CN112091546A - 高精度多孔薄板的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种高精度多孔薄板的加工方法,包括以下步骤:步骤1、下料;步骤2、制作孔板胎具;步骤3、螺栓把合、加工通孔;步骤4、校正孔板平面度。本发明的方法操作简单,针对不锈钢薄板,在加工大量通孔的情况下,能够同时保证孔系加工精度及薄板平面度。而且节约原材料,节省人力、物力和时间成本。
Description
技术领域
本发明属于钢板加工技术领域,特别涉及一种高精度多孔薄板的加工方法。
背景技术
针对不锈钢薄板,在加工大量通孔的情况下,同时保证孔系加工精度及薄板平面度,现有可行方法为采买比设计要求厚度更厚的不锈钢板,待下料、孔系加工完成后,针对薄板两端面反复多次加工,并穿插自然时效,直至厚度至设计要求厚度且平面度满足设计要求,此种方法会对不锈钢钢材产生大量的浪费,且对孔板厚度的加工会增加大量的人力、物力、时间成本。
发明内容
为解决上述问题,本发明提供了高精度多孔薄板的加工方法,直接使用设计要求厚度的钢板进行开孔作业,解决钢材浪费问题。
本发明采用的技术方案是:一种高精度多孔薄板的加工方法,包括以下步骤:
步骤1、选择设计要求厚度的板材直接采用水刀下料,切割成设计要求的板长和板宽,保证此时孔板自由状态下平面度在1.5mm以内;
步骤2、制作孔板胎具,胎具轮廓尺寸大于孔板的板长和板宽;
步骤3、将孔板胎具与孔板接触平面加工见平,保证平面度0.05mm以内;
步骤4、根据设计要求孔板孔系位置,在孔板胎具上均匀分布加工螺栓把合孔;
步骤5、将孔板放置于孔板胎具上,将孔板空鼓处冲上,加工用于螺栓把合的通孔;
步骤6、用螺栓进行孔板胎具和孔板的把合、预紧,预紧顺序为由内向外;
步骤7、检查孔板平面度,结果小于0.5mm继续进行后续工作,若不满足要求则重新执行步骤6;
步骤8、按照设计要求半精加工、精加工孔板上除了用螺栓把合的通孔外的其余通孔;
步骤9、依次松夹每个螺栓,加工孔板上用于该螺栓把合的通孔至设计要求的孔径,在每个用于螺栓把合的通孔加工时,其余螺栓都是预紧状态;
步骤10、全部孔系加工完毕后,全面检测孔板平面度,对不符合要求的位置进行局部校型,直至孔板平面度符合设计要求平面度为止。
进一步优化,步骤4中所述螺栓把合孔的孔径小于设计要求的孔板的孔径,所述螺栓把合孔数量至少20个。
进一步优化,步骤5中所述通孔位置和数量与步骤4中的螺栓把合孔相同。
进一步优化,步骤10中所述孔板校型方法为:对孔板状态超差处的位置与范围进行标记,在标记范围边缘下垫钢带,将高点范围内采用螺栓预紧,对全部标记范围采用铜锤由内向外敲击校型至少20min,取出钢带,松夹状态后再次检测孔板平面度。。
本发明的有益效果是:
1、节约原材料,节省人力、物力、时间成本;
2、本发明的方法操作简单,针对不锈钢薄板,在加工大量通孔的情况下,能够同时保证孔系加工精度及薄板平面度。
具体实施方式
下面以加工一个795mm×635mm×10mm的不锈钢孔板,并在其上加工180个Φ23mm通孔,同时保证不锈钢孔板在加工完毕后平面度在0.6mm以内为实施例,进一步具体的阐述说明。
第一步、为尽量减少孔板下料对平面度变形的影响,采用水刀下料,选取10mm不锈钢薄板原料水刀切割尺寸为795mm×635mm,并保证此时孔板自由状态下平面度在1.5mm以内。
第二步、制作孔板胎具,轮廓尺寸大于孔板的板长和板宽,厚度为60mm即可。将孔板胎具与孔板接触平面加工见平,保证平面度0.05mm以内,根据孔板孔系位置,均匀分布加工25个M16螺栓把合孔,将孔板放置于胎具上,保证孔板空鼓处冲上,在与胎具螺栓把合孔对应位置加工25个Φ22mm的通孔,用于螺栓把合。均匀分布加工螺栓把合孔有利于保持孔板胎具与孔板的平面度。
第三步、将25个螺栓把合、预紧,预紧顺序为由内向外,检查孔板平面度,结果小于0.5mm可继续进行后续工作,若不满足则重新执行本序工作。
第四步、半精加工、精加工除25个螺栓把合孔外的其余155个Φ23mm通孔。
第五步、依次松夹每个螺栓,加工孔板上用于该螺栓把合的通孔至Φ23mm,保证在每个用于螺栓把合的通孔加工时,其余24个螺栓都是预紧状态。
第六步、孔板上全部180个通孔加工完毕后,全面检测孔板平面度,对现状态超差处的位置与范围进行标记,在标记范围边缘下垫钢带,将高点范围内采用螺栓预紧,对全部标记范围采用铜锤由内向外敲击校型至少20min,取出钢带,松夹状态检测孔板平面度,若仍不符合要求,则重新执行本工序。
Claims (4)
1.一种高精度多孔薄板的加工方法,其特征在于,包括以下步骤:
步骤1、选择设计要求厚度的板材直接采用水刀下料,切割成设计要求的板长和板宽,保证此时孔板自由状态下平面度在1.5mm以内;
步骤2、制作孔板胎具,胎具轮廓尺寸大于孔板的板长和板宽;
步骤3、将孔板胎具与孔板接触平面加工见平,保证平面度0.05mm以内;
步骤4、根据设计要求孔板孔系位置,在孔板胎具上均匀分布加工螺栓把合孔;
步骤5、将孔板放置于孔板胎具上,将孔板空鼓处冲上,加工用于螺栓把合的通孔;
步骤6、用螺栓进行孔板胎具和孔板的把合、预紧,预紧顺序为由内向外;
步骤7、检查孔板平面度,结果小于0.5mm继续进行后续工作,若不满足要求则重新执行步骤6;
步骤8、按照设计要求半精加工、精加工孔板上除了用螺栓把合的通孔外的其余通孔;
步骤9、依次松夹每个螺栓,加工孔板上用于该螺栓把合的通孔至设计要求的孔径,在每个用于螺栓把合的通孔加工时,其余螺栓都是预紧状态;
步骤10、全部孔系加工完毕后,全面检测孔板平面度,对不符合要求的位置进行局部校型,直至孔板平面度符合设计要求平面度为止。
2.根据权利要求1所述高精度多孔薄板的加工方法,其特征在于:步骤4中所述螺栓把合孔的孔径小于设计要求的孔板的孔径,所述螺栓把合孔数量至少20个。
3.根据权利要求1所述高精度多孔薄板的加工方法,其特征在于:步骤5中所述通孔位置和数量与步骤4中的螺栓把合孔相同。
4.根据权利要求1所述高精度多孔薄板的加工方法,其特征在于:步骤10中所述孔板校型方法为:对孔板状态超差处的位置与范围进行标记,在标记范围边缘下垫钢带,将高点范围内采用螺栓预紧,对全部标记范围采用铜锤由内向外敲击校型至少20min,取出钢带,松夹状态后再次检测孔板平面度。
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