CN112077558B - 一种活塞杆密封件自动装配设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种活塞杆密封件自动装配设备，包括密封件装配单元一、密封件装配单元二、密封件装配单元三、伺服旋转单元、气动顶升单元、整形单元，所述伺服旋转单元设在气动顶升单元的顶侧，所述整形单元设在伺服旋转单元的顶面前左侧，所述密封件装配单元一、密封件装配单元二、密封件装配单元三设在伺服旋转单元的顶面。本发明整体布局自动化程度高，完全释放人工，装配效率高，装配过程稳定、可靠、安全，布局合理，密封件装配采用锥套，密封件变形小，无应力集中，密封件损伤小，挡片装配，能够实现密封件的快速上料，弹性压套，结构设计合理，密封圈沿锥套下压推的过程中，密封圈不会发生扭曲变形，宜推广使用。

Description

一种活塞杆密封件自动装配设备

技术领域

本发明涉及计算机辅助设备领域，尤其涉及一种活塞杆密封件自动装配设备。

背景技术

活塞杆是液压机械油缸的关键零部件之一，活塞杆上装配有多个密封件，密封圈、支撑环和挡片。支撑环和挡片有斜口，人工装配比较方便。密封圈的内尺寸比活塞杆外圆尺寸要小几个毫米，人工装配比较费劲，装配效率低，过程不可控，质量无法保证，因此，活塞杆密封件的装配成了油缸行业迅速发展的制约条件，现在活塞杆密封件的装配主要是靠人工将密封圈套在待装活塞杆上，由于密封圈很难涨开，人工操作十分费劲，通常用螺丝刀或手动装配工具密封圈撑开撬入待装活塞杆上的密封槽内，导向套和挡片手动撑开套在活塞杆密封槽内，但是现存的生产设备密封圈极易被划伤，造成内泄及密封失效，产品质量无法保证，操作者劳动强度大，同时具有一定的危险性，为此设计一种活塞杆密封件自动装配设备。

发明内容

本发明的目的在于提供一种活塞杆密封件自动装配设备，以解决上述技术问题，为实现上述目的本发明采用以下技术方案：

一种活塞杆密封件自动装配设备，包括密封件装配单元一、密封件装配单元二、密封件装配单元三、伺服旋转单元、气动顶升单元、整形单元，所述伺服旋转单元设在气动顶升单元的顶侧，所述整形单元设在伺服旋转单元的顶面前左侧，所述密封件装配单元一设在伺服旋转单元的顶面左侧，所述密封件装配单元二设在伺服旋转单元的顶面后侧，所述密封件装配单元三设在伺服旋转单元的顶面右侧。

所述伺服旋转单元由加强筋、旋转工作台、自定心卡盘、连接法兰、伺服分割器、支撑滚轮、安装板、接油盘、支架组成，所述加强筋设有若干组，若干组加强筋等圆周角度的设在旋转工作台的顶面，所述自定心卡盘设有若干组，若干组自定心卡盘呈等圆周角度固定在旋转工作台的顶面，所述连接法兰设在旋转工作台的底面，且连接法兰顶面固定在旋转工作台底面的中心，连接法兰的底面固定在伺服分割器的顶面，所述伺服分割器固定在安装板上，所述支撑滚轮设有若干组，若干组支撑滚轮连接在安装板的侧面，所述支撑滚轮连接在接油盘的顶面，所述接油盘固定在支架的内侧中心，所述加强筋、旋转工作台、自定心卡盘、连接法兰、伺服分割器、支撑滚轮、安装板均设在支架内，且旋转工作台与支架顶面同水平设置，所述自定心卡盘由防护块、工装、上罩、卡爪、挡圈、固定法兰、移动法兰、压板、滑块、导向块、连接法兰件、弹簧导柱、导套、下罩组成，所述防护块设在工装的顶端，所述工装固定在上罩的顶面中心，所述卡爪设在固定法兰的卡槽内，所述压板和挡圈设有若干组，若干组压板和挡圈设在卡爪上侧，且压板和挡圈固定在固定法兰的顶面，所述移动法兰通过滑块连接卡爪，所述滑块固定在卡爪上，且移动法兰可以沿导向块的斜面滑动，所述导向块设在移动法兰的顶面，所述弹簧导柱固定在固定法兰的底面，所述导套固定在移动法兰的顶面，且弹簧导柱在移动法兰顶侧的导套内滑动，所述弹簧导柱穿过导套固定在固定法兰上，所述连接法兰件设在移动法兰的底面，且连接法兰件与移动法兰同轴连接，且连接法兰件可在移动法兰中心上下滑动，所述下罩设在连接法兰件的底侧，且下罩固定在旋转工作台的底侧。

在上述技术方案基础上，所述气动顶升单元由顶升工装、连杆、连板、顶升气缸、支架组成，所述连杆设有四组，四组连杆分别固定在连板的平面四角，所述顶升工装固定在四组连杆的顶端，所述顶升气缸的顶端固定在连板的底面，所述支架固定在顶升气缸的底端。

在上述技术方案基础上，所述密封件装配单元一由升降机构、推套机构、锥套快换机构、锥套、移套机构、分料机构、密封件料仓、上料机构组成，所述密封件料仓设在上料机构的顶侧，所述分料机构设在密封件料仓的顶面后侧，所述移套机构固定在分料机构的顶面右侧，所述升降机构固定在移套机构的前面右顶侧，所述推套机构固定在移套机构的右前侧，所述锥套快换机构设在推套机构的前底侧，所述锥套连接在推套机构的底侧，且锥套快换机构连接在锥套的顶端。

在上述技术方案基础上，所述密封件料仓由压块、导杆、安装板、传感器组成，所述压块、导杆均设有若干组，若干组压块、导杆等间距并列设立，所述压块设在导杆的顶端，所述导杆固定在安装板的顶面，所述传感器固定在安装板上，且传感器设在导杆的前侧，所述分料机构由槽板、导向气缸、推料气缸、连杆一、连杆二、分料气缸一、分料气缸二、耐磨条、滑板一、滑板二、推料工装组成，所述滑板一、滑板二并列设置的连接在槽板的顶面，所述密封件料仓的安装板连接在槽板上，所述导向气缸固定在安装板的顶面后侧，所述耐磨条设在滑板二的底端，所述推料气缸固定在导向气缸的前侧，所述推料工装设在推料气缸的底侧，所述分料气缸二通过连杆二连接在槽板后侧的耐磨条，所述分料气缸一设在分料气缸二的顶面，所述分料气缸一通过连杆一连接推料气缸，所述上料机构由伺服电机、同步带、同步带轮、轴承座、丝杠螺母、导轨、滚珠丝杠、滑块、锥套工装、连杆、封板，所述伺服电机固定在封板的顶面左后侧，所述轴承座固定在伺服电机的前侧，所述同步带轮设在轴承座的左侧，且同步带轮通过同步带连接伺服电机，所述导轨设在封板的顶面中心，且导轨设在同步带轮的一侧，所述滚珠丝杠的左端通过丝杠螺母连接轴承座，滚珠丝杠的右端通过连杆连接锥套工装，所述滑块顶面固定在锥套工装的底面，所述滑块设在导轨上，且滑块可在导轨上横向滑动，所述槽板通过四组支撑腿固定在封板的顶面，所述伺服电机、同步带、同步带轮、轴承座、丝杠螺母、导轨、滚珠丝杠均设在槽板的底面，所述锥套快换机构由锁紧气缸、连板、气缸安装板、拉杆、滑套、钢球、导套、连接座、导向杆组成，所述锁紧气缸通过连板固定在气缸安装板的顶面，所述导套固定在气缸安装板的底侧，所述拉杆的顶端连接连板，拉杆的底端固定在连接座的顶面，所述锥套连接在连接座的底面，所述导向杆设在连接座和导套之间，所述滑套通过钢球套接在导套的底端外侧和锥套的顶端外侧，所述滑套可在锥套外侧上下滑动，所述移套机构由气缸固定座、导轨滑块、移动气缸、浮动接头、限位座、安装板、支架、限位杆、液压缓冲器组成，所述安装板固定在支架的顶端，所述导轨滑块固定在安装板的顶端和底端，所述气缸固定座在固定在安装板的左端，所述移动气缸连接在气缸固定座的左侧，所述浮动接头设在移动气缸上，所述限位座安装在安装板的左端，且限位座设在安装板的左右两端，所述液压缓冲器与限位杆一同固定在限位座上，所述锥套快换机构连接在导轨滑块的前侧，所述升降机构由滑板、限位座、滑块、连接板、导轨、浮动接头、气缸固定座、升降气缸组成，所述限位座固定在滑板的顶面左端，所述导轨固定在滑板的顶面前端，所述滑块连接在导轨上，所述连接板固定在滑板的顶面中心，所述升降气缸固定在气缸固定座的右侧面，所述气缸固定座固定在滑板的右端，所述浮动接头连接升降气缸，且浮动接头设在气缸固定座的左侧面，所述推套机构由滑板、推套气缸、过渡板、导杆、滑套、连接法兰、弹性压套组成，所述弹性压套连接在连接法兰的底侧，所述滑套底端固定在连接法兰的顶面，所述导杆的顶端固定在固定板的底面，所述滑板固定在滑套的后侧，所述导杆的底端连接滑套，所述推套气缸固定在过渡板的顶面，且推套气缸连接导杆，所述滑板固定在升降机构的连接板上。

在上述技术方案基础上，所述整形单元由下压气缸、三抓气缸、连杆、压杆、支架组成，所述下压气缸固定在支架的前顶侧，所述三抓气缸连接在下压气缸的底侧，所述连杆和压杆设有若干组，若干组连杆呈等圆周角度的连接在三抓气缸的底侧，所述若干组压杆连接在连杆的底端，所述支架的底端固定在伺服旋转单元的支架顶面前左侧。

在上述技术方案基础上，所述弹性压套由连接杆、连接法兰、连接座、压板一、压板二、弹性连杆、卡爪组成，所述连接杆连接在连接座的外侧，所述连接法兰固定在连接座的顶面，所述压板二固定在连接杆的外侧，所述弹性连杆设在压板二的外侧，所述压板一固定在弹性连杆的外侧，所述连接杆、压板一、压板二、弹性连杆均设有若干组，若干组连接杆、压板一、压板二、弹性连杆呈等圆周角度的设在连接座的底端外侧，所述卡爪设在弹性连杆的内侧，且卡爪连接在弹性连杆的底侧。

在上述技术方案基础上，所述密封件装配单元一、密封件装配单元二、密封件装配单元三结构相同，所述密封件装配单元一、密封件装配单元二、密封件装配单元三中的锥套大小不同。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：本发明整体布局自动化程度高，完全释放人工，装配效率高，装配过程稳定、可靠、安全，布局合理，密封件装配采用锥套，密封件变形小，无应力集中，密封件损伤小，挡片装配，提出了一种全新的装配方式，挡片和密封圈一同装配，挡片单独装配实施难度大，且结构复杂，自定心卡盘，运转过程中自动锁紧工件，且具有一定的弹性，防止装配过程中锥套下压过程中工装损坏，使用寿命长，密封件上料料仓，提出了一种全新的上料方式，上料过程稳定可靠，分料机构，设计合理，考虑了密封件可能出现的各种状态，防止密封件装配过程中密封件不能顺利的转运到锥套上，锥套快换机构，能够实现密封件的快速上料，弹性压套，结构设计合理，密封圈沿锥套下压推的过程中，密封圈不会发生扭曲变形，宜推广使用。

附图说明

图1为本发明总体外观状态图。

图2为本发明伺服旋转单元局部示意图。

图3为本发明伺服旋转单元局部示意图。

图4为本发明自定心卡盘示意图。

图5为本发明气动顶升单元示意图。

图6为本发明密封件装配单元一总体示意图。

图7为本发明密封件料仓示意图。

图8为本发明分料机构示意图。

图9为本发明上料机构示意图。

图10为本发明锥套快换机构示意图。

图11为本发明移套机构示意图。

图12为本发明升降机构示意图。

图13为本发明推套机构示意图。

图14为本发明弹性压套示意图。

图15为本发明整形机构示意图。

图中：密封件装配单元一1、密封件装配单元二2、密封件装配单元三3{升降机构1-1(滑板1-1-1、限位座1-1-2、滑块1-1-3、连接板1-1-4、导轨1-1-5、浮动接头1-1-6、气缸固定座1-1-7、升降气缸1-1-8)、推套机构1-2(滑板1-2-1、推套气缸1-2-2、过渡板1-2-3、导杆1-2-4、滑套1-2-5、连接法兰1-2-6、弹性压套1-2-7)、锥套快换机构1-3(锁紧气缸1-3-1、连板1-3-2、气缸安装板1-3-3、拉杆1-3-4、滑套1-3-5、钢球1-3-6、导套1-3-7、连接座1-3-8、导向杆1-3-9)、锥套1-4、移套机构1-5(气缸固定座1-5-1、导轨滑块1-5-2、移动气缸1-5-3、浮动接头1-5-4、限位座1-5-5、安装板1-5-6、支架1-5-7、限位杆1-5-8、液压缓冲器1-5-9)、分料机构1-6(槽板1-6-1、导向气缸1-6-2、推料气缸1-6-3、连杆一1-6-4、连杆二1-6-5、分料气缸一1-6-6、分料气缸二1-6-7、耐磨条1-6-8、滑板一1-6-9、滑板二1-6-10、推料工装1-6-11、支撑腿1-6-12)、密封件料仓1-7(压块1-7-1、导杆1-7-2、安装板1-7-3、传感器1-7-4)、上料机构1-8(伺服电机1-8-1、同步带1-8-2、同步带轮1-8-3、轴承座1-8-4、丝杠螺母1-8-5、导轨1-8-6、滚珠丝杠1-8-7、滑块1-8-8、锥套工装1-8-9、连杆1-8-10、封板1-8-11)}、伺服旋转单元4{加强筋4-1、旋转工作台4-2、自定心卡盘4-3(防护块4-3-1、工装4-3-2、上罩4-3-3、卡爪4-3-4、挡圈4-3-5、固定法兰4-3-6、移动法兰4-3-7、压板4-3-8、滑块4-3-9、导向块4-3-10、连接法兰件4-3-11、弹簧导柱4-3-12、导套4-3-13、下罩4-3-14)、连接法兰4-4、伺服分割器4-5、支撑滚轮4-6、安装板4-7、接油盘4-8、支架4-9}、

气动顶升单元5{顶升工装5-1、连杆5-2、连板5-3、顶升气缸5-4、支架5-5}、

整形单元6{下压气缸6-1、三抓气缸6-2、连杆6-3、压杆6-4、支架6-5}、

连接杆1-2-7-1、连接法兰1-2-7-2、连接座1-2-7-3、压板一1-2-7-4、压板二1-2-7-5、弹性连杆1-2-7-6、卡爪1-2-7-7。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施对本发明作进一步详细阐述。

一种活塞杆密封件自动装配设备，包括密封件装配单元一1、密封件装配单元二2、密封件装配单元三3、伺服旋转单元4、气动顶升单元5、整形单元6，所述伺服旋转单元4设在气动顶升单元5的顶侧，所述整形单元6设在伺服旋转单元4的顶面前左侧，所述密封件装配单元一1设在伺服旋转单元4的顶面左侧，所述密封件装配单元二2设在伺服旋转单元4的顶面后侧，所述密封件装配单元三3设在伺服旋转单元4的顶面右侧。

所述伺服旋转单元4由加强筋4-1、旋转工作台4-2、自定心卡盘4-3、连接法兰4-4、伺服分割器4-5、支撑滚轮4-6、安装板4-7、接油盘4-8、支架4-9组成，所述加强筋4-1设有若干组，若干组加强筋4-1等圆周角度的设在旋转工作台4-2的顶面，所述自定心卡盘4-3设有若干组，若干组自定心卡盘4-3呈等圆周角度固定在旋转工作台4-2的顶面，所述连接法兰4-4设在旋转工作台4-2的底面，且连接法兰4-4顶面固定在旋转工作台4-2底面的中心，连接法兰4-4的底面固定在伺服分割器4-5的顶面，所述伺服分割器4-5固定在安装板4-7上，所述支撑滚轮4-6设有若干组，若干组支撑滚轮4-6连接在安装板4-7的侧面，所述支撑滚轮4-6连接在接油盘4-8的顶面，所述接油盘4-8固定在支架4-9的内侧中心，所述加强筋4-1、旋转工作台4-2、自定心卡盘4-3、连接法兰4-4、伺服分割器4-5、支撑滚轮4-6、安装板4-7均设在支架内，且旋转工作台4-2与支架4-9顶面同水平设置，所述自定心卡盘4-3由防护块4-3-1、工装4-3-2、上罩4-3-3、卡爪4-3-4、挡圈4-3-5、固定法兰4-3-6、移动法兰4-3-7、压板4-3-8、滑块4-3-9、导向块4-3-10、连接法兰件4-3-11、弹簧导柱4-3-12、导套4-3-13、下罩4-3-14组成，所述防护块4-3-1设在工装4-3-2的顶端，所述工装4-3-2固定在上罩4-3-3的顶面中心，所述卡爪4-3-4设在固定法兰4-3-6的卡槽内，所述压板4-3-8和挡圈4-3-5设有若干组，若干组压板4-3-8和挡圈4-3-5设在卡爪4-3-4上侧，且压板4-3-8和挡圈4-3-5固定在固定法兰4-3-6的顶面，所述移动法兰4-3-7通过滑块4-3-9连接卡爪4-3-4，所述滑块4-3-9固定在卡爪4-3-4上，且移动法兰4-3-7可以沿导向块4-3-10的斜面滑动，所述导向块4-3-10设在移动法兰4-3-7的顶面，所述弹簧导柱4-3-12固定在固定法兰4-3-6的底面，所述导套4-3-13固定在移动法兰4-3-7的顶面，且弹簧导柱4-3-12在移动法兰4-3-7顶侧的导套4-3-13内滑动，所述弹簧导柱4-3-12穿过导套4-3-13固定在固定法兰4-3-6上，所述连接法兰件4-3-11设在移动法兰4-3-7的底面，且连接法兰件4-3-11与移动法兰4-3-7同轴连接，且连接法兰件4-3-11可在移动法兰4-3-7中心上下滑动，所述下罩4-3-14设在连接法兰件4-3-11的底侧，且下罩4-3-14固定在旋转工作台4-2的底侧。

所述气动顶升单元5由顶升工装5-1、连杆5-2、连板5-3、顶升气缸5-4、支架5-5组成，所述连杆5-2设有四组，四组连杆5-2分别固定在连板5-3的平面四角，所述顶升工装5-1固定在四组连杆5-2的顶端，所述顶升气缸5-4的顶端固定在连板5-3的底面，所述支架5-5固定在顶升气缸5-4的底端。

所述密封件装配单元一1由升降机构1-1、推套机构1-2、锥套快换机构1-3、锥套1-4、移套机构1-5、分料机构1-6、密封件料仓1-7、上料机构1-8组成，所述密封件料仓1-7设在上料机构1-8的顶侧，所述分料机构1-6设在密封件料仓1-7的顶面后侧，所述移套机构1-5固定在分料机构1-6的顶面右侧，所述升降机构1-1固定在移套机构1-5的前面右顶侧，所述推套机构1-2固定在移套机构1-5的右前侧，所述锥套快换机构1-3设在推套机构1-2的前底侧，所述锥套1-4连接在推套机构1-2的底侧，且锥套快换机构1-3连接在锥套1-4的顶端。

所述密封件料仓1-7由压块1-7-1、导杆1-7-2、安装板1-7-3、传感器1-7-4组成，所述压块1-7-1、导杆1-7-2均设有若干组，若干组压块1-7-1、导杆1-7-2等间距并列设立，所述压块1-7-1设在导杆1-7-2的顶端，所述导杆1-7-2固定在安装板1-7-3的顶面，所述传感器1-7-4固定在安装板1-7-3上，且传感器1-7-4设在导杆1-7-2的前侧，所述分料机构1-6由槽板1-6-1、导向气缸1-6-2、推料气缸1-6-3、连杆一1-6-4、连杆二1-6-5、分料气缸一1-6-6、分料气缸二1-6-7、耐磨条1-6-8、滑板一1-6-9、滑板二1-6-10、推料工装1-6-11组成，所述滑板一1-6-9、滑板二1-6-10并列设置的连接在槽板1-6-1的顶面，所述密封件料仓1-7的安装板1-7-3连接在槽板1-6-1上，所述导向气缸1-6-2固定在安装板1-7-3的顶面后侧，所述耐磨条1-6-8设在滑板二1-6-10的底端，所述推料气缸1-6-3固定在导向气缸1-6-2的前侧，所述推料工装1-6-11设在推料气缸1-6-3的底侧，所述分料气缸二1-6-7通过连杆二1-6-5连接在槽板1-6-1后侧的耐磨条1-6-8，所述分料气缸一1-6-6设在分料气缸二1-6-7的顶面，所述分料气缸一1-6-6通过连杆一1-6-4连接推料气缸1-6-3，所述上料机构1-8由伺服电机1-8-1、同步带1-8-2、同步带轮1-8-3、轴承座1-8-4、丝杠螺母1-8-5、导轨1-8-6、滚珠丝杠1-8-7、滑块1-8-8、锥套工装1-8-9、连杆1-8-10、封板1-8-11，所述伺服电机1-8-1固定在封板1-8-11的顶面左后侧，所述轴承座1-8-4固定在伺服电机1-8-1的前侧，所述同步带轮1-8-3设在轴承座1-8-4的左侧，且同步带轮1-8-3通过同步带连接伺服电机1-8-1，所述导轨1-8-6设在封板1-8-11的顶面中心，且导轨1-8-6设在同步带轮1-8-3的一侧，所述滚珠丝杠1-8-7的左端通过丝杠螺母1-8-5连接轴承座1-8-4，滚珠丝杠1-8-7的右端通过连杆1-8-10连接锥套工装1-8-9，所述滑块1-8-8顶面固定在锥套工装1-8-9的底面，所述滑块1-8-8设在导轨1-8-6上，且滑块1-8-8可在导轨1-8-6上横向滑动，所述槽板1-6-1通过四组支撑腿1-6-12固定在封板1-8-11的顶面，所述伺服电机1-8-1、同步带1-8-2、同步带轮1-8-3、轴承座1-8-4、丝杠螺母1-8-5、导轨1-8-6、滚珠丝杠1-8-7均设在槽板1-6-1的底面，所述锥套快换机构1-3由锁紧气缸1-3-1、连板1-3-2、气缸安装板1-3-3、拉杆1-3-4、滑套1-3-5、钢球1-3-6、导套1-3-7、连接座1-3-8、导向杆1-3-9组成，所述锁紧气缸1-3-1通过连板1-3-2固定在气缸安装板1-3-3的顶面，所述导套1-3-7固定在气缸安装板1-3-3的底侧，所述拉杆1-3-4的顶端连接连板1-3-2，拉杆1-3-4的底端固定在连接座1-3-8的顶面，所述锥套1-4连接在连接座1-3-8的底面，所述导向杆1-3-9设在连接座1-3-8和导套1-3-7之间，所述滑套1-3-5通过钢球1-3-6套接在导套1-3-7的底端外侧和锥套1-4的顶端外侧，所述滑套1-3-5可在锥套1-4外侧上下滑动，所述移套机构1-5由气缸固定座1-5-1、导轨滑块1-5-2、移动气缸1-5-3、浮动接头1-5-4、限位座1-5-5、安装板1-5-6、支架1-5-7、限位杆1-5-8、液压缓冲器1-5-9组成，所述安装板1-5-6固定在支架1-5-7的顶端，所述导轨滑块1-5-2固定在安装板1-5-6的顶端和底端，所述气缸固定座1-5-1在固定在安装板1-5-6的左端，所述移动气缸1-5-3连接在气缸固定座1-5-1的左侧，所述浮动接头1-5-4设在移动气缸1-5-3上，所述限位座1-5-5安装在安装板1-5-6的左端，且限位座1-5-5设在安装板1-5-6的左右两端，所述液压缓冲器1-5-9与限位杆1-5-8一同固定在限位座1-5-5上，所述锥套快换机构1-3连接在导轨滑块1-5-2的前侧，所述升降机构1-1由滑板1-1-1、限位座1-1-2、滑块1-1-3、连接板1-1-4、导轨1-1-5、浮动接头1-1-6、气缸固定座1-1-7、升降气缸1-1-8组成，所述限位座1-1-2固定在滑板1-1-1的顶面左端，所述导轨1-1-5固定在滑板1-1-1的顶面前端，所述滑块1-1-3连接在导轨1-1-5上，所述连接板1-1-4固定在滑板1-1-1的顶面中心，所述升降气缸1-1-8固定在气缸固定座1-1-7的右侧面，所述气缸固定座1-1-7固定在滑板1-1-1的右端，所述浮动接头1-1-6连接升降气缸1-1-8，且浮动接头1-1-6设在气缸固定座1-1-7的左侧面，所述推套机构1-2由滑板1-2-1、推套气缸1-2-2、过渡板1-2-3、导杆1-2-4、滑套1-2-5、连接法兰1-2-6、弹性压套1-2-7组成，所述弹性压套1-2-7连接在连接法兰1-2-6的底侧，所述滑套1-2-5底端固定在连接法兰1-2-6的顶面，所述导杆1-2-4的顶端固定在固定板的底面，所述滑板1-2-1固定在滑套1-2-5的后侧，所述导杆1-2-4的底端连接滑套1-2-5，所述推套气缸1-2-2固定在过渡板1-2-3的顶面，且推套气缸1-2-2连接导杆1-2-4，所述滑板1-2-1固定在升降机构1-1的连接板1-1-4上。

所述整形单元6由下压气缸6-1、三抓气缸6-2、连杆6-3、压杆6-4、支架6-5组成，所述下压气缸6-1固定在支架6-5的前顶侧，所述三抓气缸6-2连接在下压气缸6-1的底侧，所述连杆6-3和压杆6-4设有若干组，若干组连杆6-3呈等圆周角度的连接在三抓气缸6-2的底侧，所述若干组压杆6-4连接在连杆6-3的底端，所述支架6-5的底端固定在伺服旋转单元4的支架6-5顶面前左侧。

所述弹性压套1-2-7由连接杆1-2-7-1、连接法兰1-2-7-2、连接座1-2-7-3、压板一1-2-7-4、压板二1-2-7-5、弹性连杆1-2-7-6、卡爪1-2-7-7组成，所述连接杆1-2-7-1连接在连接座1-2-7-3的外侧，所述连接法兰1-2-7-2固定在连接座1-2-7-3的顶面，所述压板二1-2-7-5固定在连接杆1-2-7-1的外侧，所述弹性连杆1-2-7-6设在压板二1-2-7-5的外侧，所述压板一1-2-7-4固定在弹性连杆1-2-7-6的外侧，所述连接杆1-2-7-1、压板一1-2-7-4、压板二1-2-7-5、弹性连杆1-2-7-6均设有若干组，若干组连接杆1-2-7-1、压板一1-2-7-4、压板二1-2-7-5、弹性连杆1-2-7-6呈等圆周角度的设在连接座1-2-7-3的底端外侧，所述卡爪1-2-7-7设在弹性连杆1-2-7-6的内侧，且卡爪1-2-7-7连接在弹性连杆1-2-7-6的底侧。

所述密封件装配单元一1、密封件装配单元二2、密封件装配单元三3结构相同，所述密封件装配单元一1、密封件装配单元二2、密封件装配单元三3中的锥套1-4大小不同。

本发明工作原理：设备的使用具体步骤为伺服旋转单元固定在台架上，封件装配单元一、密封件装配单元二、密封件装配单元三、整形单元按照装配工艺顺序分布在四周，气动顶升单元安装在伺服旋转单元上料工位底部。气动顶升单元动作，活塞杆上料后自动定位夹紧在旋转单元的自定心卡盘上，伺服旋转单元将定位夹紧的活塞杆依次转运至封件装配单元一、密封件装配单元二、密封件装配单元三、整形单元，完成密封圈、支撑环、挡片的装配及整形，完成后气动顶升单元打开自定心卡盘，装配完成的活塞杆下料。活塞杆上有三个密封槽，从上到下依次装配密封圈、支撑环、密封圈，上料时注意密封圈唇口方向，相对于活塞体唇口朝外，不同型号的活塞杆装密封圈的沟槽需要装配挡片，挡片材质较软且存在斜切口，装配难度较大，本发明独创的提出了挡片和密封圈同时装配，装配过程稳定可靠。

伺服旋转单元采用五工位伺服分度机构，由支架、接油盘、旋转工作台、加强筋、自定心卡盘、连接法兰、伺服分割器、安装板、支撑滚轮组成。自动心卡盘固定在旋转工作台上，旋转工作台比较大，上面增加加强筋，提高旋转工作台的刚度，旋转工作台通过连接法兰与伺服分割器连接，伺服分割器固定在安装板上，安装板固定在支架上。同时，支架四周安装滚轮支撑，增加旋转工作台运行的稳定性，提高结构的使用寿命。旋转工作台上加工沟槽，收集装配过程中多余液压油，防止流到地面。接油盘固定在支架上，环形布置，收集旋转工作台上多余的润滑油，集中处理。

自定心卡盘由防护块、工装、上罩、卡爪、压板、滑块、导向块、导柱(套弹簧)、导套、挡圈、固定法兰、移动法兰、连接法兰、下罩组成。防护块选用材质较软的尼龙，并固定在工装上，防止活塞杆端面直接与工装接触碰伤活塞杆，工装固定在上罩上，上罩安装在固定法兰上，卡爪安装在固定法兰直线沟槽内，可以在沟槽内自由滑动，压板固定在固定法兰上，并将卡爪限位在沟槽内，防止卡爪滑动过程中翘起。滑块与卡爪固定在一起，可以在导向块上滑动，导向块固定在移动法兰上。导杆通过固定法兰与挡圈连接，导套(套弹簧)固定在移动法兰上，带动移动法兰在导杆上滑动，驱动卡爪在固定法兰上松开、夹紧。下罩固定在旋转工作台上，收集多余的润滑油，防止液压油流到地面。上罩上开油槽、油孔，外部油管定时滴入润滑油，润滑油通过油槽、油孔滴入卡盘内的润滑部位进行润滑，防止卡盘卡爪卡滞。气动顶升单元由顶升工装、连杆、连板、顶升气缸、支架组成。顶升气缸固定在支架上，气缸推板与连板连接，连杆固定在连板上，顶升工装固定在连杆上，避让开活塞杆杆部。活塞杆上料前，顶升气缸向上顶起，将自动心卡盘打开，上料完成后，顶升气缸回撤，自动心卡盘自动将活塞杆夹紧，保证活塞杆的定位精度。

密封件装配单元一由密封件料仓、分料机构、上料机构、移套机构、升降机构、推套机构、快换机构、锥套组成。密封件料仓完成密封件的上料，通过分料机构将料仓中密封件或者挡片套在锥套上，然后上料机构将锥套转运到移套机构上料位，移套机构通过快换机构将锥套抓起，输送至装配工位，下压机构将锥套套在活塞杆顶部，推套机构将密封件沿锥套向下推，直至密封件装在活塞杆密封槽内。不同型号的活塞杆人工更换锥套。本密封件装配单元一设置有四个料仓，可以完成两种密封圈、两种挡片的上料，不同规格的活塞杆所需要密封件的种类和数量不同，若需要安装挡片时，上料机构将密封圈和挡片同时上料，并一同装入活塞杆密封槽内。

密封件装配单元二与密封件装配单元一的结构类似。区别：密封件的料仓大小不一样，支撑环的尺寸较大，料仓设置高度大，且一种规格的支撑环分配两个料仓，当一个料仓无料时，系统自动切换第二个料仓进行上料，并提示操作人员及时添加支撑环。由于支撑环安装在活塞杆的中间密封槽内，因此锥套的尺寸不同。

密封件装配单元三机构(除锥套)相同。区别：上料时密封圈的唇口方向及挡片与密封圈的上下位置关系不同，上料时密封件的唇口方向相反，密封圈、挡片的顺序相反。由工于密封件装在活塞杆底部的密封槽内，锥套要越过前面的两个密封槽，因此，锥套的尺寸不一样。

密封件料仓由安装板、导杆、压块、传感器组成。导杆固定在安装板上，安装板根据密封件尺寸的不同开孔，每个空位安装4根导杆，组成料仓骨架，压块沿导杆可上下滑动，由于密封件材质较软，压块可以保证密封件平整的放入料仓中，保证上料过程顺畅。感器固定在安装板上，检测密封件的有无，当检测到料仓无料时，系统报警，提示操作人员及时添加物料。

分料机构主要由分料气缸一、连杆一、滑板一、分料气缸二、连杆二、滑板二、导向气缸、推料气缸、推料工装、耐磨条、槽板组成。分料气缸一通过连杆一与滑板一连接，耐磨条固定在滑板一的两侧。分料气缸二通过连杆二与滑板二连接。滑板二安装在滑板一两侧耐磨条中间，同时装入槽板的滑槽内，上下滑板可以前后滑动。导向气缸安装在上料口上方，防止密封件从孔内落下时在锥套上脱落。推料气缸与推料工装连接，确保上料时密封件稳定下落。上料时，分料气缸一回缩，滑板一将密封件拉到下料孔，然后分料气缸二回缩，滑板一与滑板二的孔对齐，密封件下落，同时导向气缸、推料气缸伸出，将密封件套在锥套上，完成上料。

上料机构由伺服电机、同步带、同步带轮、轴承座、丝杠螺母、导轨、滑块、滚珠丝杠、连杆、锥套工装、封板组成。同步带轮分别安装在伺服电机输出轴、滚珠丝杠上，同步带轮之间通过同步带传动，滚珠丝杠安装在轴承座上，丝杠螺母在滚珠丝杠上往复运动，锥套工装通过连杆与滑块连接，滑块在导轨上滑动，封板安装在工作台四周，防止润滑油流出工作台，污染现场环境。伺服电机通过同步带传动带动滚珠丝杠转动，丝杠转动带动丝杠螺母往复运动，锥套工装跟随丝杠螺母沿导轨运动，通过伺服控制器驱动锥套工装到对应密封件料仓的位置进行上料，并将锥套转运至上料位。

锥套快换机构由锁紧气缸、连板、气缸安装板、拉杆、滑套、钢球、导套、连接座、导向杆、锥套组成。锁紧气缸固定在气缸安装板上，气缸推板与连板固定，拉杆固定在连板上，连接座固定在拉杆上，导套固定在支架上，钢球涂抹黄油后装在导套外圆面的圆孔内，滑套套在导套将钢球封装，导向杆穿过滑套上的圆孔、导向套上的长条孔固定在连接座上，滑套沿导套长条孔方向上下滑动。锁紧气缸下压，通过连板将拉杆下压，拉杆通过连接座带动滑套沿导套向下运动，导套与滑套之间的间隙变下，钢球受到挤压，与锥套的沟槽紧密接触，多个钢球均布在圆周方向，将锥套锁紧。反之，锁紧气缸回缩，拉杆将滑套提起，滑套与导套之间间隙变大，钢球松开，锥套脱离。

移套机构由支架、安装板、移动气缸、气缸固定座、导轨、滑块、浮动接头、限位座、支架、液压缓冲器、限位杆组成。安装板固定在支架上，气缸安装座、导轨、限位座固定在安装板上，移动气缸固定在气缸安装板上，气缸导杆通过浮动接头与推套机构滑板连接，推套机构固定在导轨上可以水平移动，液压缓冲器和限位杆安装在限位座上。移动气缸动作，通过浮动接头带动推套机构在导轨上往复运动，前后限位座，通过限位杆调整推套机构的移动位置，液压缓冲器减少到位时产生的冲击。

升降机构由升降气缸、气缸固定座、浮动接头、导轨、滑块、滑板、连接板、限位座组成。气缸固定板、导轨、限位座固定在滑板上，升降气缸固定在气缸安装板上，气缸导杆通过浮动接头与连接板连接，连接板固定在推套机构上，推套机构安装在滑块上，滑块在导轨上滑动。升降气缸回缩，将锥套提起，完成锥套的移载，当锥套移动至活塞杆上方时，升降气缸伸出，将锥套套在活塞杆上，引导密封件的装配。

推套机构由滑板、推套气缸、过渡板、导杆、滑套、弹性压套、连接法兰组成。推套气缸固定在升降机构滑板上，过渡板固定在气缸推板上，导杆固定在过渡板上，滑套固定在滑板上，导杆在导套上滑动，弹性压套固定通过连接法兰固定在导杆上。推套气缸伸出，导杆沿导套下压运动，弹性压头沿锥套下压，推动密封件在锥套上滑动，直至密封件完全装入活塞杆密封槽内。

弹性压套由连接法兰、连接杆、连接座、压板一、压板二、弹性连杆、卡爪组成。连接座固定在连接法兰上，连接杆固定在连接座上，压板一、弹性连杆、压板二按顺序叠加固定在连接杆上，卡爪固定在弹性连杆上。卡爪选用质地较软的尼龙材料加工，防止密封件划伤。密封件装配过程中，弹性压套沿锥套胀开，卡爪将密封件沿锥套母线向下移动，装配完成后，弹性压头撤回初始位置，卡爪复位。

整形机构由支架、下压气缸、三爪气缸、连杆、压杆组成。下压气缸固定在支架上，三爪气缸固定在下压气缸上，连杆固定在三爪气缸的滑块上，压杆固定在连杆上。当密封件装配完成的活塞杆转运到整形机构的正上方时，下压气缸伸出，三爪气缸带动压杆压在活塞杆外表面上，将密封件完成装入活塞杆密封槽内。特别是对需要装配挡片的活塞杆，挡片易变性，如果装配不到位后续活塞杆装入缸体时容易切料。

以上所述为本发明较佳实施例，对于本领域的普通技术人员而言，根据本发明的教导，在不脱离本发明的原理与精神的情况下，对实施方式所进行的改变、修改、替换和变型仍落入本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种活塞杆密封件自动装配设备，其特征在于，包括密封件装配单元一(1)、密封件装配单元二(2)、密封件装配单元三(3)、伺服旋转单元(4)、气动顶升单元(5)、整形单元(6)，所述伺服旋转单元(4)设在气动顶升单元(5)的顶侧，所述整形单元(6)设在伺服旋转单元(4)的顶面前左侧，所述密封件装配单元一(1)设在伺服旋转单元(4)的顶面左侧，所述密封件装配单元二(2)设在伺服旋转单元(4)的顶面后侧，所述密封件装配单元三(3)设在伺服旋转单元(4)的顶面右侧，所述伺服旋转单元(4)由加强筋(4-1)、旋转工作台(4-2)、自定心卡盘(4-3)、连接法兰(4-4)、伺服分割器(4-5)、支撑滚轮(4-6)、安装板(4-7)、接油盘(4-8)、支架(4-9)组成，所述加强筋(4-1)设有若干组，若干组加强筋(4-1)等圆周角度的设在旋转工作台(4-2)的顶面，所述自定心卡盘(4-3)设有若干组，若干组自定心卡盘(4-3)呈等圆周角度固定在旋转工作台(4-2)的顶面，所述连接法兰(4-4)设在旋转工作台(4-2)的底面，且连接法兰(4-4)顶面固定在旋转工作台(4-2)底面的中心，连接法兰(4-4)的底面固定在伺服分割器(4-5)的顶面，所述伺服分割器(4-5)固定在安装板(4-7)上，所述支撑滚轮(4-6)设有若干组，若干组支撑滚轮(4-6)连接在安装板(4-7)的侧面，所述支撑滚轮(4-6)连接在接油盘(4-8)的顶面，所述接油盘(4-8)固定在支架(4-9)的内侧中心，所述加强筋(4-1)、旋转工作台(4-2)、自定心卡盘(4-3)、连接法兰(4-4)、伺服分割器(4-5)、支撑滚轮(4-6)、安装板(4-7)均设在支架内，且旋转工作台(4-2)与支架(4-9)顶面同水平设置，所述自定心卡盘(4-3)由防护块(4-3-1)、工装(4-3-2)、上罩(4-3-3)、卡爪(4-3-4)、挡圈(4-3-5)、固定法兰(4-3-6)、移动法兰(4-3-7)、压板(4-3-8)、滑块(4-3-9)、导向块(4-3-10)、连接法兰件(4-3-11)、弹簧导柱(4-3-12)、导套(4-3-13)、下罩(4-3-14)组成，所述防护块(4-3-1)设在工装(4-3-2)的顶端，所述工装(4-3-2)固定在上罩(4-3-3)的顶面中心，所述卡爪(4-3-4)设在固定法兰(4-3-6)的卡槽内，所述压板(4-3-8)和挡圈(4-3-5)设有若干组，若干组压板(4-3-8)和挡圈(4-3-5)设在卡爪(4-3-4)上侧，且压板(4-3-8)和挡圈(4-3-5)固定在固定法兰(4-3-6)的顶面，所述移动法兰(4-3-7)通过滑块(4-3-9)连接卡爪(4-3-4)，所述滑块(4-3-9)固定在卡爪(4-3-4)上，且移动法兰(4-3-7)可以沿导向块(4-3-10)的斜面滑动，所述导向块(4-3-10)设在移动法兰(4-3-7)的顶面，所述弹簧导柱(4-3-12)固定在固定法兰(4-3-6)的底面，所述导套(4-3-13)固定在移动法兰(4-3-7)的顶面，且弹簧导柱(4-3-12)在移动法兰(4-3-7)顶侧的导套(4-3-13)内滑动，所述弹簧导柱(4-3-12)穿过导套(4-3-13)固定在固定法兰(4-3-6)上，所述连接法兰件(4-3-11)设在移动法兰(4-3-7)的底面，且连接法兰件(4-3-11)与移动法兰(4-3-7)同轴连接，且连接法兰件(4-3-11)可在移动法兰(4-3-7)中心上下滑动，所述下罩(4-3-14)设在连接法兰件(4-3-11)的底侧，且下罩(4-3-14)固定在旋转工作台(4-2)的底侧。

2.根据权利要求1所述的一种活塞杆密封件自动装配设备，其特征在于，所述气动顶升单元(5)由顶升工装(5-1)、连杆(5-2)、连板(5-3)、顶升气缸(5-4)、支架(5-5)组成，所述连杆(5-2)设有四组，四组连杆(5-2)分别固定在连板(5-3)的平面四角，所述顶升工装(5-1)固定在四组连杆(5-2)的顶端，所述顶升气缸(5-4)的顶端固定在连板(5-3)的底面，所述支架(5-5)固定在顶升气缸(5-4)的底端。

3.根据权利要求1所述的一种活塞杆密封件自动装配设备，其特征在于，所述密封件装配单元一(1)由升降机构(1-1)、推套机构(1-2)、锥套快换机构(1-3)、锥套(1-4)、移套机构(1-5)、分料机构(1-6)、密封件料仓(1-7)、上料机构(1-8)组成，所述密封件料仓(1-7)设在上料机构(1-8)的顶侧，所述分料机构(1-6)设在密封件料仓(1-7)的顶面后侧，所述移套机构(1-5)固定在分料机构(1-6)的顶面右侧，所述升降机构(1-1)固定在移套机构(1-5)的前面右顶侧，所述推套机构(1-2)固定在移套机构(1-5)的右前侧，所述锥套快换机构(1-3)设在推套机构(1-2)的前底侧，所述锥套(1-4)连接在推套机构(1-2)的底侧，且锥套快换机构(1-3)连接在锥套(1-4)的顶端。

4.根据权利要求3所述的一种活塞杆密封件自动装配设备，其特征在于，所述密封件料仓(1-7)由压块(1-7-1)、导杆(1-7-2)、安装板(1-7-3)、传感器(1-7-4)组成，所述压块(1-7-1)、导杆(1-7-2)均设有若干组，若干组压块(1-7-1)、导杆(1-7-2)等间距并列设立，所述压块(1-7-1)设在导杆(1-7-2)的顶端，所述导杆(1-7-2)固定在安装板(1-7-3)的顶面，所述传感器(1-7-4)固定在安装板(1-7-3)上，且传感器(1-7-4)设在导杆(1-7-2)的前侧，所述分料机构(1-6)由槽板(1-6-1)、导向气缸(1-6-2)、推料气缸(1-6-3)、连杆一(1-6-4)、连杆二(1-6-5)、分料气缸一(1-6-6)、分料气缸二(1-6-7)、耐磨条(1-6-8)、滑板一(1-6-9)、滑板二(1-6-10)、推料工装(1-6-11)组成，所述滑板一(1-6-9)、滑板二(1-6-10)并列设置的连接在槽板(1-6-1)的顶面，所述密封件料仓(1-7)的安装板(1-7-3)连接在槽板(1-6-1)上，所述导向气缸(1-6-2)固定在安装板(1-7-3)的顶面后侧，所述耐磨条(1-6-8)设在滑板二(1-6-10)的底端，所述推料气缸(1-6-3)固定在导向气缸(1-6-2)的前侧，所述推料工装(1-6-11)设在推料气缸(1-6-3)的底侧，所述分料气缸二(1-6-7)通过连杆二(1-6-5)连接在槽板(1-6-1)后侧的耐磨条(1-6-8)，所述分料气缸一(1-6-6)设在分料气缸二(1-6-7)的顶面，所述分料气缸一(1-6-6)通过连杆一(1-6-4)连接推料气缸(1-6-3)，所述上料机构(1-8)由伺服电机(1-8-1)、同步带(1-8-2)、同步带轮(1-8-3)、轴承座(1-8-4)、丝杠螺母(1-8-5)、导轨(1-8-6)、滚珠丝杠(1-8-7)、滑块(1-8-8)、锥套工装(1-8-9)、连杆(1-8-10)、封板(1-8-11)，所述伺服电机(1-8-1)固定在封板(1-8-11)的顶面左后侧，所述轴承座(1-8-4)固定在伺服电机(1-8-1)的前侧，所述同步带轮(1-8-3)设在轴承座(1-8-4)的左侧，且同步带轮(1-8-3)通过同步带连接伺服电机(1-8-1)，所述导轨(1-8-6)设在封板(1-8-11)的顶面中心，且导轨(1-8-6)设在同步带轮(1-8-3)的一侧，所述滚珠丝杠(1-8-7)的左端通过丝杠螺母(1-8-5)连接轴承座(1-8-4)，滚珠丝杠(1-8-7)的右端通过连杆(1-8-10)连接锥套工装(1-8-9)，所述滑块(1-8-8)顶面固定在锥套工装(1-8-9)的底面，所述滑块(1-8-8)设在导轨(1-8-6)上，且滑块(1-8-8)可在导轨(1-8-6)上横向滑动，所述槽板(1-6-1)通过四组支撑腿(1-6-12)固定在封板(1-8-11)的顶面，所述伺服电机(1-8-1)、同步带(1-8-2)、同步带轮(1-8-3)、轴承座(1-8-4)、丝杠螺母(1-8-5)、导轨(1-8-6)、滚珠丝杠(1-8-7)均设在槽板(1-6-1)的底面，所述锥套快换机构(1-3)由锁紧气缸(1-3-1)、连板(1-3-2)、气缸安装板(1-3-3)、拉杆(1-3-4)、滑套(1-3-5)、钢球(1-3-6)、导套(1-3-7)、连接座(1-3-8)、导向杆(1-3-9)组成，所述锁紧气缸(1-3-1)通过连板(1-3-2)固定在气缸安装板(1-3-3)的顶面，所述导套(1-3-7)固定在气缸安装板(1-3-3)的底侧，所述拉杆(1-3-4)的顶端连接连板(1-3-2)，拉杆(1-3-4)的底端固定在连接座(1-3-8)的顶面，所述锥套(1-4)连接在连接座(1-3-8)的底面，所述导向杆(1-3-9)设在连接座(1-3-8)和导套(1-3-7)之间，所述滑套(1-3-5)通过钢球(1-3-6)套接在导套(1-3-7)的底端外侧和锥套(1-4)的顶端外侧，所述滑套(1-3-5)可在锥套(1-4)外侧上下滑动，所述移套机构(1-5)由气缸固定座(1-5-1)、导轨滑块(1-5-2)、移动气缸(1-5-3)、浮动接头(1-5-4)、限位座(1-5-5)、安装板(1-5-6)、支架(1-5-7)、限位杆(1-5-8)、液压缓冲器(1-5-9)组成，所述安装板(1-5-6)固定在支架(1-5-7)的顶端，所述导轨滑块(1-5-2)固定在安装板(1-5-6)的顶端和底端，所述气缸固定座(1-5-1)在固定在安装板(1-5-6)的左端，所述移动气缸(1-5-3)连接在气缸固定座(1-5-1)的左侧，所述浮动接头(1-5-4)设在移动气缸(1-5-3)上，所述限位座(1-5-5)安装在安装板(1-5-6)的左端，且限位座(1-5-5)设在安装板(1-5-6)的左右两端，所述液压缓冲器(1-5-9)与限位杆(1-5-8)一同固定在限位座(1-5-5)上，所述锥套快换机构(1-3)连接在导轨滑块(1-5-2)的前侧，所述升降机构(1-1)由滑板(1-1-1)、限位座(1-1-2)、滑块(1-1-3)、连接板(1-1-4)、导轨(1-1-5)、浮动接头(1-1-6)、气缸固定座(1-1-7)、升降气缸(1-1-8)组成，所述限位座(1-1-2)固定在滑板(1-1-1)的顶面左端，所述导轨(1-1-5)固定在滑板(1-1-1)的顶面前端，所述滑块(1-1-3)连接在导轨(1-1-5)上，所述连接板(1-1-4)固定在滑板(1-1-1)的顶面中心，所述升降气缸(1-1-8)固定在气缸固定座(1-1-7)的右侧面，所述气缸固定座(1-1-7)固定在滑板(1-1-1)的右端，所述浮动接头(1-1-6)连接升降气缸(1-1-8)，且浮动接头(1-1-6)设在气缸固定座(1-1-7)的左侧面，所述推套机构(1-2)由滑板(1-2-1)、推套气缸(1-2-2)、过渡板(1-2-3)、导杆(1-2-4)、滑套(1-2-5)、连接法兰(1-2-6)、弹性压套(1-2-7)组成，所述弹性压套(1-2-7)连接在连接法兰(1-2-6)的底侧，所述滑套(1-2-5)底端固定在连接法兰(1-2-6)的顶面，所述导杆(1-2-4)的顶端固定在固定板的底面，所述滑板(1-2-1)固定在滑套(1-2-5)的后侧，所述导杆(1-2-4)的底端连接滑套(1-2-5)，所述推套气缸(1-2-2)固定在过渡板(1-2-3)的顶面，且推套气缸(1-2-2)连接导杆(1-2-4)，所述滑板(1-2-1)固定在升降机构(1-1)的连接板(1-1-4)上。

5.根据权利要求1所述的一种活塞杆密封件自动装配设备，其特征在于，所述整形单元(6)由下压气缸(6-1)、三抓气缸(6-2)、连杆(6-3)、压杆(6-4)、支架(6-5)组成，所述下压气缸(6-1)固定在支架(6-5)的前顶侧，所述三抓气缸(6-2)连接在下压气缸(6-1)的底侧，所述连杆(6-3)和压杆(6-4)设有若干组，若干组连杆(6-3)呈等圆周角度的连接在三抓气缸(6-2)的底侧，所述若干组压杆(6-4)连接在连杆(6-3)的底端，所述支架(6-5)的底端固定在伺服旋转单元(4)的支架(6-5)顶面前左侧。

6.根据权利要求4所述的一种活塞杆密封件自动装配设备，其特征在于，所述弹性压套(1-2-7)由连接杆(1-2-7-1)、连接法兰(1-2-7-2)、连接座(1-2-7-3)、压板一(1-2-7-4)、压板二(1-2-7-5)、弹性连杆(1-2-7-6)、卡爪(1-2-7-7)组成，所述连接杆(1-2-7-1)连接在连接座(1-2-7-3)的外侧，所述连接法兰(1-2-7-2)固定在连接座(1-2-7-3)的顶面，所述压板二(1-2-7-5)固定在连接杆(1-2-7-1)的外侧，所述弹性连杆(1-2-7-6)设在压板二(1-2-7-5)的外侧，所述压板一(1-2-7-4)固定在弹性连杆(1-2-7-6)的外侧，所述连接杆(1-2-7-1)、压板一(1-2-7-4)、压板二(1-2-7-5)、弹性连杆(1-2-7-6)均设有若干组，若干组连接杆(1-2-7-1)、压板一(1-2-7-4)、压板二(1-2-7-5)、弹性连杆(1-2-7-6)呈等圆周角度的设在连接座(1-2-7-3)的底端外侧，所述卡爪(1-2-7-7)设在弹性连杆(1-2-7-6)的内侧，且卡爪(1-2-7-7)连接在弹性连杆(1-2-7-6)的底侧。

7.根据权利要求1所述的一种活塞杆密封件自动装配设备，其特征在于，所述密封件装配单元一(1)、密封件装配单元二(2)、密封件装配单元三(3)结构相同，所述密封件装配单元一(1)、密封件装配单元二(2)、密封件装配单元三(3)中的锥套(1-4)大小不同。

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