CN109483223A - 一种插头及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及插头的全自动生产技术领域。一种插头生产方法，采用下述步骤：壳体上料、扣合组件上料、接线片上料、打印和压紧、接地线柱上料、安装片上料、下料和检测封装。插头生产方法的优点是壳体、安装片、接地线柱、接线片、扣合块和限位块实现自动精确上料，插头全自动组装，且插头的装配效率和成品率高。

Description

一种插头及其生产方法

技术领域

本发明涉及插头的全自动生产技术领域，尤其是插头的全自动组装技术。

背景技术

插头包括壳体及安装在其上的安装片、接地线柱、接线片、扣合块和限位块，现有插头的组装过程是将壳体放置在夹具上，再见上述部件安装在壳体上，通过通电检测确认插头组装合格后，在壳体上安装封板得到成品插头。现有插头的组装设备和工艺存在的不足是：1. 夹具仅起到夹持固定的效果，涉及壳体输送的装置无法精确的输送壳体，导致后续加工成品率低；2. 限位块和扣合块上料和扣合困难，加工成品率低；3. 接线片自动上料无法识别方向，导致上料效率低，影响组装效率；4. 接地线柱是需要由下向上组装的，因此接地线柱上料和组装时需要将壳体翻转，不仅装配麻烦而且安装精度难以保证；即现有设备存在各部件上料麻烦、难以实现自动化组装和组装效率低的问题。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种精确上料、全自动组装且装配效率和成品率高的插头生产方法。

为了实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：一种插头生产方法，采用下述步骤：

（1）壳体上料，将壳体推入输送装置内；

（2）扣合组件上料，限位块上料机构把限位块输送到组装机构上，扣合块上料机构把扣合块输送到组装机构中，组装机构把限位块和扣合块扣合组装成扣合组件，扣合组件夹取机械手机构把扣合组件插入到壳体上的扣合组件安装缝中；

（3）接线片上料，接线片吸取机械手机构把由接线片震荡盘输送出来的接线片装进壳体上的接线片安装孔中；接线片上料是将两块接线片分两次分别装入两个接线片安装孔中；

（4）打印和压紧，打印装置把字码打印在壳体上；打印完成后，接线片压紧机构把接线片压紧；

（6）接地线柱上料，接地线柱上料装置把接地线柱插入壳体上的接地线柱安装孔中；

（6）安装片上料，安装片上料装置把接地线柱上端的连接柱中装入安装片上的圆形安装孔中，安装片压紧机构把安装片压紧在安装片安装槽中；

（7）下料，第二运送装置将加工完成后的壳体通过出料端运出；

（8）检测封装，通过通电检测确认产品组装合格后，在壳体上安装封板，得到成品插头。

作为优选，输送装置包括移动组件和运输组件；运输组件设置在移动组件上，移动组件带动运输组件动作；

移动组件包括底板、第二气缸、第一滑轨、第一滑块、推送板和第三气缸；第二气缸和第一滑轨固定在底板上；推送板通过第一滑块连接在第一滑轨上，第二气缸连接推送板，第二气缸带动推送板移动，第三气缸固定在推送板上；移动组件动作时，第二气缸带动推送板和第三气缸沿第一滑轨来回横向移动；

运输组件包括运送板、下料轨道、安装板、挡条、固定块、第二滑轨和第二滑块；运送板是平行且相向设置的两条，运送板截面呈L形；其中一个运送板的进料端设有槽口；运送板的出料端连接下料轨道；壳体从壳体转接板的出料端经过槽口进入运送板上，壳体在两条运送板之间从进料端向出料端移动；

安装板处于两个运送板之间，安装板上设有多个等距规则排列的工位；挡条与工位数量和位置匹配；

每组挡条是两个，两个挡条之间的距离与壳体的长度相匹配，挡条用于限制壳体移动，即挡条用于挡住壳体由运送板的进料端向出料端移动；第二滑轨设置在安装板上，第二滑轨上装有第二滑块，第二滑块连接在推送板上，第二气缸带动推送板和安装板动作即横向移动；第三气缸的输出轴连接安装板，第三气缸带动安装板纵向上下移动；

固定块是两组，位置分别对应第四工位和第五工位；固定块的下部连接在运送板上，固定块的上部设有朝运送板内伸出用于限制壳体向上运动的凸块；固定块上部的凸块是朝运送板内侧弯折，弯折的部分刚好卡住壳体在运送板上升时的两侧边，使相应工位处的壳体在工作时不会向上升起。

作为优选，扣合组件上料装置，包括限位块上料机构、扣合块上料机构、扣合组件夹取机械手机构和组装机构；限位块上料机构和扣合块上料机构的出料口位置与组装机构匹配；限位块上料机构用于把限位块输送到组装机构上，扣合块上料机构用于把扣合块输送到组装机构上，组装机构用于把限位块和扣合块组装成扣合组件；扣合组件夹取机械手机构用于将组装机构上的扣合组件插入到的壳体中；

限位块上料机构包括限位块上料震荡盘、限位块出料板和第一支座；限位块出料板固定在第一支座上；限位块出料板上设有限位块出料槽，限位块出料槽的宽度和限位块的最大宽度相匹配；限位块出料板进料端和限位块上料震荡盘的出料端衔接，限位块出料板的出料端和组装机构衔接；限位块上料震荡盘内的限位块通过限位块出料板输送至组装机构；

扣合块上料机构包括扣合块上料震荡盘、扣合块出料板和第二支座；扣合块出料板固定在第二支座上；扣合块出料板上设有扣合块出料槽，扣合块出料槽的宽度和扣合块的宽度相匹配；扣合块出料板进料端和扣合块上料震荡盘的出料端衔接，扣合块出料板的出料端和组装机构衔接；扣合块上料震荡盘内的扣合块通过扣合块出料板输送至组装机构；

组装机构包括限位块放料板、推料板、推送气缸、第一旋转气缸、旋转台、扣合块放料板、推料柱和落料板；

限位块放料板与限位块出料板的出料端衔接，限位块放料板上设有第一半圆形缺口，第一半圆形缺口内设有限位块感应器，限位块感应器用于检测限位块上的凹槽；推料板处于限位块放料板上方；推料板上设有第一缺口，第一缺口的长度和限位块的长度相匹配，第一缺口和限位块出料板的出料端衔接；推送气缸的输出轴连接推料板，推送气缸带动推料板往复运动；

扣合块放料板与扣合块出料板的出料端衔接；扣合块放料板上设有第二半圆形的缺口，第二半圆形的缺口和第一半圆形缺口直径相同且相向对接；落料板竖直放置在扣合块放料板上；落料板上设置有第一纵向通槽和第一横向通槽，第一横向通槽处于落料板底部；第一纵向通槽的上端和扣合块出料板的出料端衔接，第一纵向通槽的下端与第一横向通槽连通；推料柱穿过第一横向通槽在第一横向通槽内移动；

旋转台连接在第一旋转气缸上，第一旋转气缸带动旋转台旋转，旋转台截面呈与第一半圆形缺口直径匹配的圆形；旋转台处于第一半圆形缺口和第二半圆形缺口之间，旋转台上设有限位槽，限位槽的长度和限位块的长度匹配；

推送气缸的输出轴连接推料柱和推料板，推送气缸带动推料柱和推料板联动；

扣合组件夹取机械手机构包括第五气缸、气缸固定座、气缸安装板、第一伸缩气缸、第四滑轨、夹取气缸和夹爪；第五气缸横向固定在气缸固定座上；第四滑轨通过滑块横向连接在气缸固定座上；气缸安装板固定在第四滑轨上，第五气缸的输出轴连接气缸安装板，第五气缸带动气缸安装板移动；第一伸缩气缸纵向固定在气缸安装板上；第一伸缩气缸的伸缩轴连接夹取气缸，第一伸缩气缸带动夹取气缸移动；夹取气缸的下端设有夹抓安装条，夹爪安装在夹爪安装条上。

一种插头，包括壳体及安装在其上的安装片、接地线柱、接线片、扣合块、限位块和封盖；壳体上设有矩形接线片安装孔、接地线柱安装孔、安装片安装槽和扣合组件安装缝；安装片上设有圆形安装孔，安装片装进壳体的安装槽中；接地线柱上端设有连接柱，连接柱直径与圆形安装孔和接地线柱安装孔孔径匹配，连接柱插入接地线柱安装孔和安装片上的圆形安装孔中；接线片是两个，接线片顶部设有朝外凸出的折耳，接线片的中部设有卡台，接线片的底部截面呈矩形，接线片的底部插入矩形接线片安装孔中；扣合块的下部设有半圆形卡块；限位块呈条状，限位块的中部设有与半圆形卡块匹配的凹槽，扣合块下部的半圆形卡块插入限位块的凹槽中，限位块和扣合块组成扣合组件，扣合组件插入扣合组件安装缝中；插头通过权利要求1的生产方法得到。

一种插头组装设备，包括机架及安装在其上的壳体上料装置、输送装置、扣合组件上料装置、接线片上料装置、接地线柱上料装置、安装片上料装置、打印装置和压紧装置；壳体上料装置的出料端与输送装置的进料端衔接，扣合组件上料装置、接线片上料装置、接地线柱上料装置和安装片上料装置沿输送装置进料端至出料端方向依次排列；接线片上料装置是两组；壳体上料装置用于运输壳体到输送装置；扣合组件上料装置用于把扣合块和限位块扣合组装，并把扣合组件运送到输送装置进料端的壳体上；接线片上料装置用于把接线片运送到输送装置上的壳体上；接地线柱上料装置用于把接地线柱运送到输送装置上的壳体上；安装片上料装置用于把安装片搬运到输送装置上的壳体上；打印装置用于把编号打印在壳体上；压紧装置是两个，一个和接地线柱上料装置衔接，用于压紧壳体中的接地线柱，另一个和安装片上料装置衔接，用于压紧壳体中的安装片。

采用了上述技术方案的一种插头生产方法，优点是壳体、安装片、接地线柱、接线片、扣合块和限位块实现自动精确上料，插头全自动组装，且插头的装配效率和成品率高。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图。

图2为插头的结构示意图。

图3为壳体上料装置的结构示意图。

图4为输送装置的爆炸结构示意图。

图5为移动组件的爆炸结构示意图。

图6为运输组件的爆炸结构示意图。

图7为扣合组件上料装置的爆炸结构示意图。

图8为组装机构的爆炸结构示意图。

图9为扣合组件夹取机械手机构的爆炸结构示意图。

图10为接线片上料装置的爆炸结构示意图。

图11为接线片吸取机械手机构的爆炸结构示意图。

图12为压紧装置的爆炸结构示意图。

图13为打印装置的爆炸结构示意图。

图14为接地线柱上料装置的爆炸结构示意图。

图15为安装片上料装置的爆炸结构示意图。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例对本发明做进一步描述。

如图1所示，一种插头组装设备，包括机架9及安装在其上的壳体上料装置1、输送装置2、扣合组件上料装置3、接线片上料装置4、接地线柱上料装置5、安装片上料装置6、打印装置7和压紧装置8。壳体上料装置1的出料端与输送装置2的进料端衔接，扣合组件上料装置3、接线片上料装置4、接地线柱上料装置5和安装片上料装置6沿输送装置2进料端至出料端方向依次排列。接线片上料装置4是两组。

如图2所示，插头包括壳体A及安装在其上的安装片B、接地线柱C、接线片D、扣合块E和限位块F。壳体A上设有矩形接线片安装孔A01、接地线柱安装孔A02、安装片安装槽A03和扣合组件安装缝A04。安装片B上设有圆形安装孔，安装片B装进壳体A的安装槽A03中。接地线柱C上端设有连接柱C1，连接柱直径C1与圆形安装孔和接地线柱安装孔A02孔径匹配，连接柱C1插入接地线柱安装孔A02和安装片B上的圆形安装孔中。接线片D是两个，接线片D顶部设有朝外凸出的折耳D1，接线片D的中部设有卡台D2，接线片D的底部截面呈矩形，接线片D的底部插入矩形接线片安装孔A01中。扣合块E的下部设有半圆形卡块E1。限位块F呈条状，限位块F的中部设有与半圆形卡块E1匹配的凹槽F1，扣合块E下部的半圆形卡块E1插入限位块F的凹槽F1中，组成扣合组件，扣合组件插入扣合组件安装缝A04中。

壳体上料装置1用于运输壳体A到输送装置2。扣合组件上料装置3用于把扣合块E和限位块F扣合组装，并把扣合组件运送到输送装置2进料端的壳体A上。接线片上料装置4用于把接线片D运送到输送装置2上的壳体A上。接地线柱上料装置5用于把接地线柱C运送到输送装置2上的壳体A上。安装片上料装置6用于把安装片搬运到输送装置2上的壳体A上。打印装置7用于把编号打印在壳体A上。压紧装置8是两个，一个和接地线柱上料装置5衔接，用于压紧壳体A中的接地线柱C，另一个和安装片上料装置6衔接，用于压紧壳体A中的安装片B。

如图3所示，壳体上料装置1包括运输架15、第一电机11、传送带12、壳体转接板13和第一气缸14，第一电机11和传送带12连接在运输架15上，壳体转接板13和第一气缸14连接在运输架15的出料端上。

第一电机11连接传送带12，壳体A处于传送带12上，壳体A在传送带12上从进料端向出料端移动。壳体转接板13的进料端和传送带12的出料端衔接，且壳体转接板13与传送带12垂直设置，壳体转接板13的出料端和输送装置2的进料端衔接。第一气缸14位置与传送带12和壳体转接板13匹配，第一气缸14将传送带12出料端上的壳体A推入壳体转接板13上。壳体转接板13的宽度与壳体的长度相匹配。

壳体上料装置1动作时，第一电机11带动传送带12上的壳体A移动至传送带12出料端时，第一气缸14将传送带12出料端上的壳体A推入壳体转接板13上，壳体A从壳体转接板13进入输送装置2的进料端。

壳体上料装置1解决了壳体A上料错乱的问题，通过第一气缸14按序把壳体A推进输送装置2的进料端，使壳体A按序进入输送装置2，方便输送装置2带动壳体A的进行后续的步进加工。

如图4所示，输送装置2包括移动组件20和运输组件21。运输组件21设置在移动组件20上，移动组件20带动运输组件21动作。壳体上料装置1是连续不断的输送壳体A上料，输送装置2是往复步进式输送壳体A。

如图5所示，移动组件20包括底板200、第二气缸201、第一滑轨202、第一滑块203、推送板204和第三气缸205。底板200固定在机架9上，第二气缸201和第一滑轨202固定在底板200上。推送板204通过第一滑块203连接在第一滑轨202上，第二气缸201连接推送板204，第二气缸201带动推送板204移动，第三气缸205固定在推送板204上。

移动组件20动作时，第二气缸201带动推送板204和第三气缸205沿第一滑轨202来回横向移动。

如图6所示，运输组件21包括运送板210、下料轨道211、安装板212、挡条213、固定块214、第二滑轨215和第二滑块216。

运送板210安装在机架9上，运送板210是平行且相向设置的两条，运送板210截面呈L形。其中一个运送板210的进料端设有槽口217，槽口217和壳体转接板13的出料端衔接。运送板210的出料端连接下料轨道211。壳体A从壳体转接板13的出料端经过槽口217进入运送板210上，壳体A在两条运送板210之间从进料端向出料端移动。

安装板212处于两个运送板210之间，安装板212上设有六个等距规则排列的工位。六个工位分别是第一工位2130、第二工位2131、第三工位2132、第四工位2133、第五工位2134和第六工位2135，扣合组件上料装置3位置对应第一工位2130，两组接线片上料装置4位置分别对应第二工位2131和第三工位2132，接地线柱上料装置5位置对应第四工位2133，安装片上料装置6位置对应第五工位2134，打印装置7位置对应第六工位2135。

挡条213是六组，分别与安装板212上六组工位位置匹配，即每个工位设置一组挡条213。每组挡条213是两个，两个挡条213之间的距离与壳体A的长度相匹配，挡条213用于限制壳体A移动，即挡条213用于挡住壳体A由运送板210的进料端向出料端移动。第二滑轨215设置在安装板212上，第二滑轨215上装有第二滑块216，第二滑块216连接在推送板204上，第二气缸201带动推送板204和安装板212动作即横向移动。第三气缸205的输出轴连接安装板212，第三气缸205带动安装板212纵向上下移动。

固定块214是两组，位置分别对应第四工位2133和第五工位2134。固定块214的下部连接在运送板210上，固定块214的上部设有朝运送板210内伸出用于限制壳体向上运动的凸块2140。固定块214上部的凸块2140是朝运送板210内侧弯折，弯折的部分刚好卡住壳体A在运送板210上升时的两侧边，使相应工位处的壳体A在工作时不会向上升起。

输送装置2的工作原理：壳体A从壳体转接板13进入两条运送板210之间，第三气缸205往上升，带动安装板212上的挡条213向上挡住处于运送板210上第一工位2130处的壳体A，第二气缸201带动安装板212由运送板210的进料端向出料端移动，并带动壳体A由第一工位2130移动到第二工位2131上，同时原第二工位2131上的壳体移动至第三工位2132、原第四工位2133上的壳体移动至第五工位2134、原第五工位2134上的壳体移动至第六工位2135、原第六工位2135上的壳体沿下料轨道211落下。然后，第三气缸205下落，使挡条213脱离壳体A同时第二气缸201使推送板21往回撤进行复位，如此往复，循环工作。

输送装置2解决了自动化设备运送工件位置不准确以及壳体A横向和纵向位置不精确的问题，通过输送装置2上的挡条精确控制壳体在横向上的位置，通过固定块214精确控制壳体在纵向上的位置，提高加工的精度。

如图7所示，扣合组件上料装置3包括限位块上料机构30、扣合块上料机构31、扣合组件夹取机械手机构35和组装机构34。

限位块上料机构30、扣合块上料机构31和扣合组件夹取机械手机构35分别固定在机架9上。限位块上料机构30和扣合块上料机构31的出料口位置与组装机构34匹配。限位块上料机构30用于把限位块F输送到组装机构34上，扣合块上料机构31用于把扣合块E输送到组装机构34上，组装机构34用于把限位块F和扣合块E组装成扣合组件。扣合组件夹取机械手机构35用于将组装机构34上的扣合组件插入到第一工位2130处的壳体A中。

限位块上料机构30包括限位块上料震荡盘301、限位块出料板302和第一支座303。限位块上料震荡盘301和第一支座303固定在机架9上。限位块出料板302固定在第一支座303上。限位块出料板302上设有限位块出料槽，限位块出料槽的宽度和限位块F的最大宽度相匹配。限位块出料板302进料端和限位块上料震荡盘301的出料端衔接，限位块出料板302的出料端和组装机构34衔接。限位块上料震荡盘301内的限位块F通过限位块出料板302输送至组装机构34。

扣合块上料机构31包括扣合块上料震荡盘310、扣合块出料板311和第二支座312。扣合块上料震荡盘310和扣合块上料板311固定在机架9上。扣合块出料板311固定在第二支座312上。扣合块出料板311上设有扣合块出料槽，扣合块出料槽的宽度和扣合块的宽度相匹配。扣合块出料板311进料端和扣合块上料震荡盘310的出料端衔接，扣合块出料板311的出料端和组装机构34衔接。扣合块上料震荡盘310内的扣合块通过扣合块出料板311输送至组装机构34。

如图8所示，组装机构34包括限位块放料板340、推料板341、推送气缸342、第一旋转气缸343、旋转台344、扣合块放料板345、推料柱346和落料板347。

限位块放料板340、第一旋转气缸343和推送气缸342安装在机架上。限位块放料板340与限位块出料板302的出料端衔接，限位块放料板340上设有第一半圆形缺口3401，第一半圆形缺口3401内设有限位块感应器，限位块感应器用于检测限位块F上的凹槽F1。推料板341处于限位块放料板340上方。推料板341上设有第一缺口3411，第一缺口3411的长度和限位块F的长度相匹配，第一缺口3411和限位块出料板302的出料端衔接。推送气缸342的输出轴连接推料板341，推送气缸342带动推料板341往复运动。

扣合块放料板345与扣合块出料板311的出料端衔接。扣合块放料板345上设有第二半圆形的缺口3450，第二半圆形的缺口3450和第一半圆形缺口3401直径相同且相向对接。落料板347竖直放置在扣合块放料板345上。落料板347上设置有第一纵向通槽和第一横向通槽，第一横向通槽处于落料板347底部。第一纵向通槽的上端和扣合块出料板311的出料端衔接，第一纵向通槽的下端与第一横向通槽连通。推料柱346穿过第一横向通槽在第一横向通槽内移动。

旋转台344连接在第一旋转气缸343上，第一旋转气缸343带动旋转台344旋转，旋转台344截面呈与第一半圆形缺口3401直径匹配的圆形。旋转台344处于第一半圆形缺口3401和第二半圆形缺口3450之间，旋转台344上设有限位槽，限位槽的长度和限位块F的长度匹配。

推送气缸342的输出轴连接推料柱346和推料板341，推送气缸342带动推料柱346和推料板341联动。

组装机构34动作时，限位块由限位块出料板302输送至限位块放料板340上。扣合块由扣合块出料板311经过落料板347输送至扣合块放料板345上，推料柱346前端位于第一横向通槽后侧。

推料板341的第一缺口3411限制住限位块F，推送气缸342带动推料板341向旋转台344移动，并把限位块推到旋转台344的限位槽中，旋转台344的限位槽限制限位块的移动。第一半圆形缺口3401内的限位块感应器检测限位块F的凹槽F1是否对着扣合块放料板345，扣合块放料板345没有对着，第一旋转气缸343带动限位块旋转180°；扣合块放料板345是对着，第一旋转气缸343不动作。推送气缸342带动推料柱346推动扣合块向旋转台344移动，同时推料板341复位，扣合块移动至旋转台344上，并和限位块扣合在一起，组成扣合组件，随后，第一旋转气缸343带动扣合组件旋转90°，使扣合组件和壳体A上的扣合组件安装缝A04在同一横向直线上，扣合组件夹取机械手机构35夹住扣合组件并直接插入到扣合组件安装缝A04。

如图9所示，扣合组件夹取机械手机构35包括第五气缸320、气缸固定座321、气缸安装板322、第一伸缩气缸323、第四滑轨324、夹取气缸330和夹爪331。气缸固定座321固定在机架9上。第五气缸320横向固定在气缸固定座321上。第四滑轨324通过滑块横向连接在气缸固定座321上。气缸安装板322固定在第四滑轨324上，第五气缸320的输出轴连接气缸安装板322，第五气缸320带动气缸安装板322移动。第一伸缩气缸323纵向固定在气缸安装板322上。第一伸缩气缸323的伸缩轴连接夹取气缸330，第一伸缩气缸323带动夹取气缸330移动。夹取气缸330的下端设有夹抓安装条，夹爪331安装在夹爪安装条上，夹取气缸330可以带动夹爪331夹住或放下扣合组件。

扣合组件夹取机械手机构35动作时，第五气缸320带动第一伸缩气缸323和夹取气缸330沿第四滑轨324横向移动，移动至旋转台344处，第一伸缩气缸323带动夹取气缸330纵向移动，夹取气缸330上的夹爪331夹住旋转台344上的扣合组件。

扣合组件上料装置3的工作原理: 限位块上料机构30将限位块F运送到限位块放料板340上，推送气缸342带动推料板341往回撤，推料板341带动限位块F到旋转台344上的限位槽中，限位块感应器检测限位块F上的凹槽F1是否对着扣合块放料板345的方向，没有对着，第一旋转气缸343带动限位块F转动180°，是对着，第一旋转气缸343不动作。扣合块上料机构31将扣合块E运送到落料板347的第一纵向通槽中，扣合块E按序竖直下落到底端的第一横向通槽内，推送气缸342带动推料柱346向前，推料柱346把扣合块E推到旋转台344处，使扣合块E下端的半圆形卡块E1和限位F块中间的凹槽F1扣合在一起，组成扣合组件，扣合完成后，第一旋转气缸343逆时针旋转90°，使扣合组件和壳体A上的扣合组件安装缝A04在同一横向直线上，夹取气缸330夹住扣合组件，再把扣合组件插入壳体A上的扣合组件安装缝A04中。

扣合组件上料装置3解决了限位块F和扣合块E扣合困难的问题，通过第一旋转气缸343和限位槽调控、限制限位块F的位置和方向，落料板347改变扣合块E的方向，使扣合更精准和快速。解决了限位块F和扣合块E上料时机不同需要不同的气缸带动的问题，通过同一气缸的联动，实现限位块F和扣合块E的分步上料，使结构更合理，空间占用率更低，节约成本。解决了扣合组件需要旋转方向直至和扣合组件安装缝A04同一横向直线上的问题，通过第一旋转气缸343旋转扣合组件，比在机械手上安装旋转装置更加方便高效。解决了限位块F和扣合块E分步装到壳体A中精度不高，易出错的问题，通过组装机构34把限位块F和扣合块E组装成扣合组件，然后机械手把扣合组件直接插入到壳体A中，精度和成功率更高。

接线片上料装置4是结构相同的两组，分别用于把两个接线片D底部插入到壳体A上矩形接线片安装孔A01中。

如图10所示，接线片上料装置4包括接线片震荡盘机构40、第二旋转气缸41、接线片推送板42、第六气缸43、接线片吸取机械手机构48和旋转块46。

接线片震荡盘机构40、第二旋转气缸41、第六气缸43和接线片吸取机械手机构48分别固定在机架9上。

接线片震荡盘机构40的出料口与接线片推送板42衔接。接线片D通过接线片震荡盘机构40输送到接线片推送板42上。接线片吸取机械手机构48用于把接线片插入到壳体A上的接线片安装孔A01中。

接线片震荡盘机构40包括接线片上料震荡盘401、接线片出料板403和第二支座402。接线片上料震荡盘401和第二支座402固定在机架9上，接线片出料板403固定在第二支座402上。接线片出料板403上设有接线片出料槽，接线片出料槽的宽度和接线片D宽度相匹配。接线片上料震荡盘401内的接线片D通过接线片出料板403输送。

旋转块46位置与接线片出料板403出料端匹配，旋转块46上设有纵向矩形槽，纵向矩形槽的形状和连接片D的底端匹配。第二旋转气缸41的旋转轴连接旋转块46，第二旋转气缸41带动旋转块46转动。第六气缸43的输送轴连接接线片推送板42，线片推送板42位置与接线片出料板403的出料端匹配，第六气缸43带动接线片推送板42横向移动，接线片推送板42将接线片出料板403出料端的接线片推送至旋转块46上的纵向矩形槽内。接线片推送板42上设有与接线片D中部的卡台D2匹配的搭载缺口420，搭载缺口420处设有接线片感应器，接线片感应器用于检测接线片D中部卡台D2的位置。

接线片震荡盘机构40使用时，接线片推送板42将接线片出料板403出料端的接线片推送至旋转块46上的纵向矩形槽内。接线片感应器检测卡台D2的位置，当接线片D中部的卡台D2搭在搭载缺口420上，则接线片位置准确，当接线片D中部的卡台D2没有搭在搭载缺口420上，第二旋转气缸41控制旋转块46转动180°，使接线片位置正确。接线片吸取机械手机构48在吸取位置正确的接线片之前，接线片需要再次转动90，使接线片的角度与壳体内的矩形接线片安装孔A01方向和角度一致，无需机械手再次转动。

如图11所示，接线片吸取机械手机构48包括底座480、第一推动气缸481、气缸安装板482、第二伸缩气缸483和第一吸盘484。底座480固定在机架9上，第一推动气缸481固定在第一底座480上，第一推动气缸481的输送轴连接气缸安装板482，第一推动气缸481带动气缸安装板482移动。第二伸缩气缸483固定在气缸安装板482上，第二伸缩气缸483的输送轴连接第一吸盘484，第二伸缩气缸483带动第一吸盘484移动。第一吸盘484吸住旋转台46上的接线片D顶部的折耳D1，并把接线片D底部插入到壳体A上的接线片安装孔A01中。

接线片上料装置4使用时，接线片震荡盘机构40将接线片D通过第二出料板47送料，接线片推送板42将接线片出料板403出料端的接线片推送至旋转块46上的纵向矩形槽内，具体是第六气缸43带动接线片推送板42将接线片D底部移动至旋转块46上的纵向矩形槽内，第二旋转气缸41调整接线片的方向。然后接线片吸取机械手机构48上的第一吸盘484将接线片D上部的折耳D1吸住并把接线片D底部插入矩形接线片安装孔A01中。

接线片上料装置4解决了接线片上料难以控制方向的问题，即解决了常规接线片上料方向不对即直接下料回收重新再次上料的问题，通过接线片感应器和第二旋转气缸41的检测和调控，使方向错误的接线片可以旋转调整，机械手可以直接把接线片D插入接线片安装孔A01中，比在机械手上安装旋转装置更加方便高效。

如图12所示，压紧装置8固定在机架9上，压紧装置8包括接线片压紧机构80和安装片压紧机构81。接线片压紧机构80位于第四工位2133处，接线片压紧机构80用于把接线片压紧在接线片安装孔A01中。安装片压紧机构81位于第五工位2134，安装片压紧机构81用于把安装片B压紧在安装片安装槽A03中。

接线片压紧机构80包括第二电机800、第一安装板801和压紧板802。第二电机800通过安装板801固定在机架9上，第二电机800的输送轴连接压紧板802。接线片压紧机构80用于把接线片压紧在接线片安装孔A01中。安装片压紧机构81包括第三电机810、第二安装板812和压紧头811，第三电机810通过第二安装板812固定在机架9上，第三电机810的输出轴连接压紧头811。安装片压紧机构81用于把安装片压紧在安装片安装槽A03中。

如图13所示，打印装置7包括打印气缸70、气缸安装板71和字码块72。打印气缸70固定在机架9上。打印装置7位于第四工位2133处，用于打印字码在壳体A上。气缸安装板71上设有孔，打印气缸70的输出轴穿过气缸安装板71上的孔。字码块72位于气缸安装板71的上，打印气缸70的输出轴和字码块72连接，打印气缸70带动字码块72移动。

打印装置使用时，壳体A通过第四工位2133处的固定块214暂时固定住不会往上升起。打印气缸70带动字码块72上升，字码块72印在壳体A上，完成工作。

如图14所示，接地线柱上料装置5包括接接地线柱上料震荡盘50、下料管51、转移块52、上料块54、第二推动气缸56、顶升气缸57和料管安装块58。

接地线柱上料震荡盘50和上料块54固定在机架9上。接地线柱上料震荡盘50的出料端和下料管51的进料端连接，料管安装块58连接下料管51，料管安装块58上设有纵向通孔，下料管51的出料端插入纵向通孔内。料管安装块58的下部设有第二横向通槽，转移块52在第二横向通槽内移动，转移块52上设置有与下料管51底端匹配的转移孔53，接地线柱上料震荡盘50内的接地线柱通过下料管51落入转移孔53中。上料块54位于转移块52下方，上料块54上设有位置与转移孔53匹配的上料孔55。第二推动气缸56横向安装在上料块54上，第二推动气缸56的输送轴连接转移块52，第二推动气缸56带动转移块52横向移动。顶升气缸57竖直安装在上料块54上，顶升气缸57输出轴位置穿过上料孔55，顶升气缸57输出轴用于向上推动接地线柱C。

接地线柱上料装置5使用时，壳体A在第五工位处被固定块214固定住不会往上升起。接地线柱C在接地线柱上料震荡盘50中通过下料管51落下，第二推动气缸56带动转移块52移动直至转移孔53处于下料管51正下方，接地线柱上料震荡盘50中的接地线柱落入转移孔53内。然后第二推动气缸56带动转移块52继续移动，直至转移孔53、上料孔55和顶升气缸57输出轴处于同一纵向直线上，顶升气缸57向上升，顶升气缸57输出轴推动接地线柱C从下往上进入接地线柱安装孔A02中。

接地线柱上料装置5解决了常规接地线柱上料需要翻转壳体，需要添加额外的翻转装置的问题，通过顶升气缸57从下往上直接插入接地线柱，更加方便，加工步骤更少，减少因操作失误导致的不良品率，使设备的自动化率更高，成品率更高。

如图15所示，安装片上料装置6包括第二吸盘120、第七气缸121、安装片转移块122、安装片上料震荡盘123、第三出料板125、第三推送气缸126、第二底座127和第三伸缩气缸128。

安装片上料震荡盘123和第二底座127固定在机架9上。安装片上料震荡盘123的出料端和第三出料板125的进料端衔接，安装片转移块122位于第三出料板125的出料端，安装片转移块122上设有置料槽124。安装片上料震荡盘123内的安装片B经过第三推送气缸126输送到第三出料板125上的置料槽124中。第七气缸121的输送轴连接安装片转移块122，第七气缸121带动安装片转移块122移动。第三推送气缸126固定在第二底座127上，第三推送气缸126的输送轴连接第三伸缩气缸128。第三伸缩气缸128的输送轴连接第二吸盘120，第三伸缩气缸128带动第二吸盘120移动。第三推送气缸126带动第三伸缩气缸128和第二吸盘120移动。

安装片上料装置6的工作原理：安装片B从安装片上料震荡盘123内通过第三出料板125进入安装片转移块122的置料槽124中，第七气缸121推动安装片转移块122，第二吸盘120吸住安装片B，第三推送气缸126把安装片B上的圆形安装孔装进接地线柱C上端的连接柱C1中，并把装到安装片B装进安装片安装槽A03中。

安装片上料装置6解决了因为安装片B的方向不对而安装失败的问题，安装片B进入安装片转移块122上的置料槽124，使安装片B的方向固定，使机械手将的安装片B安装到安装片安装槽A03中更方便快捷，减少了不良品率，提升成品率。

一种插头生产方法，采用下述步骤：：

（1）壳体上料，壳体A在壳体上料装置1上被推进输送装置2进料端的第一工位2130处；

（2）扣合组件上料，限位块上料机构30把限位块F输送到组装机构34上，扣合块上料机构31把扣合块E输送到组装机构34中，组装机构34把限位块F和扣合块E扣合组装成扣合组件，扣合组件夹取机械手机构35把扣合组件插入到壳体A上的扣合组件安装缝A04中；

（3）接线片上料，输送装置2把壳体A输送到第二工位2131和第三工位2132处，接线片吸取机械手机构48把由接线片震荡盘输送出来的接线片D装进壳体A上的接线片安装孔A01中；接线片上料是将两块接线片分两次分别装入两个接线片安装孔A01中；

（4）打印和压紧，输送装置2把壳体A运送到第四工位2133，打印装置7把字码打印在壳体A上；打印完成后，接线片压紧机构80把接线片D压紧；

（5）接地线柱上料，然后输送装置2把壳体A运送到第五工位2134，接地线柱上料装置5把接地线柱插入壳体A上的接地线柱安装孔A02中；

（6）安装片上料，输送装置2把壳体A运送到第六工位2135处，安装片上料装置6把接地线柱C上端的连接柱C1中装入安装片B上的圆形安装孔中，安装片压紧机构81把安装片B压紧在安装片安装槽A03中；

（7）下料，第二运送装置2将加工完成后的壳体A通过出料端下料轨道25将壳体A运出；

（8）检测封装，通过通电检测确认产品组装合格后，在壳体上安装封板得到成品插头。

本专利的壳体上料装置1解决了壳体A上料错乱的问题，通过第一气缸14按序把壳体A推进输送装置2的进料端，使壳体A按序进入输送装置2，方便输送装置2带动壳体A的进行后续的步进加工。输送装置2解决了自动化设备运送工件位置不准确以及壳体A横向和纵向位置不精确的问题，通过输送装置2上的挡条精确控制壳体在横向上的位置，通过固定块214精确控制壳体在纵向上的位置，提高加工的精度。扣合组件上料装置3解决了限位块F和扣合块E扣合困难的问题，通过第一旋转气缸343和限位槽调控、限制限位块F的位置和方向，落料板347改变扣合块E的方向，使扣合更精准和快速。解决了限位块F和扣合块E上料时机不同需要不同的气缸带动的问题，通过同一气缸的联动，实现限位块F和扣合块E的分步上料，使结构更合理，空间占用率更低，节约成本。解决了扣合组件需要旋转方向直至和扣合组件安装缝A04同一横向直线上的问题，通过第一旋转气缸343旋转扣合组件，比在机械手上安装旋转装置更加方便高效。解决了限位块F和扣合块E分步装到壳体A中精度不高，易出错的问题，通过组装机构34把限位块F和扣合块E组装成扣合组件，然后机械手把扣合组件直接插入到壳体A中，精度和成功率更高。接线片上料装置4解决了上料装置难以控制接线片D方向的问题，即解决了常规接线片上料方向不对即直接下料回收重新再次上料的问题，通过接线片感应器和第二旋转气缸41的检测和调控，使方向错误的接线片可以旋转调整，机械手可以直接把接线片D插入接线片安装孔A01中，比在机械手上安装旋转装置更加方便高效。安装片上料装置6解决了因为安装片B的方向不对而安装失败的问题，安装片B进入安装片转移块122上的置料槽124，使安装片B的方向固定，使机械手将的安装片B安装到安装片安装槽A03中更方便快捷，减少了不良品率，提升成品率。

Claims (5)

1.一种插头生产方法，其特征在于采用下述步骤：

（1）壳体上料，将壳体推入输送装置内；

（2）扣合组件上料，限位块上料机构把限位块输送到组装机构上，扣合块上料机构把扣合块输送到组装机构中，组装机构把限位块和扣合块扣合组装成扣合组件，扣合组件夹取机械手机构把扣合组件插入到壳体上的扣合组件安装缝中；

（3）接线片上料，接线片吸取机械手机构把由接线片震荡盘输送出来的接线片装进壳体上的接线片安装孔中；接线片上料是将两块接线片分两次分别装入两个接线片安装孔中；

（4）打印和压紧，打印装置把字码打印在壳体上；打印完成后，接线片压紧机构把接线片压紧；

接地线柱上料，接地线柱上料装置把接地线柱插入壳体上的接地线柱安装孔中；

（6）安装片上料，安装片上料装置把接地线柱上端的连接柱中装入安装片上的圆形安装孔中，安装片压紧机构把安装片压紧在安装片安装槽中；

（7）下料，第二运送装置将加工完成后的壳体通过出料端运出；

（8）检测封装，通过通电检测确认产品组装合格后，在壳体上安装封板，得到成品插头。

2.根据权利要求1所述的一种插头生产方法，其特征在于输送装置包括移动组件和运输组件；运输组件设置在移动组件上，移动组件带动运输组件动作；

移动组件包括底板、第二气缸、第一滑轨、第一滑块、推送板和第三气缸；第二气缸和第一滑轨固定在底板上；推送板通过第一滑块连接在第一滑轨上，第二气缸连接推送板，第二气缸带动推送板移动，第三气缸固定在推送板上；移动组件动作时，第二气缸带动推送板和第三气缸沿第一滑轨来回横向移动；

运输组件包括运送板、下料轨道、安装板、挡条、固定块、第二滑轨和第二滑块；运送板是平行且相向设置的两条，运送板截面呈L形；其中一个运送板的进料端设有槽口；运送板的出料端连接下料轨道；壳体从壳体转接板的出料端经过槽口进入运送板上，壳体在两条运送板之间从进料端向出料端移动；

安装板处于两个运送板之间，安装板上设有多个等距规则排列的工位；挡条与工位数量和位置匹配；

每组挡条是两个，两个挡条之间的距离与壳体的长度相匹配，挡条用于限制壳体移动，即挡条用于挡住壳体由运送板的进料端向出料端移动；第二滑轨设置在安装板上，第二滑轨上装有第二滑块，第二滑块连接在推送板上，第二气缸带动推送板和安装板动作即横向移动；第三气缸的输出轴连接安装板，第三气缸带动安装板纵向上下移动；

固定块是两组，位置分别对应第四工位和第五工位；固定块的下部连接在运送板上，固定块的上部设有朝运送板内伸出用于限制壳体向上运动的凸块；固定块上部的凸块是朝运送板内侧弯折，弯折的部分刚好卡住壳体在运送板上升时的两侧边，使相应工位处的壳体在工作时不会向上升起。

3.根据权利要求1所述的一种插头生产方法，其特征在于扣合组件上料装置，包括限位块上料机构、扣合块上料机构、扣合组件夹取机械手机构和组装机构；限位块上料机构和扣合块上料机构的出料口位置与组装机构匹配；限位块上料机构用于把限位块输送到组装机构上，扣合块上料机构用于把扣合块输送到组装机构上，组装机构用于把限位块和扣合块组装成扣合组件；扣合组件夹取机械手机构用于将组装机构上的扣合组件插入到的壳体中；

限位块上料机构包括限位块上料震荡盘、限位块出料板和第一支座；限位块出料板固定在第一支座上；限位块出料板上设有限位块出料槽，限位块出料槽的宽度和限位块的最大宽度相匹配；限位块出料板进料端和限位块上料震荡盘的出料端衔接，限位块出料板的出料端和组装机构衔接；限位块上料震荡盘内的限位块通过限位块出料板输送至组装机构；

扣合块上料机构包括扣合块上料震荡盘、扣合块出料板和第二支座；扣合块出料板固定在第二支座上；扣合块出料板上设有扣合块出料槽，扣合块出料槽的宽度和扣合块的宽度相匹配；扣合块出料板进料端和扣合块上料震荡盘的出料端衔接，扣合块出料板的出料端和组装机构衔接；扣合块上料震荡盘内的扣合块通过扣合块出料板输送至组装机构；

组装机构包括限位块放料板、推料板、推送气缸、第一旋转气缸、旋转台、扣合块放料板、推料柱和落料板；

限位块放料板与限位块出料板的出料端衔接，限位块放料板上设有第一半圆形缺口，第一半圆形缺口内设有限位块感应器，限位块感应器用于检测限位块上的凹槽；推料板处于限位块放料板上方；推料板上设有第一缺口，第一缺口的长度和限位块的长度相匹配，第一缺口和限位块出料板的出料端衔接；推送气缸的输出轴连接推料板，推送气缸带动推料板往复运动；

扣合块放料板与扣合块出料板的出料端衔接；扣合块放料板上设有第二半圆形的缺口，第二半圆形的缺口和第一半圆形缺口直径相同且相向对接；落料板竖直放置在扣合块放料板上；落料板上设置有第一纵向通槽和第一横向通槽，第一横向通槽处于落料板底部；第一纵向通槽的上端和扣合块出料板的出料端衔接，第一纵向通槽的下端与第一横向通槽连通；推料柱穿过第一横向通槽在第一横向通槽内移动；

旋转台连接在第一旋转气缸上，第一旋转气缸带动旋转台旋转，旋转台截面呈与第一半圆形缺口直径匹配的圆形；旋转台处于第一半圆形缺口和第二半圆形缺口之间，旋转台上设有限位槽，限位槽的长度和限位块的长度匹配；

推送气缸的输出轴连接推料柱和推料板，推送气缸带动推料柱和推料板联动；

扣合组件夹取机械手机构包括第五气缸、气缸固定座、气缸安装板、第一伸缩气缸、第四滑轨、夹取气缸和夹爪；第五气缸横向固定在气缸固定座上；第四滑轨通过滑块横向连接在气缸固定座上；气缸安装板固定在第四滑轨上，第五气缸的输出轴连接气缸安装板，第五气缸带动气缸安装板移动；第一伸缩气缸纵向固定在气缸安装板上；第一伸缩气缸的伸缩轴连接夹取气缸，第一伸缩气缸带动夹取气缸移动；夹取气缸的下端设有夹抓安装条，夹爪安装在夹爪安装条上。

4.一种插头，包括壳体及安装在其上的安装片、接地线柱、接线片、扣合块、限位块和封盖；壳体上设有矩形接线片安装孔、接地线柱安装孔、安装片安装槽和扣合组件安装缝；安装片上设有圆形安装孔，安装片装进壳体的安装槽中；接地线柱上端设有连接柱，连接柱直径与圆形安装孔和接地线柱安装孔孔径匹配，连接柱插入接地线柱安装孔和安装片上的圆形安装孔中；接线片是两个，接线片顶部设有朝外凸出的折耳，接线片的中部设有卡台，接线片的底部截面呈矩形，接线片的底部插入矩形接线片安装孔中；扣合块的下部设有半圆形卡块；限位块呈条状，限位块的中部设有与半圆形卡块匹配的凹槽，扣合块下部的半圆形卡块插入限位块的凹槽中，限位块和扣合块组成扣合组件，扣合组件插入扣合组件安装缝中；其特征在于插头通过权利要求1的生产方法得到。

5.一种插头组装设备，其特征在于包括机架及安装在其上的壳体上料装置、输送装置、扣合组件上料装置、接线片上料装置、接地线柱上料装置、安装片上料装置、打印装置和压紧装置；壳体上料装置的出料端与输送装置的进料端衔接，扣合组件上料装置、接线片上料装置、接地线柱上料装置和安装片上料装置沿输送装置进料端至出料端方向依次排列；接线片上料装置是两组；壳体上料装置用于运输壳体到输送装置；扣合组件上料装置用于把扣合块和限位块扣合组装，并把扣合组件运送到输送装置进料端的壳体上；接线片上料装置用于把接线片运送到输送装置上的壳体上；接地线柱上料装置用于把接地线柱运送到输送装置上的壳体上；安装片上料装置用于把安装片搬运到输送装置上的壳体上；打印装置用于把编号打印在壳体上；压紧装置是两个，一个和接地线柱上料装置衔接，用于压紧壳体中的接地线柱，另一个和安装片上料装置衔接，用于压紧壳体中的安装片。