CN113941854A - 一种汽车锁体执行器自动组装生产线 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种汽车锁体执行器自动组装生产线，其包括呈跑道形的循环输送线、受所述循环输送线驱动在各个工站之间移动的若干工装、围绕循环输送线依次设置的壳体上料单元、缓冲块组装单元、齿轮弹簧连杆装配单元、电机组装单元、高度检测注油单元、通电检测单元、盖板组装单元、锁螺丝单元以及打标下料单元；所述壳体上料单元、所述缓冲块组装单元、所述电机组装单元以及所述盖板组装单元均包括自动供料装置与装配搬运装置。本发明实现了执行器的自动组装与自动检测，大大提高了组装效率，保障了组装质量。

Description

一种汽车锁体执行器自动组装生产线

技术领域

本发明属于自动生产设备技术领域，特别是涉及一种汽车锁体执行器自动组装生产线。

背景技术

目前，有一款汽车门锁控制执行器产品，其包括上下壳体、缓冲块、齿轮、弹簧、连杆、电机以及蜗杆等零部件。现有技术中，该执行器的组装大多数靠人工完成，组装效率低，且组装质量得不到保障。

因此，需要研发一款汽车锁体执行器自动组装生产线来解决上述问题。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种汽车锁体执行器自动组装生产线，实现了执行器的自动组装与自动检测，大大提高了组装效率，保障了组装质量。

本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种汽车锁体执行器自动组装生产线，其包括呈跑道形的循环输送线、受所述循环输送线驱动在各个工站之间移动的若干工装、围绕循环输送线依次设置的壳体上料单元、缓冲块组装单元、齿轮弹簧连杆装配单元、电机组装单元、高度检测注油单元、通电检测单元、盖板组装单元、锁螺丝单元以及打标下料单元；所述壳体上料单元、所述缓冲块组装单元、所述电机组装单元以及所述盖板组装单元均包括自动供料装置与装配搬运装置。

进一步的，所述循环输送线包括驱动模组、受所述驱动模组驱动进行循环输送的且呈跑道形状设置的输送带、围绕所述输送带外围设置的跑道形滑轨、设置在所述跑道形滑轨直线段外围两侧的工装定位模组，所述工装通过滑块活动设置在所述跑道形滑轨上且通过连接件与所述输送带固定连接。

进一步的，所述壳体上料单元包括壳体供料装置、壳体二次定位平台、壳体上料搬运装置以及壳体注油装置，所述壳体供料装置与所述壳体注油装置分别设置在所述循环输送线的两侧；所述壳体上料搬运装置横跨所述循环输送线，将壳体从所述壳体供料装置中取出然后放置到所述壳体二次定位平台上，再从所述壳体二次定位平台上取出壳体放置到所述循环输送线的工装上；所述壳体二次定位平台设置在所述循环输送线的上方且位于所述壳体上料搬运装置的搬运路径中；

所述壳体供料装置包括上下分布的底层输送线与上层输送线、设置在所述上层输送线一端且连接所述底层输送线与所述上层输送线的提升模组、位于所述提升模组两侧的料盘定位模组，所述底层输送线与所述上层输送线靠近所述提升模组一端的两侧均设置有实现料盘自动堆叠的料盘堆叠模组、沿输送方向上间隔设置有若干顶升模组；

所述壳体上料搬运装置包括第二电机、受所述第二电机驱动进行前后移动的第二支撑板、固定在所述第二支撑板上的第三电机、受所述第三电机驱动进行左右移动的第三支撑板、固定在所述第三支撑板上的第六气缸、受所述第六气缸驱动进行上下运动的第四支撑板、固定在所述第四支撑板上的第七气缸与弹性浮动定位柱、受所述第七气缸驱动进行张开或夹持动作的壳体夹爪；所述弹性浮动定位柱具有上下弹性浮动功能；

所述壳体注油装置包括第八气缸、受所述第八气缸驱动进行前后移动的第五支撑板、固定在所述第五支撑板上的第九气缸、受所述第九气缸驱动进行上下运动的第六支撑板、固定在所述第六支撑板上的若干第一注油针。

进一步的，所述缓冲块组装单元包括振动供料模组、设置在所述振动供料模组输出端的错位分料模组、夹取所述错位分料模组中的缓冲块并装配到壳体中的缓冲块装配搬运模组、以及检测壳体中的缓冲块是否安装到位的缓冲块检测模组；

所述错位分料模组包括固定设置的接料块、开设在所述接料块上且与所述振动供料模组输出端对接的接料槽、检测所述接料槽内的缓冲块是否到位的第一传感器、将所述接料槽内的缓冲块向上顶出的顶出杆、驱动所述顶出杆上下运动的第十气缸；

所述缓冲块装配搬运模组包括第十一气缸、受所述第十一气缸驱动进行水平移动的第七支撑板、固定在所述第七支撑板上的第十二气缸、受所述第十二气缸驱动进行上下运动的第八支撑板、固定在所述第八支撑板上的旋转气缸、受所述旋转气缸驱动进行旋转运动的旋转板、固定在所述旋转板上的第十四气缸和与所述顶出杆相对配合的夹料筒、受所述第十四气缸驱动进行上下运动且插入所述夹料筒内的压杆；

所述缓冲块检测模组包括固定在所述第七支撑板上的第十五气缸、受所述第十五气缸驱动进行上下运动的第九支撑板、上下弹性浮动设置在所述第九支撑板上的若干第一检测探针、固定在所述第九支撑板上且感应所述第一检测探针上升高度的第二传感器。

进一步的，所述夹料筒为内部中空结构且内部形成有与缓冲块仿形的收纳槽孔，所述夹料筒底部区段外周表面上轴向开设有连通所述收纳槽孔的扩张变形缝。

进一步的，所述齿轮弹簧连杆装配单元包括吹气供料的销钉供料装置、位于所述循环输送线一侧的自动注油装置、夹持齿轮弹簧组件装入到壳体内的齿轮弹簧夹持装置以及承接所述销钉供料装置吹出的销钉并将其穿过齿轮中心孔压入到壳体中的销钉压入装置；所述齿轮弹簧夹持装置与所述销钉压入装置整体设置在第十支撑板上，所述第十支撑板受第五电机驱动进行上下升降运动；

所述齿轮弹簧夹持装置包括第四电机、受所述第四电机驱动进行旋转的且用于夹持齿轮的齿轮夹头、位于所述齿轮夹头一旁用于挂住弹簧一端挂钩的挂杆；所述齿轮的顶部设置有一扇形凸轮结构，所述齿轮夹头内设置有与该扇形凸轮结构仿形的夹持口。

进一步的，所述电机组装单元包括电机蜗杆供料装置、电机蜗杆组件二次定位平台以及电机装配搬运装置；

所述电机装配搬运装置包括第六电机、受所述第六电机驱动进行前后移动的第十一支撑板、固定在所述第十一支撑板上的第七电机、受所述第七电机驱动进行左右移动的第十二支撑板、固定在所述第十二支撑板上的第八电机、受所述第八电机驱动进行上下运动的第十三支撑板、固定在所述第十三支撑板上的电机吸附模组。

进一步的，所述高度检测注油单元包括第十六气缸、受所述第十六气缸驱动进行上下运动的第十八支撑板、固定在所述第十八支撑板上的且用于压紧电机蜗杆组件的电机压装压头、固定在所述第十八支撑板上的且用于检测电机表面上是否有海绵垫的第一检测相机、固定在所述第十八支撑板上的且用于检测弹簧状态的第二检测相机、固定在所述第十八支撑板上的若干第二注油针、以及固定在所述第十八支撑板上检测齿轮对应表面相对于销钉高度位置的检测组件；

所述检测组件主要用于检测齿轮顶部表面相对于销钉的高度位置，且包括固定在所述第十八支撑板上的且顶持销钉顶部的高度参考顶针、上下弹性浮动设置在所述第十八支撑板上的且顶持齿轮顶部表面的第二检测探针、感应所述第二检测探针高度位置的第三传感器。

进一步的，所述通电检测单元包括与所述工装上的插座对插的插头导通模组、第十七气缸、受所述第十七气缸驱动进行上下运动的第十四支撑板、固定在所述第十四支撑板上的且用于压紧电机防止晃动的电机压板、固定在所述第十四支撑板上的且用于压紧壳体防止一侧翘起的第二壳体压杆、固定在所述第十四支撑板上的且检测连杆摆动情况的第四传感器。

进一步的，所述盖板组装单元包括盖板供料装置、盖板二次定位平台以及盖板装配搬运装置；

所述盖板装配搬运装置包括第九电机、受所述第九电机驱动进行前后运动的第十五支撑板、固定在所述第十五支撑板上的第十电机、受所述第十电机驱动进行左右移动的第十六支撑板、固定在所述第十六支撑板上的第十三气缸、受所述第十三气缸驱动进行上下运动的第十七支撑板、固定在所述第十七支撑板上的若干吸嘴组件以及固定在所述第十七支撑板上的且用于定位盖板的定位柱。

与现有技术相比，本发明一种汽车锁体执行器自动组装生产线的有益效果在于：通过设置循环输送线、围绕循环输送线依次设置壳体上料单元、缓冲块组装单元、齿轮弹簧连杆装配单元、电机组装单元、高度检测注油单元、通电检测单元、盖板组装单元、锁螺丝单元以及打标下料单元，实现了执行器的自动组装，大大提高了组装效率和产品质量；通过壳体、电机蜗杆组件、盖板的供料装置的布局设计，结合各个工站的环形回路设计，大大缩小了生产线的空间占用，节省了空间。

附图说明

图1为本发明实施例的俯视结构示意图；

图2为本发明实施例中循环输送线的结构示意图；

图3为本发明实施例中壳体上料单元的结构示意图；

图4为本发明实施例中壳体供料装置的侧视结构示意图；

图5为本发明实施例中料盘定位模组的结构示意图；

图6为本发明实施例中料盘堆叠模组的结构示意图；

图7为本发明实施例中壳体上料搬运装置的结构示意图；

图8为本发明实施例中壳体注油装置的结构示意图；

图9为本发明实施例中缓冲块组装单元的结构示意图；

图10为本发明实施例中错位分料模组的结构示意图；

图11为本发明实施例中缓冲块装配搬运模组与缓冲块检测模组的结构示意图；

图12为本发明实施例中夹料筒的局部结构示意图；

图13为本发明实施例中齿轮弹簧连杆装配单元的结构示意图；

图14为本发明实施例中齿轮弹簧夹持装置的结构示意图；

图15为本发明实施例中电机组装单元的结构示意图；

图16为本发明实施例中电机装配搬运装置的结构示意图；

图17为本发明实施例中高度检测注油单元的结构示意图；

图18为本发明实施例中通电检测单元的结构示意图；

图19为本发明实施例中盖板组装单元的结构示意图；

图20为本发明实施例中盖板装配搬运装置的结构示意图；

图21为本发明实施例中打标下料单元的结构示意图；

图中数字表示：

100-汽车锁体执行器自动组装生产线；

1-循环输送线，11-驱动模组，111-旋转齿轮盘，112-第一电机，12-输送带，13-跑道形滑轨，14-工装定位模组，141-第一气缸，142-转轴，143-定位滚轮；

2-工装，21-底板，22-仿形支撑座，23-插座；

3-壳体上料单元，31-壳体供料装置，311-底层输送线，312-上层输送线，313-提升模组，314-料盘定位模组，3141-料盘限位板，3142-压紧钩爪，3143-第二气缸，3144-压紧板，3145-第三气缸，315-料盘堆叠模组，3151-第四气缸，3152-第一支撑板，3153-第五气缸，3154-托料板，316-顶升模组，32-壳体二次定位平台，33-壳体上料搬运装置，331-第二电机，332-第二支撑板，333-第三电机，334-第三支撑板，335-第六气缸，336-第四支撑板，337-第七气缸，338-弹性浮动定位柱，339-壳体夹爪，34-壳体注油装置，341-第八气缸，342-第五支撑板，343-第九气缸，344-第六支撑板，345-第一注油针，346-接油盒；

4-缓冲块组装单元，41-振动供料模组，42-错位分料模组，421-接料块，422-接料槽，423-第一传感器，424-顶出杆，425-第十气缸，43-缓冲块装配搬运模组，431-第十一气缸，432-第七支撑板，433-第十二气缸，434-第八支撑板，435-旋转气缸，436-旋转板，437-第十四气缸，438-夹料筒，4381-收纳槽孔，4382-扩张变形缝，439-压杆，44-缓冲块检测模组，441-第十五气缸，442-第九支撑板，443-第一检测探针，444-第二传感器；

5-齿轮弹簧连杆装配单元，51-销钉供料装置，52-自动注油装置，53-齿轮弹簧夹持装置，531-第四电机，532-齿轮夹头，533-挂杆，54-销钉压入装置，55-第十支撑板，56-第五电机；

6-电机组装单元，61-电机蜗杆供料装置，62-电机蜗杆组件二次定位平台，63-电机装配搬运装置，631-第六电机，632-第十一支撑板，633-第七电机，634-第十二支撑板，635-第八电机，636-第十三支撑板，637-电机吸附模组；

7-高度检测注油单元，71-第十六气缸，72-第十八支撑板，73-电机压装压头，74-第一检测相机，75-第二检测相机，76-第二注油针，77-检测组件，771-高度参考顶针，772-第二检测探针，773-第三传感器，78-第一壳体压杆；

8-通电检测单元，81-插头导通模组，811-第十八气缸，812-插头，82-第十七气缸，83-第十四支撑板，84-电机压板，85-第二壳体压杆，86-第四传感器；

9-盖板组装单元，91-盖板供料装置，92-盖板二次定位平台，93-盖板装配搬运装置，931-第九电机，932-第十五支撑板，933-第十电机，934-第十六支撑板，935-第十三气缸，936-第十七支撑板，937-吸嘴组件，938-定位柱；

10-锁螺丝单元；

20-打标下料单元，201-打标装置，202-三维移载驱动机构，203-夹爪模块，204-下料输送装置，205-不良品收集盒。

具体实施方式

实施例：

请参照图1-图21，本实施例为一种汽车锁体执行器自动组装生产线100，其包括循环输送线1、活动设置在循环输送线1上的若干工装2、围绕循环输送线1依次设置的壳体上料单元3、缓冲块组装单元4、齿轮弹簧连杆装配单元5、电机组装单元6、高度检测注油单元7、通电检测单元8、盖板组装单元9、锁螺丝单元10以及打标下料单元20。

为了减小生产线整体的空间占用，缩短整线的长度，本实施例中的循环输送线1采用跑道形状设计，且包括驱动模组11、受驱动模组11驱动进行循环输送的且呈跑道形状设置的输送带12、围绕输送带12外围设置的跑道形滑轨13、设置在跑道形滑轨13直线段外围两侧的工装定位模组14，工装2通过滑块活动设置在跑道形滑轨13上且通过连接件与输送带12固定连接。驱动模组11包括相对设置在两端的一对旋转齿轮盘111、驱动其中一个旋转齿轮盘111旋转的第一电机112，输送带12绕设在两个旋转齿轮盘111上，通过第一电机112驱动旋转齿轮盘111旋转进而带动输送带12循环输送。工装定位模组14包括第一气缸141、受第一气缸141驱动绕自身轴线转动的转轴142、固定在转轴142上的若干定位滚轮143，定位滚轮143与各个工站单元中的工装2位置一一对应，工装2上设置有供定位滚轮143卡入实现固定的卡槽（图中未标示）。工装2包括底板21、设置在底板21上的仿形支撑座22。

壳体上料单元3包括壳体供料装置31、壳体二次定位平台32、壳体上料搬运装置33以及壳体注油装置34，壳体供料装置31与壳体注油装置34分别设置在循环输送线1的两侧；壳体二次定位平台32设置在循环输送线1的上方且位于壳体上料搬运装置33的搬运路径中；壳体上料搬运装置33横跨循环输送线1，将壳体从壳体供料装置31中取出然后放置到壳体二次定位平台32上，再从壳体二次定位平台32上取出壳体放置到循环输送线1的工装2上。

壳体供料装置31包括上下分布的底层输送线311与上层输送线312、设置在上层输送线312一端且连接底层输送线311与上层输送线312的提升模组313、位于提升模组313两侧的料盘定位模组314，底层输送线311与上层输送线312靠近提升模组313一端的两侧均设置有实现料盘自动堆叠的料盘堆叠模组315、沿输送方向上间隔设置有若干顶升模组316。

壳体来料采用堆叠料盘形式，操作人员将装满壳体的料盘呈堆叠状态放入到上层输送线312上，然后输送至末端，在末端，料盘堆叠模组315将底部第二层及以上的料盘向上托起，同时，后面堆叠状的料盘通过顶升模组316整体全部托起脱离上层输送线312，此时，上层输送线312上仅有一个满载料盘，然后通过上层输送线312输送到提升模组313上，在提升模组313上实现供料；待该料盘中的壳体全部被取走后，提升模组313下降至与底层输送线311对接的高度，然后将空料盘输送到底层输送线311上，并在底层输送线311上利用料盘堆叠模组315将空料盘堆叠成设定高度，然后整体输出实现料盘的循环利用。也可以采用底层输送线311实现满载料盘的输入，上层输送线312实现空载料盘的堆叠输出。

提升模组313采用自带输送功能的升降机构即可，属于现有技术，本实施例不再赘述其结构。

料盘定位模组314包括具有两个侧边限位的料盘限位板3141、推动料盘紧靠料盘限位板3141一侧限位面的压紧钩爪3142、驱动压紧钩爪3142绕一销轴转动实现扣压的第二气缸3143、推动料盘紧靠料盘限位板3141另一侧限位面的压紧板3144、驱动压紧板3144推向料盘的第三气缸3145。

料盘堆叠模组315包括第四气缸3151、受第四气缸3151驱动进行上下运动的第一支撑板3152、固定在第一支撑板3152上的第五气缸3153、受第五气缸3153驱动垂直于料盘输送方向运动的托料板3154。

壳体上料搬运装置33包括第二电机331、受第二电机331驱动进行前后移动的第二支撑板332、固定在第二支撑板332上的第三电机333、受第三电机333驱动进行左右移动的第三支撑板334、固定在第三支撑板334上的第六气缸335、受第六气缸335驱动进行上下运动的第四支撑板336、固定在第四支撑板336上的第七气缸337与弹性浮动定位柱338、受第七气缸337驱动进行张开或夹持动作的壳体夹爪339。弹性浮动定位柱338具有上下弹性浮动功能。

壳体注油装置34包括第八气缸341、受第八气缸341驱动进行前后移动的第五支撑板342、固定在第五支撑板342上的第九气缸343、受第九气缸343驱动进行上下运动的第六支撑板344、固定在第六支撑板344上的若干第一注油针345，第五支撑板342上位于第一注油针345下方位置设置有接油盒346。第一注油针345的设置位置与壳体上需要注油的位置分布对应一致。

缓冲块组装单元4包括振动供料模组41、设置在振动供料模组41输出端的错位分料模组42、夹取错位分料模组42中的缓冲块并装配到壳体中的缓冲块装配搬运模组43、以及检测壳体中的缓冲块是否安装到位的缓冲块检测模组44。

由于缓冲块整体呈非圆的柱体结构，且在柱体表面上对称设置有一条通常的凹槽，在安装时需要对准方向装入壳体，且缓冲块的整体高度不高，采用常规的夹爪方式无法从错位分料模组42中取出，也无法实现缓冲块的安装。因此本实施例对错位分料模组42和缓冲块装配搬运模组43进行了巧妙的设计以满足缓冲块的夹持装配需求。

错位分料模组42包括固定设置的接料块421、开设在接料块421上且与振动供料模组41输出端对接的接料槽422、检测接料槽422内的缓冲块是否到位的第一传感器423、将接料槽422内的缓冲块向上顶出的顶出杆424、驱动顶出杆424上下运动的第十气缸425。

缓冲块装配搬运模组43包括第十一气缸431、受第十一气缸431驱动进行水平移动的第七支撑板432、固定在第七支撑板432上的第十二气缸433、受第十二气缸433驱动进行上下运动的第八支撑板434、固定在第八支撑板434上的旋转气缸435、受旋转气缸435驱动进行旋转运动的旋转板436、固定在旋转板436上的第十四气缸437和与顶出杆424相对配合的夹料筒438、受第十四气缸437驱动进行上下运动且插入夹料筒438内的压杆439。夹料筒438为内部中空结构且内部形成有与缓冲块仿形的收纳槽孔4381，夹料筒438底部区段外周表面上轴向开设有连通收纳槽孔4381的扩张变形缝4382。在夹取缓冲块时，夹料筒438先移动到接料块421的上方并与接料槽422顶部相对，然后顶出杆424将缓冲块直接顶入到夹料筒438的收纳槽孔4381内，通过扩张变形缝4382的设置，使得围绕形成收纳槽孔4381的筒壁具有一定的扩张变形能力，进而将缓冲块夹紧；然后顶出杆424退下，完成缓冲块的夹取；利用收纳槽孔4381的仿形设计实现对缓冲块的位置锁定以及组装前位置的统一；然后缓冲块随着夹料筒438移动至壳体中缓冲块装配槽上方，利用压杆439将缓冲块从夹料筒438内压出并压入到装配槽内，完成缓冲块的装配。

缓冲块检测模组44整体固定在第七支撑板432上，且包括固定在第七支撑板432上的第十五气缸441、受第十五气缸441驱动进行上下运动的第九支撑板442、上下弹性浮动设置在第九支撑板442上的若干第一检测探针443、固定在第九支撑板442上且感应第一检测探针443上升高度的第二传感器444。

本实施例组装的执行器中需要装配两个缓冲块，两个缓冲块装配的角度不同，因此，通过旋转气缸435可以调节缓冲块的轴向摆放的角度，以与壳体内的缓冲块装配槽匹配，同时，第二传感器444设置有两个，第一检测探针443与第二传感器444对应设置有两组，分别检测两个位置上的缓冲块是否有装入到位。

在齿轮弹簧连杆装配单元5处，循环输送线1的一侧设置有齿轮收纳盒、弹簧收纳盒以及连杆收纳盒（图中未标示），操作人员将弹簧放入齿轮底部收纳槽中，然后装在齿轮弹簧连杆装配单元5上，由齿轮弹簧连杆装配单元5将组装在一起的齿轮弹簧装配到壳体中去，同时，操作人员在壳体上装配一个连杆。

齿轮弹簧连杆装配单元5包括吹气供料的销钉供料装置51、位于循环输送线1一侧的自动注油装置52、夹持装配好的齿轮弹簧并将其装入壳体内的齿轮弹簧夹持装置53以及承接销钉供料装置51吹出的销钉并将其穿过齿轮中心孔压入到壳体中的销钉压入装置54。齿轮弹簧夹持装置53与销钉压入装置54整体设置在第十支撑板55上，第十支撑板55受第五电机56驱动进行上下升降运动。

由于齿轮弹簧组件在装配时，需要将齿轮旋转一定角度，因此，齿轮弹簧夹持装置53包括第四电机531、受第四电机531驱动进行旋转的且用于夹持齿轮的齿轮夹头532、位于齿轮夹头532一旁用于挂住弹簧一端挂钩的挂杆533。本实施例中，齿轮的顶部设置有一扇形凸轮结构，齿轮夹头532内设置有与该扇形凸轮结构仿形的夹持口（图中未标示）。

操作人员拿取一个齿轮并放置到自动注油装置52上进行注油，然后拿取一个弹簧放到齿轮底部的一个收纳槽内，并将弹簧的一端挂设在齿轮底部收纳槽内壁槽口内，构成齿轮弹簧组件，然后将齿轮弹簧组件卡入到齿轮夹头532中，同时将弹簧的另一端挂设置在挂杆533上，然后启动齿轮弹簧连杆装配单元5，齿轮弹簧夹持装置53将齿轮弹簧组件装入到壳体对应的装配槽内，然后销钉供料装置51吹出一个销钉到销钉压入装置54内，并由销钉压入装置54将其压入壳体装配槽对应的装配孔内，实现对齿轮弹簧的组装，装配好后，齿轮可绕着销钉进行旋转；然后操作人员再装配一个连杆到壳体对应装配轴上，与齿轮上的扇形凸轮结构配合传动。

电机组装单元6包括电机蜗杆供料装置61、电机蜗杆组件二次定位平台62以及电机装配搬运装置63。

电机蜗杆组件来料采用料盘形式，电机蜗杆供料装置61与壳体供料装置31结构基本相同。

电机装配搬运装置63包括第六电机631、受第六电机631驱动进行前后移动的第十一支撑板632、固定在第十一支撑板632上的第七电机633、受第七电机633驱动进行左右移动的第十二支撑板634、固定在第十二支撑板634上的第八电机635、受第八电机635驱动进行上下运动的第十三支撑板636、固定在第十三支撑板636上的电机吸附模组637。电机吸附模组637在电机蜗杆供料装置61上夹持一个电机蜗杆组件，然后放入到壳体对应的装配槽中。

高度检测注油单元7包括第十六气缸71、受第十六气缸71驱动进行上下运动的第十八支撑板72、固定在第十八支撑板72上的且用于压紧电机蜗杆组件的电机压装压头73、固定在第十八支撑板72上的且用于检测电机表面上是否有海绵垫的第一检测相机74、固定在第十八支撑板72上的且用于检测弹簧状态的第二检测相机75、固定在第十八支撑板72上的若干第二注油针76、以及固定在第十八支撑板72上检测齿轮对应表面相对于销钉高度位置的检测组件77。为了保障检测组件77的检测准确度，并保障第二注油针76注油位置的精准度，第十八支撑板72上还设置有压紧壳体设定部位放置壳体一侧翘起的第一壳体压杆78。

本实施例中，电机的搬运主要采用吸附方式，电机组装单元6主要用于将电机蜗杆组件整体放入壳体中，但不具备压紧功能，因此，通过在高度检测注油单元7中设置电机压装压头73利用第十六气缸71的驱动力实现对电机的压装，将电机压装到位。

检测组件77主要用于检测齿轮顶部表面相对于销钉的高度位置，且包括固定在第十八支撑板72上的且顶持销钉顶部的高度参考顶针771、上下弹性浮动设置在第十八支撑板72上的且顶持齿轮顶部表面的第二检测探针772、感应第二检测探针772高度位置的第三传感器773。

由于执行器组装的零部件较多，因此零部件装配后需要检测的项目较多，本实施例通过在高度检测注油单元7中同时设置有电机压装压头73、第一检测相机74、第二检测相机75、第二注油针76以及检测组件77，利用一个动力源第十六气缸71，一个升降动作就同时实现了电机的压装、电机表面海绵垫的自动检测、齿轮弹簧组件中弹簧状态的检测、自动注油以及齿轮装配高度的自动检测，将多项检测项目集中在一个工站上，甚至是一个动作上，大大提高了检测效率以及执行器组装的整体效率，同时又保障了执行器质量。

通电检测单元8包括与工装2上的插座23对插的插头导通模组81、第十七气缸82、受第十七气缸82驱动进行上下运动的第十四支撑板83、固定在第十四支撑板83上的且用于压紧电机防止晃动的电机压板84、固定在第十四支撑板83上的且用于压紧壳体防止一侧翘起的第二壳体压杆85、固定在第十四支撑板83上的且检测连杆摆动情况的第四传感器86。插头导通模组81包括第十八气缸811、受第十八气缸811驱动进行前后运动的插头812。本实施例通过插头导通模组81中的插头812与工装2中的插座23，给电机通电，电机工作驱动蜗杆旋转，蜗杆驱动齿轮转动，齿轮上部的扇形凸轮结构驱动连杆转动，利用第四传感器86检测连杆自由端摆动角度是否到位，若到位，则判定连杆装配无误，若未检测到信号，则判定连杆装配不到位。

盖板组装单元9包括盖板供料装置91、盖板二次定位平台92以及盖板装配搬运装置93。

盖板来料采用料盘形式，盖板供料装置91与壳体供料装置31结构基本相同。

盖板装配搬运装置93包括第九电机931、受第九电机931驱动进行前后运动的第十五支撑板932、固定在第十五支撑板932上的第十电机933、受第十电机933驱动进行左右移动的第十六支撑板934、固定在第十六支撑板934上的第十三气缸935、受第十三气缸935驱动进行上下运动的第十七支撑板936、固定在第十七支撑板936上的若干吸嘴组件937以及固定在第十七支撑板936上的且用于定位盖板的定位柱938。

锁螺丝单元10采用三维移载驱动机构配合螺丝锁付模组构成，螺丝锁付模组未现有模块，可直接从市面上购买获得。

打标下料单元20包括打标装置201、三维移载驱动机构202、受三维移载驱动机构202驱动进行三维运动的夹爪模块203、下料输送装置204以及位于下料输送装置204一旁的不良品收集盒205。

本实施例中涉及到壳体、电机蜗杆组件以及盖板的料盘式自动供料，为了大大减小整条生产线的空间占用，将壳体供料装置31、电机蜗杆供料装置61以及盖板供料装置91全部设置在循环输送线1的同一侧，缩短生产线前后方向上的宽度尺寸；循环输送线1呈水平闭合回路设置，并沿循环输送线1间隔依次设置壳体上料工位、缓冲块装配工位、齿轮弹簧连杆装配工位、电机蜗杆组件装配工位、多项目检测与注油以及电机压装工位、通电检测工位、盖板装配工位、锁螺丝工位以及打标下料工位，各个工位呈环形回路设置，缩短了整条生产线左右方向上的长度尺寸；本实施例中，壳体装配工位与壳体供料装置31分布在循环输送线1的相对两侧，电机蜗杆组件装配工位与电机蜗杆供料装置61分布在循环输送线1的相对两侧，壳体上料搬运装置33和电机装配搬运装置63在前后移载路径上均进行了延长设计，满足了搬运需求，同时也节省了空间占用。

本实施例一种汽车锁体执行器自动组装生产线100的工作原理为：壳体通过壳体供料装置31实现自动供料，然后通过壳体上料搬运装置33将其抓取放到壳体二次定位平台32上，对壳体进行二次定位，然后再搬运到工装2中；壳体随着工装2移动至下一工站；缓冲块通过振动供料模组41自动供料，然后通过缓冲块装配搬运模组43夹取装配到壳体中，装配两颗缓冲块，然后通过缓冲块检测模组44检测是否装配到位；再移动至下一工站，操作人员将齿轮弹簧组件组装完成，然后放到齿轮弹簧夹持装置53上，通过齿轮弹簧夹持装置53将齿轮弹簧组件装配到壳体中，然后通过销钉压入装置54压入销钉，将齿轮弹簧组件安装好，然后装配一个连杆到壳体中；工装2再移动至下一工站；电机蜗杆组件通过电机蜗杆供料装置61自动供料，然后通过电机装配搬运装置63搬运到电机蜗杆组件二次定位平台62上进行二次定位，再搬运放入壳体中；再移动至下一工站，电机压装压头73将电机压装到位，第二注油针76在指定位置进行注油，同时第一检测相机74检测电机表面是否有海绵垫，第二检测相机75检测弹簧的一端是否有挂到壳体对应的定位柱上，检测组件77检测齿轮安装是否到位；所以检测完成后，再移动至下一工站，插头导通模组81与工装2上的插座23连接实现电导通，电机启动驱动连杆转动，利用第四传感器86检测连杆是否装配正确；检测完成后，再移动至下一工站，盖板通过盖板供料装置91自动供料，通过盖板装配搬运装置93搬运到盖板二次定位平台92进行二次定位，再搬运放到壳体中；再移动至下一工站，利用锁螺丝单元10完成盖板的自动锁附；再移动至下一工站，利用打标装置201进行自动打标，然后通过夹爪模块203根据前面各个项目的检测结果将执行器整体从工装2中取出放置到下料输送装置204上或者不良品收集盒205中，完成执行器的自动组装。

本实施例一种汽车锁体执行器自动组装生产线100，通过设置循环输送线、围绕循环输送线依次设置壳体上料单元、缓冲块组装单元、齿轮弹簧连杆装配单元、电机组装单元、高度检测注油单元、通电检测单元、盖板组装单元、锁螺丝单元以及打标下料单元，实现了执行器的自动组装，大大提高了组装效率和产品质量；通过壳体、电机蜗杆组件、盖板的供料装置的布局设计，结合各个工站的环形回路设计，大大缩小了生产线的空间占用，节省了空间。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种汽车锁体执行器自动组装生产线，其特征在于：其包括呈跑道形的循环输送线、受所述循环输送线驱动在各个工站之间移动的若干工装、围绕循环输送线依次设置的壳体上料单元、缓冲块组装单元、齿轮弹簧连杆装配单元、电机组装单元、高度检测注油单元、通电检测单元、盖板组装单元、锁螺丝单元以及打标下料单元；所述壳体上料单元、所述缓冲块组装单元、所述电机组装单元以及所述盖板组装单元均包括自动供料装置与装配搬运装置。

2.如权利要求1所述的汽车锁体执行器自动组装生产线，其特征在于：所述循环输送线包括驱动模组、受所述驱动模组驱动进行循环输送的且呈跑道形状设置的输送带、围绕所述输送带外围设置的跑道形滑轨、设置在所述跑道形滑轨直线段外围两侧的工装定位模组，所述工装通过滑块活动设置在所述跑道形滑轨上且通过连接件与所述输送带固定连接。

3.如权利要求1所述的汽车锁体执行器自动组装生产线，其特征在于：所述壳体上料单元包括壳体供料装置、壳体二次定位平台、壳体上料搬运装置以及壳体注油装置，所述壳体供料装置与所述壳体注油装置分别设置在所述循环输送线的两侧；所述壳体上料搬运装置横跨所述循环输送线，将壳体从所述壳体供料装置中取出然后放置到所述壳体二次定位平台上，再从所述壳体二次定位平台上取出壳体放置到所述循环输送线的工装上；所述壳体二次定位平台设置在所述循环输送线的上方且位于所述壳体上料搬运装置的搬运路径中；

所述壳体供料装置包括上下分布的底层输送线与上层输送线、设置在所述上层输送线一端且连接所述底层输送线与所述上层输送线的提升模组、位于所述提升模组两侧的料盘定位模组，所述底层输送线与所述上层输送线靠近所述提升模组一端的两侧均设置有实现料盘自动堆叠的料盘堆叠模组、沿输送方向上间隔设置有若干顶升模组；

所述壳体上料搬运装置包括第二电机、受所述第二电机驱动进行前后移动的第二支撑板、固定在所述第二支撑板上的第三电机、受所述第三电机驱动进行左右移动的第三支撑板、固定在所述第三支撑板上的第六气缸、受所述第六气缸驱动进行上下运动的第四支撑板、固定在所述第四支撑板上的第七气缸与弹性浮动定位柱、受所述第七气缸驱动进行张开或夹持动作的壳体夹爪；所述弹性浮动定位柱具有上下弹性浮动功能；

所述壳体注油装置包括第八气缸、受所述第八气缸驱动进行前后移动的第五支撑板、固定在所述第五支撑板上的第九气缸、受所述第九气缸驱动进行上下运动的第六支撑板、固定在所述第六支撑板上的若干第一注油针。

4.如权利要求1所述的汽车锁体执行器自动组装生产线，其特征在于：所述缓冲块组装单元包括振动供料模组、设置在所述振动供料模组输出端的错位分料模组、夹取所述错位分料模组中的缓冲块并装配到壳体中的缓冲块装配搬运模组、以及检测壳体中的缓冲块是否安装到位的缓冲块检测模组；

所述错位分料模组包括固定设置的接料块、开设在所述接料块上且与所述振动供料模组输出端对接的接料槽、检测所述接料槽内的缓冲块是否到位的第一传感器、将所述接料槽内的缓冲块向上顶出的顶出杆、驱动所述顶出杆上下运动的第十气缸；

所述缓冲块装配搬运模组包括第十一气缸、受所述第十一气缸驱动进行水平移动的第七支撑板、固定在所述第七支撑板上的第十二气缸、受所述第十二气缸驱动进行上下运动的第八支撑板、固定在所述第八支撑板上的旋转气缸、受所述旋转气缸驱动进行旋转运动的旋转板、固定在所述旋转板上的第十四气缸和与所述顶出杆相对配合的夹料筒、受所述第十四气缸驱动进行上下运动且插入所述夹料筒内的压杆；

所述缓冲块检测模组包括固定在所述第七支撑板上的第十五气缸、受所述第十五气缸驱动进行上下运动的第九支撑板、上下弹性浮动设置在所述第九支撑板上的若干第一检测探针、固定在所述第九支撑板上且感应所述第一检测探针上升高度的第二传感器。

5.如权利要求4所述的汽车锁体执行器自动组装生产线，其特征在于：所述夹料筒为内部中空结构且内部形成有与缓冲块仿形的收纳槽孔，所述夹料筒底部区段外周表面上轴向开设有连通所述收纳槽孔的扩张变形缝。

6.如权利要求1所述的汽车锁体执行器自动组装生产线，其特征在于：所述齿轮弹簧连杆装配单元包括吹气供料的销钉供料装置、位于所述循环输送线一侧的自动注油装置、夹持齿轮弹簧组件装入到壳体内的齿轮弹簧夹持装置以及承接所述销钉供料装置吹出的销钉并将其穿过齿轮中心孔压入到壳体中的销钉压入装置；所述齿轮弹簧夹持装置与所述销钉压入装置整体设置在第十支撑板上，所述第十支撑板受第五电机驱动进行上下升降运动；

所述齿轮弹簧夹持装置包括第四电机、受所述第四电机驱动进行旋转的且用于夹持齿轮的齿轮夹头、位于所述齿轮夹头一旁用于挂住弹簧一端挂钩的挂杆；所述齿轮的顶部设置有一扇形凸轮结构，所述齿轮夹头内设置有与该扇形凸轮结构仿形的夹持口。

7.如权利要求1所述的汽车锁体执行器自动组装生产线，其特征在于：所述电机组装单元包括电机蜗杆供料装置、电机蜗杆组件二次定位平台以及电机装配搬运装置；

所述电机装配搬运装置包括第六电机、受所述第六电机驱动进行前后移动的第十一支撑板、固定在所述第十一支撑板上的第七电机、受所述第七电机驱动进行左右移动的第十二支撑板、固定在所述第十二支撑板上的第八电机、受所述第八电机驱动进行上下运动的第十三支撑板、固定在所述第十三支撑板上的电机吸附模组。

8.如权利要求1所述的汽车锁体执行器自动组装生产线，其特征在于：所述高度检测注油单元包括第十六气缸、受所述第十六气缸驱动进行上下运动的第十八支撑板、固定在所述第十八支撑板上的且用于压紧电机蜗杆组件的电机压装压头、固定在所述第十八支撑板上的且用于检测电机表面上是否有海绵垫的第一检测相机、固定在所述第十八支撑板上的且用于检测弹簧状态的第二检测相机、固定在所述第十八支撑板上的若干第二注油针、以及固定在所述第十八支撑板上检测齿轮对应表面相对于销钉高度位置的检测组件；

所述检测组件主要用于检测齿轮顶部表面相对于销钉的高度位置，且包括固定在所述第十八支撑板上的且顶持销钉顶部的高度参考顶针、上下弹性浮动设置在所述第十八支撑板上的且顶持齿轮顶部表面的第二检测探针、感应所述第二检测探针高度位置的第三传感器。

9.如权利要求1所述的汽车锁体执行器自动组装生产线，其特征在于：所述通电检测单元包括与所述工装上的插座对插的插头导通模组、第十七气缸、受所述第十七气缸驱动进行上下运动的第十四支撑板、固定在所述第十四支撑板上的且用于压紧电机防止晃动的电机压板、固定在所述第十四支撑板上的且用于压紧壳体防止一侧翘起的第二壳体压杆、固定在所述第十四支撑板上的且检测连杆摆动情况的第四传感器。

10.如权利要求1所述的汽车锁体执行器自动组装生产线，其特征在于：所述盖板组装单元包括盖板供料装置、盖板二次定位平台以及盖板装配搬运装置；

所述盖板装配搬运装置包括第九电机、受所述第九电机驱动进行前后运动的第十五支撑板、固定在所述第十五支撑板上的第十电机、受所述第十电机驱动进行左右移动的第十六支撑板、固定在所述第十六支撑板上的第十三气缸、受所述第十三气缸驱动进行上下运动的第十七支撑板、固定在所述第十七支撑板上的若干吸嘴组件以及固定在所述第十七支撑板上的且用于定位盖板的定位柱。

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