、风批启动气缸（825）、电动螺栓组件（826）；螺栓组装支架（821）设置在机架上，螺栓组装气缸（822）设置在螺栓组装支架（821）的顶部，螺栓组装气缸（822）的移动部穿过螺栓组装支架（821）与螺栓组装升降架（823）的顶部连接，且螺栓组装升降架（823）通过螺栓组装升降滑轨设置在螺栓组装支架（821）上，风批组件（824）设置在螺栓组装升降架（823）上，风批启动气缸（825）位于风批组件（824）启动部的外侧，通过风批启动气缸（825）实现风批组件（824）的打开和关闭，电动螺栓组件（826）位于风批组件（824）下方，风批组件（824）上的风批头（8241）纵向穿过电动螺栓组件（826），电动螺栓组件（826）上设置有螺栓进料口（8261），且螺栓进料口（8261）与螺栓下料通道（8111）通过螺栓通道相连。

7.根据权利要求1所述的一种压缩机自动生产设备，其特征在于，定位销进料组装装置（9）包括定位销进料机构（91）和定位销组装机构（92）；定位销进料机构（91）位于定位销组装机构（92）上方，定位销进料机构（91）与螺母进料机构（21）结构相同，定位销进料机构（91）上的螺母衔接组件（216）包括定位销衔接平台（911）、定位销衔接支撑块（912）、定位销衔接气缸（913）、定位销衔接滑块（914）；定位销衔接支撑块（912）设置在定位销衔接平台（911）的中部，定位销衔接支撑块（912）上纵向设置有与定位销进料机构（91）上螺母下滑板（213）相衔接的定位销下滑衔接槽（9121），定位销衔接支撑块（912）上横向设置有定位销衔接滑块槽（9122），定位销衔接滑块槽（9122）与定位销下滑衔接槽（9121）相连通；定位销衔接支撑块（912）的前部设置有两个平行设置的定位销下料通道（9123）；定位销下料通道（9123）内设置有下滑接头（9124）；定位销衔接支撑块（912）上位于定位销衔接滑块槽（9122）处设置有衔接挡板（9125）；定位销衔接气缸（913）设置在定位销衔接平台（911）上，定位销衔接气缸（913）的移动部与定位销衔接滑块（914）连接，定位销衔接滑块（914）位于定位销衔接滑块槽（9122）内，定位销衔接滑块（914）上设置有与定位销下料通道（9123）对应的两个衔接下料槽（9141）；定位销组装机构（92）包括定位销组装支架（921）、定位销组装升降气缸（922）、定位销组装升降架（923）、定位销组装转移气缸（924）、第一定位销组装气缸（926）和第二定位销组装气缸（927）；定位销组装支架（921）设置在机架上，定位销组装支架（921）的顶部设置有两个定位销组装通孔（9211），定位销组装升降气缸（922）设置在定位销组装支架（921）的顶部，定位销组装升降气缸（922）穿过定位销组装支架（921）与定位销组装升降架（923）连接，定位销组装升降架（923）通过定位销组装升降滑轨设置在定位销组装支架（921）上，定位销组装升降架（923）底部外侧设置有两个定位销组装定位杆（9230）；定位销组装升降架（923）上设置有与两个定位销组装通孔（9211）对应的定位销组装衔接孔（9231）；定位销组装升降架（923）的底部设置有两个定位销组装限位块（9232）；定位销组装限位块（9232）的中部设置有转移架槽；定位销组装限位块（9232）上内外两侧顶部分别设置有定位销组装进料通道（92321）和定位销组装出料通道（92322）；定位销组装限位块（9232）的底部对应定位销组装出料通道（92322）上设置有定位销组装通道（92323）；定位销组装转移气缸（924）设置在定位销组装升降架（923）的底部，定位销组装转移气缸（924）的移动部连接有定位销组装U型转移架（9241），定位销组装U型转移架（9241）通过定位销组装U型转移滑轨设置在定位销组装升降架（923）的底部，定位销组装U型转移架（9241）的两侧边上均设置有定位销通孔（9242）；且定位销组装U型转移架（9241）的两侧边位于两个定位销组装限位块（9232）中部的转移架槽内；第一定位销组装气缸（926）和第二定位销组装气缸（927）分别设置在定位销组装支架（921）的顶部两侧，第一定位销组装气缸（926）和第二定位销组装气缸（927）的组装杆（9261）分别依次穿过定位销组装升降架（923）、定位销组装出料通道（92322）、定位销通孔（9242）和定位销组装通道（92323）将两个定位销组装至基板两侧的定位销安装孔内。

8.一种压缩机自动生产方法，该方法包括阀门控制器的生产步骤，其特征在于，该方法采用权利要求1-7任意一项权利要求所述的压缩机自动生产设备；阀门控制器的生产依次通过以下步骤：

S1螺母和弹片上料：通过螺母上料装置（2）将螺母输送进料并转移至分度盘装置（1）上的组装治具（13）内，通过分度盘驱动机构（11）带动分度盘（12）上的组装治具（13）旋转至弹片上料装置（3）处，通过弹片上料装置（3）将弹片输送进料并转移至组装治具（13）内螺母的上方；

S2排气片和排气挡片上料：通过分度盘驱动机构（11）带动分度盘（12）上的组装治具（13）旋转至排气片上料装置（4）处；通过排气片上料装置（4）将排气片输送进料并转移至组装治具（13）内弹片的上方；通过分度盘驱动机构（11）带动分度盘（12）上的组装治具（13）旋转至排气挡片上料装置（5）处，通过排气挡片上料装置（5）将排气挡片输送进料并转移至组装治具（13）内排气片的上方；

S3基板和吸气片上料：通过分度盘驱动机构（11）带动分度盘（12）上的组装治具（13）旋转至基板上料装置（6）处，通过基板上料装置（6）将基板输送进料并转移至组装治具（13）内排气片的上方；通过分度盘驱动机构（11）带动分度盘（12）上的组装治具（13）旋转至吸气片上料装置（7）处，通过上料装置（7）将吸气片输送进料并转移至组装治具（13）内基板的上方；

S4螺栓和定位销上料组装：通过分度盘驱动机构（11）带动分度盘（12）上的组装治具（13）旋转至螺栓上料组装装置（8）处，通过螺栓上料组装装置（8）将螺栓输送进料并组装至组装治具（13）内的吸气片上，使螺栓与螺母旋紧配合将弹片、排气片、排气挡片、基板和吸气片固定；通过分度盘驱动机构（11）带动分度盘（12）上的组装治具（13）旋转至定位销进料组装装置（9）处，通过定位销进料组装装置（9）将定位销输送进料并组装至组装治具（13）内的基板上；

S5检测和出料：通过分度盘驱动机构（11）带动分度盘（12）上的组装治具（13）依次旋转至气密检测装置和出料装置处，通过气密检测装置进行气密性检测，通过出料装置将组装治具（13）内的成品阀门控制器顶出下料。

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