CN111962194A - 一种自发热混纺衬衫面料的制备方法 - Google Patents

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黄丽卿
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Abstract

本发明公开了一种自发热混纺衬衫面料的制备方法，其包括如下工艺步骤：1)纬纱纺丝色染：分别对羊毛纤维和吸湿发热纤维进行染色处理，得羊毛纤维色纺纱和吸湿发热纤维色纺纱；2)纬纱混纺：将羊毛纤维色纺纱与吸湿发热纤维色纺纱按混纺比例为50/50置于并条机上进行纵向混纺；3)经纱织造前处理；4)织造：将混纺纬纱和经纱置于喷气织机中，织造得到色织布；5)后处理。本发明通过工艺流程及重要工艺参数的优化，利用高支棉经纱与羊毛/吸湿发热纤维混纺纬纱织造成面料后再经液氨免烫整理，使其手感滑爽、自吸湿防寒保暖性能优异、具有吸湿透气、悬垂性好、服用舒适、附加值高等特点，特别适用于高质量的衬衫面料。

Description

一种自发热混纺衬衫面料的制备方法
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，特别是涉及一种自发热混纺衬衫面料的制备方法。
背景技术
近年来，随着人们生活水平的提高和社会物质的不断丰富，功能性纺织品受到广大消费者的青睐。在纺织品的设计上也以穿着舒适、触感温馨、绿色健康为主要风格，利用多组分纤维进行混纺或者交织所制成的面料能充分发挥各种纤维的优良性能，成为当前面料设计的一个主要方向。如今，人们对服装的要求也更倾向于功能性、舒适性、美观性。现时在保暖服饰市场中，市面上出现的保暖服饰分成两大类：一种是传统保暖服装，通过增加静止空气含量来阻隔热量的传递，增加保暖性能，另外一种则是积极发热式保暖服，即通过充电或太阳能、化学反应等方式主动产热，为人体提供额外热量。前者只是单纯靠人体自身的肌肉血管收缩来调节身体温度，非常厚重，保暖效果也有限，严重影响户外工作和运动，积极发热式发热服饰显然是更好的选择。所以发热材料与面料服饰成为近年来的研究热点。
目前发热材料包括以下几种：吸湿发热材料、光能发热材料、化学发热材料、充电发热材料、相变发热材料。充电发热材料服饰加了发热膜或者碳纤维后服用性及可洗性目前无法解决；化学能发热材料服饰反应不可逆，不能重复使用；太阳能发热材料服饰能量转化效率低，生产成本高，所以，它们彼此都有一定的缺陷，总体来说性能应用远不如吸湿发热纤维。
现市场上发展比较成熟的吸湿发热纤维主要有以下几种：(1)Softwarm纤维：Softwarm纤维是由东丽公司开发出的，是一种能发热保暖且具有柔软触感的纤维，其通过超细旦抗起球腈纶与人造粘胶复合而成，属于物理合成发热材料；(2)Thermogear纤维：Thermogear纤维是由日本开发出来的一种吸湿发热纤维，其通过超细旦抗起球腈纶与铜氨丝复合而成的，属于物理合成发热材料；(3)N38纤维：N38纤维是由东洋纺研发，具有很好的吸湿性，其是以聚丙烯酸作为原料，通过改性技术，将大分子超亲水化并高度交联化制得，属于化学合成发热材料，具有抗菌消臭和防霉性能；(4)EKS纤维：EKS纤维也是由东洋纺开发的，是通过交联反应将亲水基团引入到聚丙烯酸分子上，属于化学合成发热材料。吸湿发热纤维性能优异，近年来在内衣、运动服饰上有所运用，但是把吸湿发热纤维和其他纤维混纺或者交织开发面料较少，特别是在衬衫面料是比较少见的。吸湿发热纤维性能优异，近年来在内衣、运动服饰上有所运用，但是把吸湿发热纤维和其他纤维混纺或者交织开发面料较少。因为内衣、运动服饰主要运用针织面料编制而成，针织面料结构相对机织面料结构的透气性、保暖性、吸湿性较好。而衬衫面料属于机织面料，常规结构来说其紧度、密度较大，就算能迅速吸湿也不能及时将热湿传递到织物外的空气中，出汗后织物与皮肤之间发生粘贴、发冷的状况，严重影响热湿舒适性。所以把吸湿发热纤维和其他纤维混纺或者交织开发面料较少，特别是在衬衫面料是比较少见的。
发明内容
本发明的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种自发热混纺衬衫面料的制备方法，其制备得到的衬衫面料手感滑爽、透气性好、悬垂性好、穿着舒适、机洗耐用、款色高档，且具有自吸湿防寒保暖的功能。
本发明所采取的技术方案是：一种自发热混纺衬衫面料的制备方法，其包括如下工艺步骤：
1)纬纱纺丝色染：分别对羊毛纤维和吸湿发热纤维进行染色处理，得羊毛纤维色纺纱和吸湿发热纤维色纺纱；
2)纬纱混纺：将羊毛纤维色纺纱与吸湿发热纤维色纺纱按混纺比例为50/50置于并条机上进行纵向混纺，得混纺纬纱，备用；
3)经纱织造前处理：选取高支棉纱，经络筒、整经、浆纱和穿经处理，得经纱，备用；
4)织造：将步骤2)所得混纺纬纱和步骤3)所得经纱置于喷气织机中，控制经密为440根/10cm、纬密为280根/10cm，控制工艺参数为车速400～450r/min、开口时间280～320°、主喷时间75～80°、辅喷时间70～75°、纬纱到达时间为240～245°、主喷气压0.25～0.3MPa、辅喷气压0.3～0.4MPa、开口量60～75mm/4，后梁高度20～25mm、机上张力4500～4560N、环境温度25～27℃、环境相对湿度75.5～79％，织造得到色织布；
5)后处理：将步骤4)所得色织布依次经烧毛、退浆、液氨整理、潮交联、定型、预缩，得成品。
具体地，本发明是先将羊毛纤维与吸湿发热功能纤维分别进行染色后再进行混纺作为纬纱，是因为羊毛纤维属于蛋白质纤维，需要在偏酸性环境中染色，而吸湿发热功能纤维属于纤维素纤维，需要在偏碱性环境中染色，因此如沿用传统的色纺纱染色工艺，即先纺纱后染色，由于这两种纤维的化学特性大相近庭导致难以适用于一浴法染色。而如采用两类染料的二浴法或一浴二步法染色，一方面对于染浴温度、升温速度、染浴pH值、助剂、染色时间等工艺条件很难控制从而增加染色难度，另一方面也很容易产生沾色的问题。本发明的色纺纱采用先染色后混纺的工艺，不仅比传统工艺节水减排50％以上，符合低碳环保要求，而且有效地避免了传统染色工艺对纤维性能的损伤，使其后经织造出的面料具有朦胧的立体效果，颜色含蓄、自然、有层次。
另外，本发明通过在混纺纬纱中引入吸湿发热功能纤维，利用其发热原理赋予该衬衫面料自发热的性能。具体的发热原理为：液体水分蒸发时需要的汽化热会大幅降低体温，而气体变为液体时会产生凝集热，而人在静止是通过皮肤向外蒸发水分为15g/m2﹒h，在运动时人的皮肤会排出大量汗水，其中既有液态也有气态，约为100g/m2﹒h，因此人体即使不运动也有大量的汗水蒸发热，而吸湿热纤维正是利用水的汽液变化，将人身体产生的汗气转变为液体时产生的热量用于保暖。本发明的吸湿热纤维属于新型调温纤维，提供调节热而不是热隔绝，其调温纤维的吸热和放热过程是自动的、可逆的。
作为上述方案的进一步改进，步骤3)中所述络筒的工艺参数为车速1080～1120m/min、卷绕密度0.43～0.5g/cm3，捻结器参数为解捻气压0.5～0.6MPa、加捻气压0.5～0.6MPa。具体地，本发明在络筒生产时遵循“低速度、轻张力、小伸长、保弹力”的工艺原则，一方面保证了络筒后的纱线纱疵少、毛羽少，另一方面保证了筒子卷绕密度均匀，成形良好，张力稳定。
作为上述方案的进一步改进，步骤3)中所述整经的工艺参数为整经速度600～620m/min、张力棒隔距5～5.2mm、张力棒打开延时2～2.5s、夹纱片开启延时1～1.5s、卷绕密度为0.5～0.6g/cm3、前排张力9.2～9.5cN、中排张力10～10.2cN、后排张力10.5～11cN。具体地，在整经过程中遵循“低速度、小张力、小伸长、保弹性、少断头”的工艺原则，整经卷绕的密度适中可有效避免影响浆纱退绕的张力而造成断头，且筒子架的张力圈质量分层分段合理配置，前、中、后排的纱线张力由前向后逐渐增加，使得张力均匀、排列均匀、卷绕均匀。
作为上述方案的进一步改进，步骤3)中所述浆纱的工艺参数为浆槽含固率13.5～16.5％、浆槽粘度8～9s、浆纱车速55±5m/min、退绕张力550～580N、喂入张力300～320N、干区张力2700～2750N、卷绕张力4400～4500N、压纱力4100～4200N。具体地，本发明的浆纱工艺符合“高浓低黏”原则，其各区的张力、伸长率、浆槽温度、烘筒温度、浆纱过程中的压浆力配置合理。
作为上述方案的进一步改进，步骤3)中所述浆纱过程中的浆液按原料组分重量份计由GM8-60浆料40～60份、变形淀粉35～40份、KT阴性表面活性剂5～8份组成。具体地，本发明采用高浓低黏型浆料，可保证浆液流动性好、黏附性强、热黏度稳定，使浆膜柔软坚韧，富有弹性既能保证经纱的耐磨性，又能减少干分绞时浆膜撕裂和二次毛羽的产生。
作为上述方案的进一步改进，步骤3)中所述穿经为采用飞穿法穿综，其中停经片穿法采用11、22、33、44、55、66并穿法。具体地，本发明的衬衫面料因经密大，经纱单纱强力低，为减少织造时相邻经纱之间摩擦纠缠而导致的断纱而选用飞穿法穿综，其具体采用6根停经杆，停经片穿法由普通的顺穿123456改为l1、22、33、44、55、66穿法，从而有效降低经纱断头率。
作为上述方案的进一步改进，步骤4)中所述色织布为平纹地小提花经面组织，其中组织循环经纱数为112、组织循环纬纱数为100，共用22页综。
作为上述方案的进一步改进，步骤5)中所述退浆采用生物酶低温退浆工艺。
作为上述方案的进一步改进，步骤5)中所述潮交联为采用STD90树脂于温度90～95℃、含潮5～6％的条件下进行。具体地，其中所述的STD90树脂属于高导湿潮交联树脂，不仅能赋予面料免烫性和抗折皱性，而且能保持面料原有的手感和吸湿性能。
作为上述方案的进一步改进，步骤5)中所述定型为采用定型整理剂DX45于温度110～120℃条件下进行。
本发明的有益效果是：本发明通过工艺流程及重要工艺参数的优化，利用高支棉经纱与羊毛/吸湿发热纤维混纺纬纱织造成面料后再经液氨免烫整理，使其手感滑爽、自吸湿防寒保暖性能优异、具有吸湿透气、悬垂性好、服用舒适、附加值高等特点，特别适用于高质量的衬衫面料。
附图说明
图1是本发明实施例1的织造效果模拟图；
图2是本发明实施例1的面料上机图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行具体描述，以便于所属技术领域的人员对本发明的理解。有必要在此特别指出的是，实施例只是用于对本发明做进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，所属领域技术熟练人员，根据上述发明内容对本发明作出的非本质性的改进和调整，应仍属于本发明的保护范围。同时下述所提及的原料未详细说明的，均为市售产品；未详细提及的工艺步骤或制备方法为均为本领域技术人员所知晓的工艺步骤或制备方法。
实施例1
一种自发热混纺衬衫面料的制备方法，其包括如下工艺步骤：
1)纬纱纺丝色染：分别对羊毛纤维和吸湿发热纤维进行染色处理，得羊毛纤维色纺纱和吸湿发热纤维色纺纱；
2)纬纱混纺：将羊毛纤维色纺纱与吸湿发热纤维色纺纱按混纺比例为50/50置于并条机上进行纵向混纺，得混纺纬纱，备用；
3)经纱织造前处理：
A、选取高支棉纱，进行络筒，控制所述络筒的工艺参数为车速1080m/min、卷绕密度0.5g/cm3，捻结器参数为解捻气压0.5MPa、加捻气压0.6Mpa；
B、后经整经处理，控制所述整经的工艺参数为整经速度600m/min、张力棒隔距5.2mm、张力棒打开延时2s、夹纱片开启延时1.5s、卷绕密度为0.5g/cm3、前排张力9.5cN、中排张力10cN、后排张力11cN；
C、后经浆纱工艺，所述浆纱过程中的浆液按原料组分重量份计由GM8-60浆料40份、变形淀粉40份、KT阴性表面活性剂5份组成；所述浆纱的工艺参数为浆槽含固率16.5％、浆槽粘度8s、浆纱车速55±5m/min、退绕张力580N、喂入张力300N、干区张力2750N、卷绕张力4400N、压纱力4200N；
D、再经穿经工艺，控制所述穿经为采用飞穿法穿综，其中停经片穿法采用11、22、33、44、55、66并穿法，得经纱，备用；
4)织造：根据附图1的织造效果模拟图，将步骤2)所得混纺纬纱和步骤3)所得经纱置于喷气织机中，控制经密为440根/10cm、纬密为280根/10cm，其面料上机图如附图2所示，控制工艺参数为车速400r/min、开口时间320°、主喷时间75°、辅喷时间75°、纬纱到达时间为240°、主喷气压0.3MPa、辅喷气压0.3MPa、开口量75mm/4，后梁高度20mm、机上张力4560N、环境温度25℃、环境相对湿度79％，织造得到结构为纹地小提花经面组织、组织循环经纱数为112、组织循环纬纱数为100、共用22页综的色织布；
5)后处理：将步骤4)所得色织布依次经烧毛、生物酶低温退浆工艺、液氨整理、潮交联(采用STD90树脂于温度9℃、含潮6％的条件下进行)、定型(采用定型整理剂DX45于温度110℃条件下进行)、预缩，得实施例1成品。
实施例2
一种自发热混纺衬衫面料的制备方法，其包括如下工艺步骤：
1)纬纱纺丝色染：分别对羊毛纤维和吸湿发热纤维进行染色处理，得羊毛纤维色纺纱和吸湿发热纤维色纺纱；
2)纬纱混纺：将羊毛纤维色纺纱与吸湿发热纤维色纺纱按混纺比例为50/50置于并条机上进行纵向混纺，得混纺纬纱，备用；
3)经纱织造前处理：
A、选取高支棉纱，进行络筒，控制所述络筒的工艺参数为车速1120m/min、卷绕密度0.43g/cm3，捻结器参数为解捻气压0.6MPa、加捻气压0.5Mpa；
B、后经整经处理，控制所述整经的工艺参数为整经速度620m/min、张力棒隔距5mm、张力棒打开延时2.5s、夹纱片开启延时1s、卷绕密度为0.6g/cm3、前排张力9.2cN、中排张力10.2cN、后排张力10.5cN；
C、后经浆纱工艺，所述浆纱过程中的浆液按原料组分重量份计由GM8-60浆料60份、变形淀粉35份、KT阴性表面活性剂8份组成；所述浆纱的工艺参数为浆槽含固率13.5％、浆槽粘度9s、浆纱车速55±5m/min、退绕张力550N、喂入张力320N、干区张力2700N、卷绕张力4500N、压纱力4100N；
D、再经穿经工艺，控制所述穿经为采用飞穿法穿综，其中停经片穿法采用11、22、33、44、55、66并穿法，得经纱，备用；
4)织造：将步骤2)所得混纺纬纱和步骤3)所得经纱置于喷气织机中，控制经密为440根/10cm、纬密为280根/10cm，控制工艺参数为车速450r/min、开口时间320°、主喷时间80°、辅喷时间70°、纬纱到达时间为245°、主喷气压0.25MPa、辅喷气压0.4MPa、开口量60mm/4，后梁高度25mm、机上张力4500N、环境温度27℃、环境相对湿度75.5％，织造得到结构为纹地小提花经面组织、组织循环经纱数为112、组织循环纬纱数为100、共用22页综的色织布；
5)后处理：将步骤4)所得色织布依次经烧毛、生物酶低温退浆工艺、液氨整理、潮交联(采用STD90树脂于温度95℃、含潮5％的条件下进行)、定型(采用定型整理剂DX45于温度120℃条件下进行)、预缩，得实施例2成品。
实施例3
一种自发热混纺衬衫面料的制备方法，其包括如下工艺步骤：
1)纬纱纺丝色染：分别对羊毛纤维和吸湿发热纤维进行染色处理，得羊毛纤维色纺纱和吸湿发热纤维色纺纱；
2)纬纱混纺：将羊毛纤维色纺纱与吸湿发热纤维色纺纱按混纺比例为50/50置于并条机上进行纵向混纺，得混纺纬纱，备用；
3)经纱织造前处理：
A、选取高支棉纱，进行络筒，控制所述络筒的工艺参数为车速1100m/min、卷绕密度0.44g/cm3，捻结器参数为解捻气压0.54MPa、加捻气压0.55Mpa；
B、后经整经处理，控制所述整经的工艺参数为整经速度610m/min、张力棒隔距5.1mm、张力棒打开延时2.3s、夹纱片开启延时1.2s、卷绕密度为0.55g/cm3、前排张力9.3cN、中排张力10.2cN、后排张力10.8cN；
C、后经浆纱工艺，所述浆纱过程中的浆液按原料组分重量份计由GM8-60浆料50份、变形淀粉38份、KT阴性表面活性剂6份组成；所述浆纱的工艺参数为浆槽含固率15.5％、浆槽粘度8.5s、浆纱车速55±5m/min、退绕张力560N、喂入张力310N、干区张力2720N、卷绕张力4450N、压纱力4150N；
D、再经穿经工艺，控制所述穿经为采用飞穿法穿综，其中停经片穿法采用11、22、33、44、55、66并穿法，得经纱，备用；
4)织造：将步骤2)所得混纺纬纱和步骤3)所得经纱置于喷气织机中，控制经密为440根/10cm、纬密为280根/10cm，控制工艺参数为车速420r/min、开口时间300°、主喷时间76°、辅喷时间72°、纬纱到达时间为240°、主喷气压0.28MPa、辅喷气压0.35MPa、开口量70mm/4，后梁高度23mm、机上张力4520N、环境温度26℃、环境相对湿度78％，织造得到结构为纹地小提花经面组织、组织循环经纱数为112、组织循环纬纱数为100、共用22页综的色织布；
5)后处理：将步骤4)所得色织布依次经烧毛、生物酶低温退浆工艺、液氨整理、潮交联(采用STD90树脂于温度92℃、含潮5.5％的条件下进行)、定型(采用定型整理剂DX45于温度115℃条件下进行)、预缩，得实施例3成品。
实施例4
一种自发热混纺衬衫面料的制备方法，其包括如下工艺步骤：
1)纬纱纺丝色染：分别对羊毛纤维和吸湿发热纤维进行染色处理，得羊毛纤维色纺纱和吸湿发热纤维色纺纱；
2)纬纱混纺：将羊毛纤维色纺纱与吸湿发热纤维色纺纱按混纺比例为50/50置于并条机上进行纵向混纺，得混纺纬纱，备用；
3)经纱织造前处理：
A、选取高支棉纱，进行络筒，控制所述络筒的工艺参数为车速1120m/min、卷绕密度0.43g/cm3，捻结器参数为解捻气压0.6MPa、加捻气压0.6Mpa；
B、后经整经处理，控制所述整经的工艺参数为整经速度620m/min、张力棒隔距5mm、张力棒打开延时2s、夹纱片开启延时1s、卷绕密度为0.5g/cm3、前排张力9.2～9.5cN、中排张力10cN、后排张力11cN；
C、后经浆纱工艺，所述浆纱过程中的浆液按原料组分重量份计由GM8-60浆料50份、变形淀粉40份、KT阴性表面活性剂8份组成；所述浆纱的工艺参数为浆槽含固率15％、浆槽粘度9s、浆纱车速55±5m/min、退绕张力550N、喂入张力320N、干区张力2700N、卷绕张力4400N、压纱力4200N；
D、再经穿经工艺，控制所述穿经为采用飞穿法穿综，其中停经片穿法采用11、22、33、44、55、66并穿法，得经纱，备用；
4)织造：将步骤2)所得混纺纬纱和步骤3)所得经纱置于喷气织机中，控制经密为440根/10cm、纬密为280根/10cm，控制工艺参数为车速450r/min、开口时间300°、主喷时间80°、辅喷时间75°、纬纱到达时间为240°、主喷气压0.3MPa、辅喷气压0.3MPa、开口量75mm/4，后梁高度25mm、机上张力4500N、环境温度27℃、环境相对湿度79％，织造得到结构为纹地小提花经面组织、组织循环经纱数为112、组织循环纬纱数为100、共用22页综的色织布；
5)后处理：将步骤4)所得色织布依次经烧毛、生物酶低温退浆工艺、液氨整理、潮交联(采用STD90树脂于温度95℃、含潮6％的条件下进行)、定型(采用定型整理剂DX45于温度110℃条件下进行)、预缩，得实施例4成品。
实施例5：性能测试
将实施例1～4成品分别进行相关性能测试，其测试结果均符合下表1。
表1各项性能指标及测试方法
Figure BDA0002588428670000081
上述实施例为本发明的优选实施例，凡与本发明类似的工艺及所作的等效变化，均应属于本发明的保护范畴。

Claims (10)

1.一种自发热混纺衬衫面料的制备方法，其特征在于包括如下工艺步骤：
1)纬纱纺丝色染：分别对羊毛纤维和吸湿发热纤维进行染色处理，得羊毛纤维色纺纱和吸湿发热纤维色纺纱；
2)纬纱混纺：将羊毛纤维色纺纱与吸湿发热纤维色纺纱按混纺比例为50/50置于并条机上进行纵向混纺，得混纺纬纱，备用；
3)经纱织造前处理：选取高支棉纱，经络筒、整经、浆纱和穿经处理，得经纱，备用；
4)织造：将步骤2)所得混纺纬纱和步骤3)所得经纱置于喷气织机中，控制经密为440根/10cm、纬密为280根/10cm，同时控制工艺参数为车速400～450r/min、开口时间280～320°、主喷时间75～80°、辅喷时间70～75°、纬纱到达时间为240～245°、主喷气压0.25～0.3MPa、辅喷气压0.3～0.4MPa、开口量60～75mm/4，后梁高度20～25mm、机上张力4500～4560N、环境温度25～27℃、环境相对湿度75.5～79％，织造得到色织布；
5)后处理：将步骤4)所得色织布依次经烧毛、退浆、液氨整理、潮交联、定型、预缩，得成品。
2.根据权利要求1所述的一种自发热混纺衬衫面料的制备方法，其特征在于：步骤3)中所述络筒的工艺参数为车速1080～1120m/min、卷绕密度0.43～0.5g/cm3，捻结器参数为解捻气压0.5～0.6MPa、加捻气压0.5～0.6MPa。
3.根据权利要求1所述的一种自发热混纺衬衫面料的制备方法，其特征在于：步骤3)中所述整经的工艺参数为整经速度600～620m/min、张力棒隔距5～5.2mm、张力棒打开延时2～2.5s、夹纱片开启延时1～1.5s、卷绕密度为0.5～0.6g/cm3、前排张力9.2～9.5cN、中排张力10～10.2cN、后排张力10.5～11cN。
4.根据权利要求1所述的一种自发热混纺衬衫面料的制备方法，其特征在于：步骤3)中所述浆纱的工艺参数为浆槽含固率13.5～16.5％、浆槽粘度8～9s、浆纱车速55±5m/min、退绕张力550～580N、喂入张力300～320N、干区张力2700～2750N、卷绕张力4400～4500N、压纱力4100～4200N。
5.根据权利要求1所述的一种自发热混纺衬衫面料的制备方法，其特征在于：步骤3)中所述浆纱过程中的浆液按原料组分重量份计由GM8-60浆料40～60份、变形淀粉35～40份、KT阴性表面活性剂5～8份组成。
6.根据权利要求1所述的一种自发热混纺衬衫面料的制备方法，其特征在于：步骤3)中所述穿经为采用飞穿法穿综，其中停经片穿法采用11、22、33、44、55、66并穿法。
7.根据权利要求1所述的一种自发热混纺衬衫面料的制备方法，其特征在于：步骤4)中所述色织布为平纹地小提花经面组织，其中组织循环经纱数为112、组织循环纬纱数为100，共用22页综。
8.根据权利要求1所述的一种自发热混纺衬衫面料的制备方法，其特征在于：步骤5)中所述退浆采用生物酶低温退浆工艺。
9.根据权利要求1所述的一种自发热混纺衬衫面料的制备方法，其特征在于：步骤5)中所述潮交联为采用STD90树脂于温度90～95℃、含潮5～6％的条件下进行。
10.据权利要求1所述的一种自发热混纺衬衫面料的制备方法，其特征在于：步骤5)中所述定型为采用定型整理剂DX45于温度110～120℃条件下进行。
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