CN111936350B - 车辆座椅 - Google Patents

Abstract

在将安全气囊模块放置在其座椅靠背中的车辆座椅中，防止了可能施加至座椅靠背的背侧的载荷施加至安全气囊模块。所述车辆座椅(1、300、400)包括：座椅靠背框架(19)，所述座椅靠背框架(19)包括沿其两侧竖直延伸的一对侧构件(26、301)并提供座椅靠背的结构框架；板构件(20、402)；板构件(20、402)位于座椅靠背框架的后面，并且包括从位于座椅靠背框架的外侧的侧构件沿外侧方向延伸的延伸部(32、410)；安装构件，所述安装构件连接至外侧构件；以及安全气囊模块(23)，所述安全气囊模块(23)位于所述延伸部的前侧并通过所述安装构件连接至所述外侧构件，在所述安全气囊模块和所述延伸部之间限定有间隙(S)。

Description

车辆座椅

技术领域

本发明涉及一种装配有安全气囊的车辆座椅。

背景技术

已知的适合于后座的车辆座椅设置有放置在座椅靠背中的安全气囊模块，座椅靠背能够在座椅靠背朝向前方以支承座椅乘员的后背的直立位置和使座椅靠背向前倾斜以使座椅靠背的背面与货舱的地板表面连续延伸的收起位置之间移动(例如参见专利文献1)。专利文献1中公开的车辆座椅的座椅靠背包括用作结构框架的后框架和附接到该后框架的背侧的板状背板。后框架包括弯曲成大致矩形形状的金属的管构件，并且背板是大致矩形形状的板构件并且覆盖所述管构件的后侧。

背板设置有从后框架在外侧方向上延伸的延伸部，并且所述延伸部设置有朝着所述后框架的侧面突出的多个凸台，以使安全气囊模块紧固到凸台的凸出的顶表面。

现有技术文件

专利文件：

专利文件1：JP5169864B

发明内容

本发明待解决的问题。

由于安全气囊模块被直接固定在背板上，因此可能会施加到座椅靠背背侧的载荷往往会施加在安全气囊模块上，甚至可能导致所述安全气囊模块的位置发生变化。

鉴于现有技术的这种问题，本发明的主要目的是提供一种具有在其座椅靠背中放置的安全气囊模块的车辆座椅，其中，防止了可能施加至座椅靠背的背侧的载荷施加至安全气囊模块。

解决问题的手段

为了实现该目的，本发明的一个方面提供了一种车辆座椅(1、 300、400)，其包括：座椅靠背框架(19)，所述座椅靠背框架(19) 包括沿其两侧竖直延伸的一对侧构件(26、301)并提供座椅靠背的结构框架；板构件(20、402)，板构件(20、402)位于座椅靠背框架的后面，并且包括从位于座椅靠背框架的外侧的侧构件沿外侧方向延伸的延伸部(32、410)；安装构件，所述安装构件连接至外侧构件；以及安全气囊模块(23)，所述安全气囊模块(23)位于所述延伸部的前侧并通过所述安装构件连接至所述外侧构件，在所述安全气囊模块和所述延伸部之间限定有间隙(S)。

根据该布置，由于在安全气囊模块和延伸部之间限定了间隙，因此防止了施加至延伸部的载荷被传递至安全气囊模块，从而能够防止安全气囊模块的运动。

在本发明的另一方面，所述安装构件包括直接连接至所述外侧构件(26)的第一安装构件(36、302)和直接连接至所述安全气囊模块的第二安装构件(37、303)，并且所述第二安装构件通过紧固件(72)连接至所述第一安装构件，所述板构件设置有沿所述紧固件的轴线穿过的通孔(74)。

根据该布置，通过将工具插入通孔中，第二安装构件能够从盘形框架的后部紧固至第一安装构件。由此，能够将安全气囊模块容易地组装至侧构件。

在本发明的又一方面，优选地，所述第一安装构件设置有在内侧方向朝其后端部倾斜的倾斜壁(64)，并且设置有紧固部(65)，所述第二安装部被紧固至所述紧固部(65)。

根据该布置，紧固部设置在倾斜地面向后方的倾斜壁上。从而，能够将紧固部定位成从板构件的后侧视觉上可辨认。

在本发明的又一方面，优选地，所述第二安装构件的后端部设置有沿着所述倾斜壁延伸的板状的被紧固部(69)，并且所述安全气囊模块设置有被构造成在向前方向展开的安全气囊，所述被紧固部的前部连接到所述第二安装构件。

根据该布置，由于安全气囊模块位于被紧固部的前方，因此当安全气囊在向前方向上展开时，安全气囊不太可能接触紧固件。因此，可以防止展开时安全气囊的变形。

在本发明的又一方面，优选地，所述外侧构件(301)具有在外侧方向上延伸的并具有朝上的表面的延伸壁(305)，以及

所述安装构件包括：第一安装构件，所述第一安装构件连接至所述外侧构件的外侧；以及第二安装构件(303)，所述第二安装构件 (303)具有上端和下端，所述上端设置有沿着所述延伸壁的所述向上朝向的表面沿内侧方向延伸并紧固到所述延伸壁的上壁(311)，所述下端与所述第一安装构件接合。

根据该布置，由于能够通过将工具向下插入而将安全气囊模块紧固至侧构件，因此能够将安全气囊模块连接至侧构件而不会受到板构件的阻碍。

在本发明的又一方面，优选地，所述延伸部设置有从其向前方向抬起的抬起片(411)，并且

所述安装构件包括：第一安装构件(401)，所述第一安装构件连接至所述外侧构件的外侧；以及第二安装构件(403)，所述第二安装构件具有被所述第一安装构件接合的前端和紧固至所述抬起片的后侧的后端，所述第二安装构件具有直接连接到其上的所述安全气囊模块。

根据该布置，由于第二安装构件连接至侧构件和板构件，因此能够进一步稳定安全气囊模块的位置。另外，由于第二安装构件被紧固在抬起片的后表面，因此在紧固时能够从板构件的背面视觉辨认第二安装构件。由此，能够将第二安装构件容易地固定在抬起片上。

本发明的另一方面提供了一种车辆座椅(1、200、300)，车辆座椅(1、200、300)包括：座椅靠背框架(19)，所述座椅靠背框架(19)包括沿其两侧竖直延伸的一对侧构件(26)并提供座椅靠背(5)的结构框架；板构件(20)，板构件(20)位于座椅靠背框架(19)的后面，并且包括从位于座椅靠背框架的外侧的侧构件沿外侧方向延伸的延伸部(32)；安装构件(36、37、101、102、201、 202)，安装构件(36、37、101、102、201、202)连接至外侧构件；以及安全气囊模块(23)，所述安全气囊模块(23)位于所述延伸部的前方并通过所述安装构件连接至所述外侧构件。

根据该布置，安全气囊模块连接到具有比板构件更高的刚性的侧构件。与通过板构件支承安全气囊模块的情况相比，由于能够减小板构件的厚度，因此能够减轻座椅靠背的重量，并且能够以稳定的方式支承安全气囊模块。

在本发明的另一方面，所述安装构件包括直接连接至所述外侧构件的第一安装构件(36、101、201)和直接连接至所述安全气囊模块的第二安装构件(37、102、202)，并且所述第二安装构件通过紧固件(72)连接至所述第一安装构件，所述第一安装构件设置有在内侧方向朝其后端部倾斜的倾斜壁(64)，并且设置有紧固部(65)，所述第二安装部被紧固至紧固部(65)。

根据该布置，由于紧固件设置在倾斜壁上，因此可以使紧固件的头部朝向安全气囊模块的突出最小。由此，能够更可靠地展开安全气囊。

在本发明的又一方面中，优选地，所述板构件设置有沿所述紧固件的轴线穿过的通孔(74)。

根据该布置，通过将工具插入通孔中，第二安装构件能够从盘形框架的后部紧固至第一安装构件。由此，能够将安全气囊模块容易地组装至侧构件。此外，紧固部设置在倾斜地面向后方的倾斜壁上。由此，能够从后方视觉辨认设置在倾斜壁上的紧固部，从而有助于紧固件的紧固。

在本发明的又一方面中，优选地，所述第二安装构件的后端部设置有沿着所述倾斜壁延伸的板状的被紧固部(69、212)，并且所述安全气囊模块设置有构造成在向前方向展开的安全气囊，所述被紧固部的前部连接到所述第二安装构件。

根据该布置，由于安全气囊模块位于被紧固部的前侧，因此当安全气囊在向前方向上展开时，防止安全气囊接触紧固件。因此，能够更可靠地展开安全气囊。

在本发明的又一方面中，优选地，所述第一安装构件包括一对以一个在另一个之上的方式位于外侧构件上的第一安装构件。

根据该布置，由于第二安装构件被连接到设置在一个在另一个之上的两个位置处的第一安装构件，因此安全气囊模块和侧构件能够以高度牢固的方式彼此连接。

在本发明的又一方面中，优选地，座椅靠背能够在座椅靠背朝向前方的使用位置和座椅靠背的背侧平行于地板表面延伸的收起位置之间移动，并且板构件设置有闭合工具孔的闭合构件(75)。

根据该布置，闭合构件允许座椅靠背的背侧更平坦。由此，能够提高放置在在收起位置的座椅靠背的背面上的货物的稳定性。

在本发明的又一方面中，优选地，所述安装构件包括直接连接至外侧构件的第一安装构件和直接连接至安全气囊模块的第二安装构件，并且第一安装构件设置有在外侧构件的外侧上横向延伸的后壁部(105)，第二安装构件通过紧固件紧固至后壁部。

根据该布置，紧固部形成在后壁部上，所述后壁部具有朝向前后方向的主平面，从而使得工具能够从后部到前部穿过盘形框架的通孔以将第一安装构件和第二安装构件彼此紧固。因此，插入工具的方向对工人来说是显而易见的，并且有助于安全气囊模块的组装。

本发明的又一方面提供了一种车辆座椅(1、200、300)，车辆座椅(1、200、300)包括：座椅靠背框架(19)，其提供座椅靠背(5)的结构框架；板构件(20)，其位于座椅靠背框架的后面，并且包括从位于座椅靠背框架的外侧的侧构件沿外侧方向延伸的延伸部(32)；安装构件(36、37、101、102、201、202)，其连接至座椅靠背框架；安全气囊模块(23)，其位于延伸部的前侧，并通过安装构件连接至座椅靠背框架；其中，安装构件包括直接连接至座椅靠背框架的第一安装构件(36、101、201)和直接连接至安全气囊模块的第二安装构件(37、102、202)，并且第二安装构件通过紧固件(72)紧固至第一安装构件，所述板构件设置有沿紧固件的轴线穿过的通孔(74)。

根据该布置，安全气囊模块连接到具有比板构件更高的刚性的座椅靠背框架。结果，与使安全气囊模块由板状构件支承的情况相比，能够使板状构件的厚度更薄，从而能够减轻座椅靠背的重量，并且能够以稳定的方式支承安全气囊模块。另外，通过将工具插入通孔中，能够使第二安装构件从盘形框架的背面紧固到第一安装构件，从而能够容易地将安装气囊模块组装到侧构件。

在本发明的又一方面中，优选地，座椅靠背框架包括在其两侧竖直延伸的一对侧构件(26)，并且第一安装构件在外侧上定向地连接至侧部构件。

根据该布置，通过将第一安装构件连接至侧构件，安全气囊模块能够从横向方向连接至座椅靠背。因此，安全气囊能够通过在座椅乘员与座舱的侧壁之间限定的间隙展开，从而有效地保护座椅乘员。

本发明的又一方面提供了一种车辆座椅(1)，车辆座椅(1) 包括：座椅靠背框架(19)，其包括一对沿其两侧竖直延伸的侧构件 (26)并提供座椅靠背(5)的结构框架；板构件(20)，其位于座椅靠背框架的后面，并且包括从位于座椅靠背框架的外侧的侧构件沿外侧方向延伸的延伸部(32)；安装构件(201、202)，其连接到座椅靠背框架；以及安全气囊模块(23)，其位于延伸部的前侧，并通过安装构件连接至座椅靠背框架；其中，所述安装构件包括直接连接至座椅靠背框架的第一安装构件(201)和直接连接至安全气囊模块的第二安装构件(202)，并且第一安装构件位于外侧构件和板构件之间，并且与板构件的前表面接触。

根据该布置，第一安装构件连接至侧框架并且抵靠板构件的前表面。由于安全气囊模块连接至侧构件，因此能够以稳定方式支承安全气囊模块。与仅通过板构件支承安全气囊模块的情况相比，能够减小板构件的厚度，从而在以稳定方式支承安全气囊模块的同时减轻座椅靠背的重量。此外，通过使第一构件抵靠板构件，能够增强板构件。

在本发明的又一方面中，优选地，第一安装构件设置有抵接延伸部的前表面的抵接部(208)。

根据该布置，原本容易变形的延伸部能够通过抵接部来加强。

在本发明的又一方面，优选地，所述第一安装构件和所述第二安装构件经由紧固件(216)彼此紧固，并且所述板构件设置有沿所述紧固件(220)的轴线穿过的通孔。

根据该布置，由于能够将工具从板构件的后部插入到通孔中以将第二安装构件和第一安装构件彼此紧固，因此有助于安全气囊模块的组装。

在本发明的又一方面中，优选地，第一安装构件设置有朝向其内侧向前倾斜的倾斜壁(207)，并且第二安装构件被紧固至第一安装构件的倾斜壁。

根据该布置，由于能够将紧固部设置在倾斜向后朝向的倾斜壁上，因此，促进了从板构件的后部的紧固。此外，由于倾斜壁从由板构件支承所述倾斜壁的抵接部倾斜向前倾斜，因此防止了紧固件的头部从板构件的后表面向后突出，从而能够使座椅靠背的背面高度平坦。

在本发明的又一方面中，优选地，抵接部具有沿着延伸部的前表面延伸的板状。

根据该布置，能够使抵接部与延伸部之间的接触面积最大化，从而能够通过抵接部以更加可靠的方式加强延伸部。

在本发明的又一方面中，优选地，第一安装构件在抵接部处焊接至板构件。

根据该布置，抵接部和延伸部牢固地连接，从而能够通过该抵接部更可靠地加强延伸部。

在本发明的又一方面中，优选地，板构件在外侧方向上延伸超过抵接部，并且沿着抵接部的外侧端面向前弯曲。

根据该布置，由于板构件在其外侧边缘处向前弯曲，因此能够增加板构件的刚性。另外，由于板构件沿着抵接部的外侧边缘弯曲，因此，在抵接部与板构件的外侧边缘的弯曲部之间不产生间隙，以使板构件的与其外侧边缘邻接的部分能够通过抵接部以可靠的方式加强。由此，以更加可靠的方式防止了板构件的与其外侧边缘邻接的部分的变形。

本发明的又一方面提供了一种车辆座椅(500)，车辆座椅 (500)包括：座椅靠背框架(19)，其包括沿其两侧竖直延伸的一对侧构件(26)并提供座椅靠背(5)的结构框架；安装构件(501、 502)，其连接至外侧构件；安全气囊模块(23)，其通过安装构件连接到外侧构件；垫构件(21)，其布置在安全气囊模块的前侧上；外皮构件(22)，其覆盖垫构件的前侧，并设置有构造成在超过规定值的载荷下被撕开的脆弱部(57)；通道(502)，其设置在垫构件中以使安全气囊模块与脆弱部连通；线构件(502)，其具有与外侧构件连接的一端、布置在安全气囊模块的前侧的接合部(521)以及与外侧构件连接的另一端；和织带，其穿过所述通道并且具有连接至所述脆弱部的一端和连接至所述接合部的另一端。

根据该布置，织带连接至位于安全气囊模块前方的接合部。由于接合部位于安全气囊模块的前方，以便从座椅靠背的侧面清晰可见，因此容易地确认织带连接至线构件的适当位置是可能的。

在本发明的又一方面，优选地，安装构件包括与接合部接合的钩(510)。

根据该布置，通过将安装构件接合到线构件，使安全气囊模块的运动受到限制，并且在紧固时使安全气囊模块的位置保持固定。这有助于安全气囊模块的组装。此外，由于安全气囊模块被接合至将织带连接至侧构件的线构件，因此不需要在侧构件上设置单独的接合构件，从而简化了结构。

在本发明的又一方面中，优选地，所述安装构件包括：连接至所述外侧构件的外侧的第一安装构件(501)和连接至所述安全气囊模块的第二安装构件(502)，所述第二安装构件设置有紧固部(504)，而第一安装构件设置有被紧固部(506)，所述被紧固部能够以这样的方式被紧固至紧固部即通过将钩接合到线构件上并使安全气囊模块绕线构件的轴线转动，能够将安全气囊模块放置在紧固构件和紧固部彼此对准的位置。

根据该布置，通过将钩接合到线构件上并且转动安全气囊模块，能够将安全气囊模块引导到紧固部和被紧固部彼此对准的位置。从而，能够容易地将安全气囊模块放置在适当的位置，以将安全气囊模块容易地紧固到侧构件。

在本发明的又一方面，优选地，脆弱部和接合部基本上彼此平行地竖直延伸。

根据该布置，能够沿着脆弱部布置织带，从而能够以有效方式将由于安全气囊的膨胀引起的载荷集中在脆弱部上。

在本发明的又一方面中，优选地，所述钩设置在所述第二支承构件的前边缘上，并且所述紧固部设置在所述第二支承构件的后边缘上。

根据该布置，由于第二支承构件在其前边缘处接合到线构件，并且在其后边缘处被紧固到侧构件，因此第二支承构件和侧构件能够牢固地彼此连接。结果，使安全气囊模块相对于侧构件的移动最小化，并且能够使安全气囊模块在展开时的位置稳定。

在本发明的又一方面中，优选地，车辆座椅还包括在外侧方向从外侧构件的后边缘延伸的板构件(20)，并且在外侧构件的外侧设置有第一安装构件(501)，在所述板构件上设置有沿紧固件的轴线贯通的通孔(74)，该紧固件将紧固部和被紧固部彼此紧固。

根据该布置，通过将工具从后部到前部插入通孔中，能够从板构件的后部接近紧固件。这样，通过使第一安装构件和第二安装构件从板构件的后方彼此紧固，从而有助于安全气囊模块的组装作业。

在本发明的又一方面，优选地，所述安全气囊模块构成为使安全气囊(41)在向前方向展开，并且使安全气囊位于所述紧固部的前方。

根据该布置，防止了安全气囊在展开时与紧固件接触，从而能够防止由于安全气囊与紧固件之间的这种接触而导致的安全气囊变形，从而能够更可靠地展开安全气囊。

发明效果

在具有在其座椅靠背中布置安全气囊模块的车辆座椅中的这种布置中，由于在安全气囊模块和盘形框架之间存在间隙，因此防止了可能施加到座椅靠背背侧的载荷施加到安全气囊模块。

在这样的布置中，所述安装构件包括直接连接至所述外侧构件(26)的第一安装构件(36、302)和直接连接至所述安全气囊模块的第二安装构件(37、303)，并且所述第二安装构件通过紧固件 (72)连接至所述第一安装构件，所述板构件设置有沿所述紧固件的轴线穿过的通孔(74)，通过将工具插入通孔中，第二安装构件能够从盘形框架的后部紧固到第一安装构件。由此，能够将安全气囊模块容易地组装至侧构件。

在这样的布置中，所述第一安装构件设置有在内侧方向朝其后端部倾斜的倾斜壁(64)，并且设置有紧固部(65)，所述第二安装部被紧固至所述紧固部(65)，紧固部设置在倾斜地朝向后方的倾斜壁上。由此，能够将紧固部定位成从板构件的背侧视觉上可辨认。

在这样的布置中，第二安装构件的后端部设置有沿倾斜壁延伸的板状被紧固部(69)，并且安全气囊模块设置有被构造成在向前方向上展开的安全气囊，被紧固部的前部与第二安装构件连接，由于安全气囊模块位于被紧固部的前方，因此当安全气囊在向前方向展开时，安全气囊不太可能与紧固件接触。由此，能够防止展开时安全气囊的变形。

在这样的布置中，外侧构件(301)设置有沿外侧方向延伸并且具有向上朝向的表面的延伸壁(305)，并且安装构件包括连接至外侧构件的外侧的第一安装构件；和具有上端和下端的第二安装构件(303)，所述上端具有沿着延伸壁的向上朝向的表面在向内方向上延伸并紧固到延伸壁的上壁(311)，所述下端与第一安装构件接合，由于能够通过向下插入工具将安全气囊模块固定在侧构件上，因此安全气囊模块能够与侧构件连接，而不会受到板构件的阻碍。

在这样的布置中，延伸部中设置有从其向前方向升高的抬起片(411)，并且安装构件包括第一安装构件，所述第一安装构件连接至外侧构件的外侧；和第二安装构件(403)，所述第二安装构件具有被第一安装构件(401)接合的前端和紧固至所述抬起片的后侧的后端，第二安装构件具有直接连接在其上的安全气囊模块，由于第二安装构件连接至侧构件和板构件，因此能够进一步使安全气囊模块的位置稳定。另外，由于第二安装构件被紧固在抬起片的后表面，因此在紧固时能够从板构件的背面视觉辨认第二安装构件。由此，能够将第二安装构件容易地固定在抬起片上。

在这样的布置中，安全气囊模块连接至具有比盘形框架更高的刚性的侧构件，能够减轻座椅靠背的重量，并且能够以稳定的方式支承安全气囊模块。

在这样的布置中，所述安装构件包括直接连接至所述外侧构件的第一安装构件(36、101、201)和直接连接至所述安全气囊模块的第二安装构件(37、102、202)，并且所述第二安装构件通过紧固件 (72)连接至所述第一安装构件，所述第一安装构件设置有在内侧方向朝其后端部倾斜的倾斜壁(64)，并且设置有紧固部(65)，所述第二安装部被紧固至紧固部(65)，由于所述紧固件设置有倾斜壁，能够使紧固件的头部朝向所述安全气囊模块的突出最小化。由此，能够更可靠地展开安全气囊。

在这样的布置中，板构件上设置有沿着紧固件的轴线穿过的通孔(74)，通过将工具插入到通孔中，能够将第二安装构件从盘形框架的后部紧固到第一安装构件。由此，能够将安全气囊模块容易地组装至侧构件。此外，紧固部设置在倾斜地朝向后方的倾斜壁上。由此，能够从后方视觉辨认设置在倾斜壁上的紧固部，从而有助于紧固件的紧固。

在这样的布置中，第二安装构件的后端部设置有沿倾斜壁延伸的板状被紧固部(69、212)，并且安全气囊模块设置有被构造成在向前方向上展开的安全气囊，被紧固部的前部与第二安装构件连接，由于安全气囊模块位于被紧固部的前侧，因此当安全气囊在向前方向展开时，安全气囊不太可能与紧固件接触。因此，能够更可靠地展开安全气囊。

在这样的布置中，第一安装构件包括一对以一个在另一个之上的方式位于外侧构件上的第一安装构件，由于第二安装构件与设置在一个在另一个上方的两个位置处的第一安装构件连接，因此安全气囊模块和侧构件能够以高度牢固的方式彼此连接。

在这样的布置中，座椅靠背能够在座椅靠背朝向前方的使用位置和座椅靠背的背侧平行于地板表面延伸的收起位置之间移动，并且板构件设置有闭合工具孔的闭合构件(75)，闭合构件允许座椅靠背的背侧更平坦。由此，能够提高在收起位置放置在座椅靠背的背面上的货物的稳定性。

在这样的布置中，所述安装构件包括直接连接至外侧构件的第一安装构件和直接连接至安全气囊模块的第二安装构件，并且第一安装构件设置有在所述外侧构件的外侧上横向延伸的后壁部(105)，所述第二安装构件通过紧固件紧固到后壁部，紧固部形成在具有朝向前后方向的主平面后壁部上，使得工具能够从后到前穿过盘形框架的通孔，以将第一安装构件和第二安装构件彼此紧固。因此，工具的插入方向对工人来说是显而易见的，并且安全气囊模块的组装变得容易。

在这样的布置中，安全气囊模块连接至具有比盘形框架更高的刚性的座椅靠背框架，能够减轻座椅靠背的重量，并且可以以稳定的方式支承安全气囊模块。

在这样的布置中，座椅靠背框架包括在其两侧竖直延伸的一对侧构件(26)并且第一安装构件在外侧上直接地连接至侧构件，通过将第一安装构件连接至侧构件，安全气囊模块能够从横向方向连接至座椅靠背。由此，安全气囊能够通过在座椅乘员与座舱的侧壁之间限定的间隙展开，从而有效地保护座椅乘员。

在这样的布置中，将第一侧构件连接至在具有在座椅靠背中安装的安全气囊模块的车辆座椅中的侧框架，能够减轻座椅靠背的重量，并且能够以稳定的方式支承安全气囊模块。此外，通过使第一安装构件抵靠板构件，能够通过第一安装构件来加强板构件。

在这样的布置中，第一安装构件设置有抵靠延伸部的前表面的抵接部(208)，原本易于变形的延伸部能够通过抵接部来加强。

在这样的布置中，第一安装构件和第二安装构件经由紧固件 (216)彼此紧固并且板构件上设置有沿紧固件(220)的轴线穿过的通孔，由于能够从板构件的后部插入通孔中以将第二安装构件和第一安装构件彼此紧固，因此有助于安全气囊模块的组装。

在这样的布置中，第一安装构件设置有朝向其内侧向前倾斜的倾斜壁(207)并且第二安装构件紧固到第一安装构件的倾斜壁，由于紧固部能够设置在倾斜地朝向后方的倾斜壁上，因此促进了从板构件的后部的紧固。此外，由于倾斜壁从由板构件支承所述倾斜壁的抵接部倾斜地向前倾斜，因此防止了紧固件的头部从板构件的后表面向后突出，从而能够使座椅靠背的背面高度平坦。

在这样的布置中，抵接部具有沿着延伸部的前表面延伸的板状，能够使抵接部和延伸部之间的接触面积最大化，从而能够通过抵接部以更加可靠的方式加强延伸部。

在这样的布置中，第一安装构件在抵接部处焊接到板构件，抵接部和延伸部牢固地彼此连接，从而能够通过抵接部更可靠地加强延伸部。

在这样的布置中，板构件在外侧方向延伸超过抵接部并且沿着抵接部的外侧端面向前弯曲，由于板构件在其外侧边缘向前弯曲，因此能够增强板构件的刚性。另外，由于板构件沿着抵接部的外侧边缘弯曲，因此，在抵接部与板构件的外侧边缘的弯曲部之间不产生间隙，以使板构件的与其外侧边缘邻接的部分能够通过抵接部以可靠的方式加强。由此，以更加可靠的方式防止了板构件的与其外侧边缘邻接的部分的变形。

在这样的布置中，织带通过位于设置有安全气囊模块的车辆座椅中的安全气囊模块的前方的接合部接合，能够将容纳在座椅靠背中的部件定位成清晰可见。

在这样的布置中，安装构件包括与接合部接合的钩(510)，通过将安装构件接合到线构件，安全气囊模块的运动受到限制，并且安全气囊模块在紧固时的位置保持固定。这有助于安全气囊模块的组装。此外，由于将安全气囊模块接合至将织带连接至侧构件的线构件，因此不需要在侧构件上设置单独的接合构件，从而简化了结构。

在这样的布置中，所述安装构件包括连接至所述外侧构件的外侧的第一安装构件(501)和连接至所述安全气囊模块的第二安装构件(502)，所述第二安装构件设置有紧固部(504)，而第一安装构件设置有被紧固部(506)，所述被紧固部能够以这样的方式被紧固至紧固部，即通过将钩接合到线构件上并使安全气囊模块绕线构件的轴线转动，能够将安全气囊模块放置在紧固构件和被紧固部彼此对准的位置的布置中，通过将钩接合到线构件并旋转安全气囊模块，能够将安全气囊模块引导到紧固部和被紧固部彼此对准的位置。由此，能够容易地将安全气囊模块放置在适当的位置，以将安全气囊模块容易地紧固到侧构件。

在这样的布置中，脆弱部和接合部基本上彼此平行地竖直延伸，能够沿着脆弱部布置织带，从而能够以有效方式将由于安全气囊的膨胀引起的载荷集中在脆弱部上。

在这样的布置中，将钩设置在第二支承构件的前边缘上并且将紧固部设置在第二支承构件的后边缘上，由于第二支承构件在其前边缘处接合到线构件上并且在其后边缘处紧固到侧构件，从而使第二支承构件和侧构件能够牢固地彼此连接。结果，使安全气囊模块的相对于侧构件的移动最小化，并且能够使安全气囊模块在展开时的位置稳定。

在这样的布置中，车辆座椅还包括在外侧方向上从外侧构件的后边缘延伸的板构件(20)，并且在外侧构件的外侧设置有第一安装构件(501)，在所述板构件上设置有沿紧固件的轴线贯通的通孔 (74)，该紧固件将紧固部和被紧固部彼此紧固，通过将工具从后向前插入通孔，能够从板构件的后部接近紧固件。这样，通过使第一安装构件和第二安装构件从板构件的后方彼此紧固，从而有助于安全气囊模块的组装作业。

在这样的布置中，安全气囊模块构造成使安全气囊(41)在向前方向展开，并且位于紧固部的前方，防止了安全气囊在展开时与紧固件接触，以便能够防止由于安全气囊和紧固件之间的这种接触而导致的安全气囊变形，并且能够以更可靠的方式展开安全气囊。

附图说明

图1是根据本发明的车辆座椅在使用位置的立体图；

图2示出车辆座椅从使用位置(A)向收起位置(B)的过渡的车辆座椅的说明图；

图3是从前面观察时的第一实施例的车辆座椅的座椅靠背框架的上部的立体图；

图4是从后面观察时的第一实施例的车辆座椅的座椅靠背框架的上部的立体图；

图5是沿图1的线V-V截取的截面图；

图6是根据本发明的第二实施例的车辆座椅的座椅靠背的上部的截面图；

图7是根据本发明的第三实施例的车辆座椅的座椅靠背的上部的立体图；

图8是第三实施例的车辆座椅的座椅靠背的左上部的截面图；

图9是根据本发明的第四实施例的车辆座椅的座椅靠背框架的上部的后视图；

图10是第四实施例的车辆座椅的座椅靠背框架的上部的侧面；

图11是第四实施例的车辆座椅的座椅靠背框架的左上端部的截面图；

图12是第四实施例的车辆座椅的座椅靠背框架的左上部的截面图；

图13是根据本发明的第五实施例的车辆座椅的座椅靠背的上部的立体图；

图14是第五实施例的车辆座椅的座椅靠背的上部的截面图；

图15是从前面观察时的第五实施例的车辆座椅的座椅靠背的上部的立体图；

图16是第五实施例的车辆座椅的横截面图；以及

图17是示出当将安全气囊模块紧固在第六实施例的车辆座椅中时固定器的运动的说明图。

具体实施方式

下面参照附图描述应用于机动车辆的最后排座椅的根据本发明的车辆座椅的三个实施例。在下面的描述中，前后，横向和竖直方向基于机动车辆的前进方向。车辆座椅能够在乘员能够就座的使用位置和从使用位置改变的收起位置之间改变其构造和姿势，以扩大可用于货物的空间，除非另有说明，否则各种结构的以下描述将基于在使用位置的车辆座椅。

(第一实施例)

如图1所示，根据本发明的车辆座椅1在具有一排在另一排后面的两排座椅的汽车的第二排中构成后座的左侧部。车辆座椅1位于汽车的地板2上，并且包括：支承座椅乘员的臀部的座垫4；由座垫4的后部支承并用作靠背的座椅靠背5；和设置在座椅靠背5的上部的头枕6。在车辆座椅1的后面设置有延伸至后挡板(后门)的基本水平的货物地板7(见图2)。

座垫4侧向延伸，并限定了两个乘员的就座表面9。在一对分别在前后方向上延伸并连接至地板2的上表面的下导轨位于座垫4 的下方。上导轨可滑动地接合到每个下导轨10，从而能够沿下导轨 10的延伸方向滑动。因此，座垫4由地板2支承，从而能够经由下导轨10和上导轨在前后方向上滑动。

座椅靠背5在竖直方向上延伸，并且具有大致矩形形状，所述大致矩形形状具有朝向前方的表面。在座椅靠背5的前表面上形成有支承两个乘客的背部的支承表面12。座椅靠背5在其下端处通过本身已知的倾斜机构可枢转地连接至形成座垫4的框架结构的后端。

在座椅靠背5的上端横向并排设置有一对头枕6。每个头枕 6在其下端连接至座椅靠背5，从而可绕横向延伸的轴线枢转。

带子15从座椅靠背5的外侧的下部沿外侧方向延伸。当在外侧方向拉动带子15时，座垫4和座椅靠背5能够从用于使乘员就座的使用位置(图2(A))移动到用于扩大空间的收起位置(图2 (B))以容纳货物。当车辆座椅1处于使用位置时，座垫4的就座表面9朝向上以支承乘员的臀部，而座椅靠背5的支承表面12基本朝向前以支承乘员的背部。当车辆座椅1从使用位置位移到收起位置时，座垫4在其后端部被抬起并向前移动(图2(A)中的双点划线)，并且导致就座表面9朝向前方。同时，座椅靠背5通过绕其下端旋转而向前倾斜(图2(A)中的双点划线)，直到座椅靠背5的支承表面12基本向下朝向并且座椅靠背5的背面基本水平地延伸。当车辆座椅1处于收起位置时，座椅靠背5的背面与货物地板7的表面连续，并且能够将货物放置在座椅靠背5的背面上。如图2(A)所示，头枕6 也可以绕相对于座椅靠背5绕横向方向上延伸的轴线旋转，从而当车辆座椅1从使用位置位移到收起位置时，座椅靠背5的运动不会被头枕6 阻碍。

在本实施例中，在座椅靠背5的左上端部设置有杠杆17。当在车辆座椅1处于使用位置中操作杠杆17时，座椅靠背5能够相对于座垫4枢转，从而座椅乘员能够调节座椅靠背5相对于座垫4的角度，以适合乘员的身材。

现在参考图3至图5在下面描述座椅靠背5的结构。如图5所示，座椅靠背5设置有用作结构框架的座椅靠背框架组件18，由座椅靠背框架组件18支承的垫构件21，设置在垫构件21的表面上以形成座椅靠背5的外表面的外皮构件22，以及由座椅靠背框架组件 18支承的安全气囊模块23。

如图3和图4所示，座椅靠背框架组件18形成座椅靠背 5的结构框架，并且包括具有大致矩形框架构造的座椅靠背框架主体 19和位于座椅靠背框架主体19后方的盘形框架20(板构件)。座椅靠背框架主体19包括沿其两侧竖直延伸的一对侧框架26(侧构件)，在左右侧框架26的上端之间横向延伸的上框架27和在侧框架26的下端之间横向延伸的下框架(未在附图中示出)。形成各个侧框架26 的上部的侧框架上部26U和上框架27通过将具有圆形横截面的单个管构件29弯曲成倒U形或门形而形成。形成各个侧框架26的下部的侧框架下部26D分别由金属板构件30形成，每个金属板构件30具有横向朝向的主平面。管构件29的两端在其向内朝向的侧面处焊接到金属板构件30的相应的端。每个金属板构件30的前边缘和后边缘相对于座椅向内弯曲。侧框架26的下端经由倾斜机构可枢转地连接至形成座垫4的框架结构。

盘形框架20是沿着侧框架26和上框架27的后侧延伸的金属板构件，并且因此具有朝向前后方向的主平面。盘形框架20包括盘形框架基座部31和盘形框架延伸部32，所述盘形框架基座部31 覆盖侧框架26、上框架27和下框架的后侧，所述盘形框架延伸部32 从盘形框架基座部31向左延伸(在外侧方向)超过在左侧(外侧) 的侧框架26。盘形框架20在上边缘处焊接到上框架27，在下边缘处焊接到下框架，并在各个侧边缘处焊接到侧框架26的适当部分。可以在盘形框架基座部31的适当部分中设置多个加强筋和减轻孔31B。

将一对支架36(第一安装构件)以一个在另一个之上的方式直接连接到左侧框架26。保持安全气囊模块23的单个固定器37 (第二安装构件)直接连接至两个支架36。因此，安全气囊模块23 通过固定器37和支架36连接至侧框架26。安全气囊模块23具有沿着侧框架26的延伸方向延伸的大致矩形形状，并且具有一对横向朝向的外表面。

如图5所示，安全气囊模块23包括将气体释放到安全气囊41中以使安全气囊41膨胀和展开的充气机42，以及在其中容纳安全气囊41和充气机42的大致矩形的壳体43。充气机42具有大致圆筒形的形状，并设置有从其外周面径向向外突出的外螺纹部44。

壳体43具有大致矩形的形状，并且包括具有开放的左侧的金属壳体主体45和覆盖壳体主体45的开放端的塑料盖体主体46。因此，壳体主体45包括大致矩形的底壁和连接至所述底壁的外围边缘的侧壁。壳体45的底壁在预定位置处设置有沿厚度方向穿过其中的通孔48。安全气囊41被折叠并容纳在壳体主体45中。

外螺纹部44从壳体主体45的内部进入通孔48，并向外突出。安全气囊模块23通过将外螺纹部44紧固至固定器37而连接至固定器37。

盖体主体46具有大致矩形的形状，并且形成为朝向横向方向的塑料板。在本实施例中，盖体主体46的外围边缘设置有管状部，所述管状部具有朝向壳体主体45突出并装配到壳体主体45的开放端中的矩形外部轮廓。在管状部的外围面上形成有多个径向向外突出且沿周向方向排列的锁定爪。在壳体主体45的侧壁上设置有多个通孔，并且锁定爪分别通过这些通孔接合，以将盖体主体46连接至壳体主体45。

盖体主体46设置有沿其前边缘、上边缘和下边缘延伸的呈沟槽形式的脆弱部46W，并且沿其后边缘设置有由变薄部构成的铰链 46H。结果，当向左载荷施加到盖体主体46上时，盖体主体46在脆弱部46W处被撕扯，使得盖体主体46的中央部绕铰链46H旋转以打开壳体主体45。

盘形框架延伸部32向左延伸超过左侧框架26，并到达安全气囊模块23的左端的左侧。盘形框架延伸部32从安全气囊模块23 向后隔开，从而在前后方向上在盘形框架20和安全气囊模块23之间限定了间隙S。盘形框架延伸部32的左边缘向前弯曲以形成弯曲部 32A，所述弯曲部向前弯曲以增加盘形框架20的刚性。在本实施例中，如图3所示，盘形框架20的上边缘也类似盘形框架延伸部32的左边缘向前弯曲。

垫构件21由诸如聚氨酯泡沫的软垫材料形成。如图5所示，垫构件21包括位于支承表面12后面的前表面部分50和从前表面部分50的左边缘向后延伸的左侧表面部分51。前表面部分50和左侧表面部分51均由单独的缓冲构件构成。前表面部分50沿着侧框架 26，支架36和固定器37的前侧穿过，并且延伸到安全气囊模块23 的左前侧。左侧表面部分51从安全气囊模块23的左前部向后延伸，穿过安全气囊模块23的左侧，并到达后端部，所述后端部在前后方向上与盘形框架20的后表面大致齐平。

外皮构件22通过将诸如布和皮革的多个片状构件缝制在一起而形成。外皮构件22具有覆盖前表面部分50的表面的前片材54 和覆盖左侧表面部分51的表面的左侧片材55。将前片材54的左边缘和左侧片材55的前边缘缝合在一起以形成缝合部57。缝合部57用作外皮构件22的脆弱部，缝合部57能够比其他缝合部以更小的载荷撕开。如图1所示，缝合部57沿着座椅靠背5的左前边缘竖直地延伸。

盘形框架20的后表面装配有背面片材58，该背面片材 58由类似于外皮构件22的材料的片状构件例如布或皮革形成。背面片材58的一端通过线形紧固件59连接到左侧片材55的后边缘。

车辆座椅1在预定位置处设置有传感器60，传感器60 用于检测施加到后座中的乘员的载荷。传感器60可以是例如检测施加在后座上的乘员所佩戴的安全带上的张力的张力传感器或检测施加在车辆座椅1上的加速度的加速度传感器。控制单元61设置在车辆座椅1的下方，并且电连接至传感器60和充气机42，以根据由传感器60检测到的载荷来控制充气机42的操作。在本实施例中，控制单元61设置在车辆座椅1上，但是也可以设置在车身上的任何其他位置。

支架36和固定器37的形状的细节在下面描述。如图3 所示，上和下支架36均由弯曲的金属板构件构成，并且形状基本相同。因此，仅详细描述上面的支架36，并且在以下描述中省略了下支架36。

如图5所示，支架36包括大致正方形的大致朝向横向方向的板状支架基座62；连接到支架基座62的前边缘的支架前壁63；以及连接到支架基座62的后边缘的支架倾斜壁64，

支架前壁63具有从支架基座62的前边缘向右延伸的板状，并且被焊接到形成左侧框架下部26D的金属板构件30的前表面。

如图5所示，支架倾斜壁64具有板状，所述支架倾斜壁朝向其右边缘(内侧边缘)向后倾斜。支架倾斜壁64的后边缘被焊接到金属板构件30的后表面。支架倾斜壁64设置有沿厚度方向穿过其中的螺栓孔65(紧固部)。在与螺栓孔65对准的位置处将螺母焊接到支架倾斜壁64的前表面。

支架基座62的前部由支架接合壁66组成，该支架接合壁66在前后方向和竖直方向上在支架基座62的位于支架倾斜壁64 的前边缘的右侧的部分上延伸。支架接合壁66的后边缘和支架倾斜壁64的前边缘通过连接壁67彼此连接，连接壁67朝向其前边缘向右倾斜。支架接合壁66的前边缘连接到支架前壁63。

固定器37是弯曲的金属板构件，并且包括在前后方向和竖直方向上延伸的板状的固定器基座68，和与固定器基座68的后边缘连接并朝其后边缘向右倾斜的板状的固定器倾斜壁69。固定器基座 68设置有沿厚度方向穿过其中的螺栓孔68A。通过将充气机42的外螺纹部44紧固至螺栓孔68A，将安全气囊模块23保持在固定器基座 68的左侧表面上。

一对螺栓孔70在厚度方向上穿过固定器倾斜壁69。固定器倾斜壁69沿着支架倾斜壁64的后表面延伸，并且固定器37通过分别穿过相应的螺栓孔65和70的一对螺栓72(紧固件)而紧固到支架36。

盘形框架20设置有用于拧紧螺栓72的一对工具孔74。工具孔74分别由在厚度方向上穿过盘形框架20的通孔构成，并设置在穿过螺栓孔65和70的相应螺栓72的轴线X的延长线上。工具孔 74的尺寸确定为允许插入用于拧紧螺栓72的工具(例如，万能扳手)。如图5所示，盘形框架20设置有一对闭合相应工具孔74的闭合构件 75。

每个支架倾斜壁64的后端与盘形框架20的前表面接触。相应地，支架36位于侧框架26和盘形框架20之间。

如图5所示，上和下支架36的支架接合壁66分别在预定位置设置有沿厚度方向穿过其中的接合孔77。由具有圆形横截面并弯曲成预定形状的金属杆组成的线构件78接合到接合孔77。如图3 所示，线构件78设置有一对钩90、一对连接部92以及接合部94，所述一对钩90以一个在另一个之上的方式位于其两端并且分别接合到接合孔77，所述一对连接部92一个位于另一个之上并且从相应的钩90延伸到安全气囊模块23的前端，所述接合部94竖直延伸并且将两个连接部92的前端彼此连接。线构件78通过设置在线构件78 的各个端处并且接合到各个支架36的接合孔77的钩90而连接到支架36。连接部92在其后端处连接到相应的钩90，并延伸穿过在支架接合壁66和固定器基座68之间限定的空间，并且到达安全气囊模块 23的右前侧。连接部92的前端向左弯曲。在本实施例中，连接部92 在支架接合壁66和固定器基座68之间限定的空间中被安全气囊模块 23推向支架接合壁66。结果，线构件78被夹在支架36和固定器37 之间，从而保持固定在适当的位置。

外皮构件22设置有织带96。织带96由片状构件形成，该片状构件的伸缩性小于外皮构件22。织带96的一端在缝合部57 处缝合到前片材54和左侧片材55。织带96在前表面部分50和左侧表面部分51之间从其前端朝向线构件78的接合部94延伸。钩97设置在织带96的另一端，并与线构件78的接合部94接合。

下面描述车辆座椅1的操作模式。当传感器60(图1) 检测到施加到后座上的乘员的载荷已经超过预定值时，控制单元61 控制充气机42以将气体供应到安全气囊41中。结果，气体从充气机 42释放以使安全气囊41膨胀，结果是盖体主体46被向左按压。从而，脆弱部46W(图5)被撕开，并且壳体43被打开。

安全气囊41被从充气机42供应的气体在向左和向右方向上膨胀，经过前表面部分50和左侧表面部分51之间，并到达缝合部57。此时，由于安全气囊41的膨胀而将载荷施加到织带96上。由于施加到织带96上的载荷，缝合部57断裂，并且在座椅靠背5的前表面的左上端部处形成开口。安全气囊41通过所述开口向座椅靠背5 的左前方膨胀，并且在座椅乘员与座舱侧壁之间展开。

下面描述车辆座椅1的效果。在包括安全气囊41的车辆座椅1中，当安全气囊41被展开时，与安全气囊41的展开方向相反的载荷(反作用力)被施加到支承安全气囊模块23的座椅框架。为了正确地展开安全气囊41并稳定安全气囊41的展开，要求支承安全气囊模块23的框架具有能够充分承受在展开安全气囊41时施加到其上的反作用力的刚性。

盘形框架20由覆盖左侧和右侧框架26的后表面的大致平坦的金属板构件形成。为了将安全气囊模块23连接到盘形框架20 并赋予盘形框架20足够的刚性以抵消当安全气囊41展开时施加到其上的反作用力，必须增加盘形框架20的板厚。然而，当盘形框架20 的板厚增加时，座椅靠背框架组件18的重量增加。

在车辆座椅1中，安全气囊模块23连接至侧框架26。侧框架26的上部由管构件29形成。侧框架26的下部由金属板构件30 形成，该金属板构件在其前边缘和后边缘处向板的内部弯曲。因此，侧框架26具有比板状盘形框架20更高的刚性。通过将安全气囊模块 23连接至侧框架26，与将安全气囊模块23支承在盘形框架20上的情况相比，能够减小盘形框架20的板厚。因此，当安全气囊41被展开时，安全气囊模块23的姿势能够抵抗施加在其上的反作用力而稳定，并且能够减轻座椅靠背5的重量。

此外，通过将安全气囊模块23设置在侧框架26的左侧，能够使安全气囊41向前膨胀以在车辆座椅1和座舱侧壁之间展开。从而，防止乘员与座舱的侧壁碰撞，因此能够有效地提高乘员的安全性。

如图2所示，当将车辆座椅1置于收起位置时，座椅靠背5的后表面与货物地板7的表面连续，因此能够扩大用于放置货物或行李的区域。为了使这种货物区域最大化，优选的是尽可能地增加盘形框架20的尺寸。因此，将盘形框架20延伸到左侧框架26的左侧是可想到的。然而，当增加盘形框架20的尺寸时，在将垫构件21 安装在座椅靠背框架组件18的前表面上之后，难以从座椅靠背5的后部进入侧框架26的左侧表面。因此，将安全气囊模块23固定在侧框架26上变得困难。

如图5所示，工具孔74设置在车辆座椅1的盘形框架20 中，使得工具能够从盘形框架20的后部插入工具孔74中，并且能够从盘形框架20的后部拧紧用于将固定器37紧固到支架36的螺栓72。因此，安全气囊模块23能够容易地从座椅靠背5的后面紧固到侧框架26。

另外，在本实施例中，与支架36分别在两个位置弯曲以形成向后朝向的壁面并且在该壁面上设置紧固部的情况(例如，如图 6所示)相反，由于使螺栓72紧固于其上的壁面从横向方向倾斜，因此，能够减少支架36的弯曲的数量，并且能够使具有紧固部的壁面从后部清晰可见。因此，螺栓孔65和70能够设置在从后部清晰可见的部分中，而不会降低支架36的刚性。

与将螺栓72紧固在沿横向方向延伸的壁上的情况相比，当将螺栓72紧固在相对于横向方向倾斜的壁上时，螺栓72的头部向后方突出的量更小。在本实施例中，通过使螺栓72紧固于其上的支架倾斜壁64相对于横向方向倾斜，能够减少螺栓72的头部向后方突出的量。此外，由于支架倾斜壁64的后表面倾斜地向后朝向，因此能够从盘形框架20的后部视觉辨认螺栓72的头部，从而有利于固定器37和支架36的紧固操作。

盘形框架20设置有一对闭合工具孔74的闭合构件75。因此，能够使座椅靠背5的背面更平坦，并且当车辆座椅1处于收起位置时，能够提高放置在座椅靠背5的背面上的行李的稳定性。此外，当工具孔74分别被闭合构件75闭合时，即使在车辆座椅1处于收起位置的情况下，诸如可能来自行李的潮气之类的液体被施加至座椅靠背5的背面时，可以防止液体滴落上去并到达安全气囊模块23。

在盘形框架20和安全气囊模块23之间设置有间隙S。因此，防止了来自放置在座椅靠背5的背面上的行李的载荷直接施加到安全气囊模块23，从而能够避免安全气囊模块23的位置改变。

安全气囊模块23在支架倾斜壁64的前面紧固到固定器 37，从而防止展开的安全气囊41接触将固定器37紧固到支架36的螺栓72，并且能够防止展开期间安全气囊41的变形。由此，能够更可靠地展开安全气囊41。

另外，两个支架36以一个在另一个之上的方式设置在侧框架26上，并且安全气囊模块23在一个在另一个之上的两个位置处连接至侧框架26。因此，与安全气囊模块23在一个位置处连接至侧框架26的情况相比，安全气囊模块23与侧框架26之间的连接得到加强，并且安全气囊41在展开期间的姿势更加稳定。

如图1和图3所示，缝合部57和接合部94均竖直延伸，并且织带96在其各个端处接合到缝合部57和接合部94。结果，织带 96在安全气囊模块23的前方形成竖直地和横向地延伸的表面。因此，当安全气囊41向前膨胀时，优先向织带96施加载荷，并且由于安全气囊41的膨胀引起的载荷能够更集中在缝合部57中。

如图5所示，在该实施例中，由于支架倾斜壁64的后端焊接到盘形框架20的前表面，因此除了侧框架26之外，安全气囊模块23还连接到盘形框架20。因此，能够以更稳定的方式支承安全气囊41。

<第二实施例>

根据第二实施例的车辆座椅100与第一实施例的不同之处仅在于支架101的形状和固定器102的形状，其他方面与第一实施例相似。因此，在以下公开中详细描述了支架101的形状和固定器102 的形状的细节，并且从该描述中省略了车辆座椅100的其他部分。类似于第一实施例，侧框架26设置有一对一个位于另一个之上的支架 101，但是由于下支架101与上支架101相同，因此仅详细描述上支架101。

如图6所示，第二实施例的支架101与第一实施例类似，是弯曲的金属板构件，并且包括位于金属板构件30的左侧以便在横向方向朝向的支架基座103，由从支架基座103的前边缘向右延伸并焊接到金属板构件30的前边缘的板状构件组成的支架前壁104，以及由从支架基座103的后边缘向右延伸并焊接到金属板构件30的左侧表面的板状构件组成的支架后壁105。在该实施例中，支架后壁105 的自由端(右边缘)设置有向后延伸的凸缘106，并且支架后壁105 的右边缘在凸缘106处焊接到金属板构件30的左侧表面。支架后壁 105形成有在厚度方向(前后方向)上穿过其中的螺栓孔107(紧固部)。将螺母焊接到支架后壁105的前表面的与螺栓孔107对准的部分。类似于第一实施例，在支架基座103的前部设置有横向朝向并在前后和竖直方向上延伸的支架接合壁109。支架接合壁109的后端和支架后壁105的左边缘通过朝向其前端向右倾斜的连接壁110彼此连接。

与第一实施例相同，固定器102是弯曲的金属板构件，并且包括基本平行于金属板构件的侧表面延伸的大致矩形的板状的固定器基座112，以及连接到固定器基座112的后边缘并向右延伸的固定器后壁114(被紧固部)。在固定器后壁114上设置有螺栓孔117。固定器102被布置成使得固定器后壁114沿着支架后壁105延伸，并且通过分别穿过两个螺栓孔107和117的螺栓119紧固到支架后壁 105的后表面。

类似于第一实施例，盘形框架延伸部32设置有用于接近螺栓119的头部的一对工具孔120。工具孔120均由在穿过两个螺栓孔107和117的对应的螺栓119的轴线X的延伸线上穿过盘形框架延伸部32的孔组成。在本实施例中，工具孔120位于螺栓孔107和117 的后面。而且，工具孔120由类似于第一实施例的闭合构件75闭合。

安全气囊模块23被紧固到固定器基座112的左侧表面，并且在安全气囊模块23与盘形框架延伸部32之间形成有间隙S。

如在第一实施例中那样，每个支架基座103均设置有接合孔130，并且线构件78的相应端接合至接合孔130。线构件78在其后部插入到支架接合壁109与固定器基座112之间，并且包括在其前部竖直延伸的接合部94。此外，类似于第一实施例，设置了具有一端缝合到缝合部57，而另一端接合到接合部94的织带96。

下面讨论如上所述构造的车辆座椅100的效果。通过将工具从盘形框架20的后部到前部插入工具孔120中，能够容易地接近螺栓119。结果，能够通过拧紧螺栓119来紧固支架101和固定器 102。特别地，在根据第二实施例的车辆座椅100中，由于螺栓孔107 形成在前后方向朝向的支架后壁105中，因此工具插入方向指向向前方向，使得工人可以清楚地辨认工具的插入方向。

<第三实施例>

根据第三实施例的车辆座椅200与第一实施例和第二实施例的不同之处仅在于支架201的形状和固定器202的形状，其他方面与第一实施例相似。因此，在以下公开中详细描述了支架201的形状和固定器202的形状的细节，并且从该描述中省略了车辆座椅200 的其他部分。类似于第一实施例，侧框架26设置有一对一个位于另一个之上的支架201，但是由于下支架201与上支架201相同，因此仅详细描述上支架201。

如图7所示，支架201是弯曲的金属板构件，并且包括焊接到金属板构件30的左侧表面的连接部203，连接到连接部203 的前边缘的支架前部204和连接到连接部203的后边缘的支架后部 205。连接部203具有大致矩形的具有沿着金属板构件30的左侧表面朝向横向方向的表面的板状。连接部203的右侧表面被焊接到金属板构件30的左侧表面。

支架前部204在后端连接到连接部203的前边缘，在向前弯曲之前朝其左端向前倾斜。板状支架接合壁206形成在支架前部 204的前端，从而在横向方向上朝向并且在前后和竖直方向上延伸。

支架后部205包括在前端连接到连接部203的后边缘的支架倾斜壁207，和连接至支架倾斜壁207的后边缘的抵接部208。支架倾斜壁207朝向其后端向左倾斜。支架倾斜壁207在后端与盘形框架延伸部32的前表面接触。结果，支架201位于侧框架26和盘形框架20之间，并且支架倾斜壁207具有倾斜向后朝向的后表面。支架倾斜壁207设置有沿厚度方向穿过其中的螺栓孔209。

抵接部208沿着盘形框架延伸部32的前表面向左延伸。抵接部208在其后表面抵接于盘形框架延伸部32的前表面，并在后表面处焊接至盘形框架延伸部32的前表面。抵接部208的左端抵接于盘形框架延伸部32的弯曲部32A的右侧表面，并在同一端部处焊接于弯曲部32A的右侧表面。结果，盘形框架延伸部32从抵接部208向左延伸，并且具有弯曲部32A，该弯曲部32A在抵接部208的左边缘处沿着抵接部208的左端面向前弯曲。

固定器202是弯曲的金属板构件，并且包括在前后方向和竖直方向上延伸的板状的固定器基座211，和与固定器基座211的后边缘连接，并朝其左端向后倾斜的板状的倾斜壁212(被紧固部)。

固定器基座211在其规定位置处设置有螺栓孔213，并且外螺纹部44被紧固到螺栓孔213。结果，安全气囊模块23连接到固定器基座211的左侧表面，并且由固定器202固定。

固定器倾斜壁212基本平行于支架倾斜壁207，并且沿着支架倾斜壁207的前表面延伸。在固定器倾斜壁212上设置有螺栓孔 214。在与螺栓孔214对准的位置处将螺母焊接在支架倾斜壁207的前表面上。支架201和固定器202由穿过两个螺栓孔209和214的螺栓216(紧固件)紧固。因此，安全气囊模块23由固定器202固定，并由侧框架26支承。如图7所示，安全气囊模块23位于盘形框架延伸部32的前面，并且在安全气囊模块23和盘形框架延伸部32之间形成了一个间隙S。

盘形框架延伸部32设置有一对用于从盘形框架20的后面插入工具并拧紧螺栓216的工具孔220。工具孔220穿过盘形框架延伸部32，并设置在各个螺栓216的轴线X的延伸线上。工具孔220 的尺寸确定为允许插入用于拧紧螺栓216的工具(例如，万能扳手)。将塑料闭合构件75压配合到每个工具孔220中以闭合工具孔220。

每个支架201的支架接合壁206在预定位置处形成有沿厚度方向穿过其中的接合孔225。将通过弯曲具有圆形横截面的金属杆形成的线构件226连接到接合孔225。线构件226设置有在其两端处形成的并与相应的钩接合孔225接合的一对钩227，从各个钩227 向前延伸的连接部228，以及分别连接在上和下连接部228的自由端之间的接合部229。每个连接部228在支架前部204和固定器基座211 之间向前延伸，并在向左弯曲之前到达安全气囊模块23的右前方。在本实施例中，每个连接部228在支架前部204和固定器基座211之间限定的空间中被安全气囊模块23压靠在支架接合壁206。从而，线构件226被支架201和固定器202夹持，从而保持固定在适当的位置。

外皮构件22设置有织带96。织带96由片状构件形成，该片状构件的伸缩性小于外皮构件22。织带96的一端在缝合部57 处缝合到前片材54和左侧片材55。织带96在从其一端延伸时穿过前表面部分50和左侧表面部分51之间的边界，并到达线构件226的接合部229。预定钩97设置在织带96的另一端，并与线构件226的接合部229接合。

下面讨论根据第三实施例的车辆座椅200的效果。每个支架201在连接部203处焊接到金属板构件30，并在抵接部208处焊接到盘形框架20。安全气囊模块23紧固至固定器202而固定器202 紧固至支架201。从而，由于安全气囊模块23由侧框架26和盘形框架20支承，因此在展开时安全气囊41的姿势能够进一步稳定。

侧框架26设置有一个位于另一个之上的支架201，并且安全气囊模块23在一个位于另一个之上的两个位置处连接至侧框架 26。由此，与安全气囊模块23在一个位置处连接至侧框架26的情况相比，安全气囊模块23与侧框架26之间的连接得到加强，并且安全气囊41在展开期间的姿势更加稳定。

如图1和图7所示，缝合部57和接合部229均竖直延伸，并且织带96在其各个端部处接合到缝合部57和接合部229。结果，织带96在安全气囊模块23的前方限定竖直地和水平地延伸的表面。因此，当安全气囊41向前膨胀时，优先向织带96施加载荷，使得由于安全气囊41的膨胀引起的载荷能够集中至缝合部57中。

如图8所示，每个支架201在连接部203处焊接到金属板构件30，并在抵接部208处焊接到盘形框架20。安全气囊模块23 紧固至固定器202而固定器202紧固至支架201。从而，由于安全气囊模块由侧框架26和盘形框架20支承，因此在展开时安全气囊41 的姿势能够进一步稳定。

此外，能够通过将抵接部208连接到盘形框架延伸部32 的前表面来增强盘形框架延伸部32。因此，盘形框架延伸部32能够提供足够的刚性，该刚性能够承受当安全气囊41展开时施加到其上的向后载荷。此外，即使将货物放置在座椅靠背5的背面上并且所产生的载荷施加到后表面侧的盘形框架延伸部32上时，盘形框架延伸部32能够具有足够的刚性，从而可以避免盘形框架延伸部32的变形。

此外，由于抵接部208具有沿着盘形框架延伸部32的前表面延伸的板状，因此能够确保在抵接部208与盘形框架延伸部32 之间的充分的接触面积。因此，盘形框架延伸部32能够通过抵接部 208更可靠地加强。此外，由于抵接部208和盘形框架延伸部32彼此焊接，因此，加强了抵接部208和盘形框架延伸部32之间的连接，从而能够以更可靠的方式通过抵接部208来增强盘形框架延伸部32。

另外，通过在盘形框架20上设置弯曲部32A，能够提高盘形框架20的刚性。由于抵接部208延伸至弯曲部32A的右侧表面，因此在抵接部208与弯曲部32A之间没有间隙。因此，盘形框架延伸部32的左边缘的附近能够通过抵接部208被更可靠地加强，并且能够更可靠地防止盘形框架20的靠近其左边缘的部分的变形。

<第四实施例>

根据第四实施例的车辆座椅300与第一实施例的车辆座椅300在侧框架301的形状、支架302的形状、固定器303的形状以及线构件304的形状上不同。在下面的描述中，省略了与第一实施例类似的结构。类似于第一实施例，侧框架301设置有一对一个位于另一个之上的支架302，但是由于下支架302与上支架302相同，因此仅详细描述上支架302。

如图9和10所示，侧框架301与第一实施例的不同之处在于，延伸壁305(延伸片)从侧框架301的上端部向左延伸。延伸壁305具有大致水平地延伸的板的形状，并且因此具有在竖直方向上朝向的表面。延伸壁305设置有在竖直方向穿过其中的螺栓孔306。在本实施例中，延伸壁305由形成侧框架下部26D的金属板构件30 的一部分形成，侧框架下部26D在其相对于前后方向的大致中部向上延伸，并且在其上端处向左弯曲。

支架302位于延伸壁305的下方，并连接至金属板构件 30的左侧表面。支架302包括：在前后方向和竖直方向上延伸并且具有在横向方向上朝向的表面的板状支架基座307；从支架基座307的前边缘向右延伸的支架前部308；以及从支架基座307的后边缘向右延伸的支架后部309。支架前部308具有在右端向前延伸的凸缘308A，并且在该凸缘308A处焊接到金属板构件30的左侧表面。支架后部 309具有在右端向后延伸的凸缘309A，并且在该凸缘309A处焊接到金属板构件30的左侧表面。

固定器303是弯曲的金属板构件，并且包括具有在横向方向上朝向的表面并且在侧框架26的延伸方向上延伸的板状的固定器基座310，从固定器基座310的上端沿延伸壁305的上表面向右延伸的固定器上壁311(上壁片)，以及连接到固定器基座310的下端的固定器接合部312。

固定器上壁311位于延伸壁305的上方，并在其下表面与延伸壁305的上表面接触。在固定器上壁311中设置有螺栓孔313。在延伸壁305的下表面的与螺栓孔306对准的位置处焊接有螺母，并且通过利用穿过两个螺栓孔306和313的螺栓315将固定器上壁311 和延伸壁305彼此紧固。

固定器接合部312具有从固定器基座310的下端向右延伸然后向下延伸的板状。如图10和12所示，支架基座307上在与固定器基座310相对应的位置处设置有沿厚度方向穿过其中的支架接合孔317(接合部)。固定器接合部312的下端穿过支架接合孔317，并在到达支架基座307的右侧之前沿右下方向延伸。结果，固定器303 的下端被接合到支架302。

固定器基座310设置有通孔。安全气囊模块23被紧固到固定器基座310的左侧表面，使得安全气囊模块23沿着固定器基座 310的左侧表面延伸，并且外螺纹部44穿过通孔。同时，如图11所示，安全气囊模块23位于盘形框架延伸部32的前面，并且在安全气囊模块23和盘形框架延伸部32之间限定了间隙S。

线构件304为弯曲的金属杆构件，并在其两端连接至左侧框架26。线构件304的中央部分设置有沿侧框架26的延伸方向(竖直方向)延伸的线接合部321。在本实施例中，线构件304在其两端焊接至金属板构件30，并且线接合部321位于支架前部308的前面、安全气囊模块23的右侧以及侧框架26的左侧。与第一实施例中类似，将织带96的一端缝合到缝合部57，并且通过使用钩97将织带96的另一端接合到线接合部321。

如图9所示，在座椅靠背5的左上端设置有操作构件325，操作构件325包括用于调节座椅靠背5相对于座垫4的旋转角度的杠杆17。操作构件325通过线(图中未示出)连接到倾斜机构，并且执行将由乘员通过操纵杠杆17所提供的输入传递到倾斜机构的功能。覆盖座椅靠背5的上表面的垫构件21在与操作构件325相对应的位置处形成有竖直延伸的通道328。在本实施例中，通道328形成在前表面部分50和左侧表面部分51之间。操作构件325的下端插入通道 328，并且延伸壁305位于操作构件325的下方。

下面讨论根据第四实施例的车辆座椅300的效果。在该车辆座椅300中，如在第一实施例中一样，安全气囊模块23位于盘形框架延伸部32的前方，并且在安全气囊模块23和盘形框架延伸部 32之间设置有间隙S。由此，防止了施加于座椅靠背5的背面的载荷容易地传递至安全气囊模块23。

延伸壁305和固定器上壁311通过向下拧紧螺栓315而彼此紧固。能够通过从上方将工具向下插入到座椅靠背5中来执行用于拧紧螺栓315的紧固工作。由此，盘形框架20不会妨碍紧固操作，并且有助于安全气囊模块23的组装。

此外，垫构件21形成有从上方延伸并到达延伸壁305的通道328。因此，不必在垫构件21中提供单独的通道以允许接近工具，从而能够简化车辆座椅300的结构。

固定器303在其上部被紧固到侧框架26，并且在其下部被支架接合孔317接合。因此，固定器303在其上部和下部都连接至侧框架26，使得与仅在上部和下部中的一处将固定器303连接到侧框架26时相比，固定器303和侧框架26彼此更牢固地连接。因此，能够使安全气囊模块23与侧框架26之间的连接牢固，从而能够使安全气囊41在展开时的姿势稳定。

<第五实施例>

根据本发明的第五实施例的车辆座椅400与第一实施例的不同之处在于支架401、盘形框架402和固定器403的形状，其他方面与第一实施例的相似。因此，在以下公开中详细描述了支架401、盘形框架402和固定器403的形状的细节，并且从该描述中省略了车辆座椅400的其他部分。类似于第一实施例，侧框架26设置有一对一个位于另一个之上的支架401，但是由于下支架401与上支架401 相同，因此仅详细描述上支架401。

如图13所示，支架401包括大致正方形的板状的支架基座405，支架基座405具有在横向方向上朝向并且在前后方向和竖直方向上延伸的表面；以及从支架基座405的前边缘向右延伸的支架前壁406；和从支架基座405的后边缘向右延伸的支架后壁407。凸缘 406A从支架前壁406的右边缘向前延伸，并且支架前壁406在凸缘 406A处焊接到金属板构件30的左侧表面。凸缘407A从支架后壁407 的右边缘向后延伸，并且支架后壁407在凸缘407A处焊接到金属板构件30的左侧表面。支架基座405在预定位置处设置有沿厚度方向穿过其中的支架接合孔408。

类似于第一实施例，盘形框架402包括延伸到左侧框架 26的左侧的盘形框架延伸部410。在盘形框架延伸部410上设置有抬起片411，抬起片411是通过在具有向右朝向的开放侧的U形支架401 的后端部处切割形成盘形框架延伸部410的板构件的材料并在向前方向抬起由切口限定的片而形成的。抬起片411具有板状，所述板状具有朝向其外侧端部向前倾斜的主平面。抬起片411具有大致正方形形状，所述正方形形状具有上边缘，下边缘和左边缘，并且沿其右端连接到盘形框架402的基座材料。在抬起片411上的预定位置设置有沿厚度方向穿过其中的螺栓孔412。

如图14所示，与第一实施例相同，固定器403由弯曲的金属板构件形成，并且固定器403设置有在前后方向和竖直方向上延伸的板状的固定器基座414，连接到固定器基座414的后边缘并朝向后方向右倾斜的倾斜壁415，和一对一个位于另一个之上并连接到固定器基座414的前边缘的固定器接合壁416。如在第一实施例中一样，安全气囊模块23在预定位置处紧固到固定器基座414。安全气囊模块 23位于盘形框架延伸部410的前面，并且在安全气囊模块23和盘形框架延伸部410之间形成了间隙S。

固定器倾斜壁415沿着抬起片411的前表面延伸。螺栓孔417在厚度方向上穿过它们。通过使用穿过两个螺栓孔412和417 的螺栓418，将固定器倾斜壁415和抬起件411彼此紧固。结果，固定器403的后部连接到盘形框架402。

每个固定器接合壁416从支架基座405的左侧进入支架接合孔408，并且在被支架接合孔408的边缘接合之前延伸至支架基座405的右侧。由此，固定器接合壁416被限制向左移动，并且固定器403的前部连接到支架401。在该实施例中，对于每个支架401，固定器接合壁416设置在固定器基座414的前边缘中，以对应于支架 401的支架接合孔408。

在本实施例中，在盘形框架402的后方设置有背板420，以从后方覆盖抬起片411。背板420是基本上与盘形框架402相同形状的塑料板，并且沿盘形框架402的后表面延伸以朝向前后方向。多个板接合部421沿着背板420的左边缘向前突出。沿着左侧片材55 的后边缘布置多个孔，并且通过将板接合部421与左侧片材55的这些孔接合而将左侧片材55附接到背板420。背板420在预定位置处紧固到盘形框架402。

在本实施例中，未设置线构件，并且将织带423接合至支架401。更具体地，类似于第一实施例，织带423在其一端处缝合到缝合部57，并且在穿过位于前表面部分50和左侧表面部分51之间的部分之后到达支架接合孔408。织带的另一端423A设置有规定的钩424，该钩与支架接合孔408接合。

下面讨论根据第五实施例的车辆座椅400的效果。在该车辆座椅400中，如在第一实施例中一样，安全气囊模块23位于盘形框架延伸部410的前方，并且在安全气囊模块23和盘形框架延伸部410之间限定有间隙S。因此，施加于座椅靠背5的背面的载荷不容易传递至安全气囊模块23。

由于将固定器倾斜壁415紧固在抬起片411的后表面，因此，能够将固定器倾斜壁415和抬起片411布置成在紧固时以便从盘形框架402的后方视觉识别。此外，由于将固定器403连接至侧框架26和盘形框架402，因此安全气囊41能够以稳定的方式由座椅靠背框架组件18支承。

<第六实施例>

根据本发明的第六实施例的车辆座椅500与第一实施例的车辆座椅500的不同之处在于支架501和固定器502的形状。下面描述支架501和固定器502的形状的细节。

如图15所示，上支架501U是弯曲的金属板构件，该金属板构件在其后端处焊接到形成侧框架上部26U的管构件29，并且向左和向前倾斜地延伸。下支架501D是类似于上支架501U的弯曲的金属板构件，并且在其后端处焊接至形成侧框架下部26D的上部的金属板构件的后表面。支架倾斜壁503形成在上支架501U的前部，并且另一个支架倾斜壁503类似地形成在下支架501D的前部。每个支架斜壁503均设置有在厚度方向上穿过其中的螺栓孔504(紧固部)。在与螺栓孔504对准的位置处将螺母焊接到支架倾斜壁503的前表面。

固定器502是在前后方向和竖直方向上延伸的弯曲金属板构件，并且设置有朝向横向方向的板状的固定器基座505、连接到固定器基座505的后边缘并且朝向其后端向右倾斜的板状的固定器倾斜壁506以及连接到固定器基座505的前边缘的固定器前部507。固定器基座505设置有在厚度方向穿过其中的螺栓孔508。通过将充气机42的外螺纹部44紧固至螺栓孔508，能够将安全气囊模块23保持在固定器基座505的左侧表面上。

固定器倾斜壁506形成有螺栓孔509。固定器倾斜壁506 (被紧固部)沿着支架倾斜壁503的后表面延伸，并且通过穿过两个螺栓孔504和509的螺栓72(紧固件)被紧固到支架倾斜壁503。结果，固定器502固定地连接到支架501。

固定器前部507具有从固定器基座505的前边缘朝向其右端向前倾斜的板状。如图16所示，在沿竖直方向延伸的固定器前部507的前边缘在中心处设置有呈板状的钩510，该钩510在其自由端以弧形方式向右卷曲。

盘形框架20设置有用于允许进入螺栓72的头部的一对工具孔74。工具孔74分别穿过盘形框架20，并设置在对应螺栓72 的轴线X的延伸线上。工具孔74的尺寸确定为允许插入用于紧固螺栓72的工具(例如，万能扳手)。盘形框架20设置有一对用于闭合工具孔74的塑料闭合构件75。

如图15所示，线构件520连接到左侧框架26。线构件 520通过弯曲具有圆形截面的金属杆而形成，并且在其一端处焊接到金属板构件30的左侧表面，并且在其另一端处焊接到管构件29的前表面。线构件520在其大致中央部分设置有沿左侧框架26的延伸方向竖直地延伸的接合部521。接合部521位于安全气囊模块23的前方、侧框架26的左侧、固定器基座505的右侧以及支架倾斜壁503 的前方。钩510与线构件520接合，使得固定器502在其前端处接合至线构件520，并且在其后端处紧固至支架501。

外皮构件22设置有织带96。织带96由片状构件形成，该片状构件的伸缩性小于外皮构件22。织带96的一端在缝合部57 处缝合到前片材54和左侧片材55。

由于前表面部分50和左侧表面部分51由分开的缓冲材料形成，因此在它们之间限定了通道522。织带96从其一端延伸穿过限定在前表面部分50与左侧表面部分51之间的通道522，并到达线构件520的接合部521。钩97设置在织带96的另一端，并与线构件520的接合部521接合。

下面讨论车辆座椅500的效果。织带96连接至位于安全气囊模块23前方的接合部521。由于接合部521位于安全气囊模块 23的前方，因此能够从侧面容易地视觉辨认接合部521。因此，能够容易地确认织带96连接至线构件520的适当位置。

如图17所示，在将钩510接合到接合部521之后，固定器502绕着沿竖直方向延伸的接合部521的轴线逆时针(箭头的方向) 旋转，结果，固定器502相对于支架501被引导到使两个螺栓孔504 和509彼此对准的适当位置(图17中的双点划线)。由此，能够容易地正确地定位固定器502和安全气囊模块23。因此，螺栓72能够穿过两个螺栓孔504和509，并且容易地拧紧，使得安全气囊模块23 能够容易地连接至侧框架26。此外，由于钩510被接合到接合部521，因此防止了向安全气囊模块23的向后移动，从而能够容易地正确地定位安全气囊模块23。

线构件520不仅用于引导将被正确定位并连接至侧框架 26的安全气囊模块23，而且用于支承织带96的端部，以便适当地集中由安全气囊41的膨胀产生的载荷。因此，用于通过将织带连接到侧框架26来支承织带96的线构件520也用于定位安全气囊模块23。因此，能够消除对用于定位安全气囊模块23的单独构件的需要，并且能够简化车辆座椅500的结构。

在该实施例中，即使在组装了安全气囊模块23之后，固定器502的前边缘也被线构件520接合，如图15所示。固定器502 的后边缘通过螺栓72紧固至侧框架26。由于固定器502在前后均连接至侧框架26，因此固定器502与侧框架26能够充分牢固地彼此连接，从而防止了安全气囊模块23相对于侧框架26移动。由此，能够使安全气囊41在展开时的姿势稳定。

与将螺栓72紧固到在横向方向延伸的壁的情况相比，当将螺栓72紧固到相对于横向方向倾斜的壁时，降低了螺栓72的头部朝向后的突出的量。在本实施例中，通过使螺栓72紧固在其上的支架倾斜壁503相对于横向方向倾斜，来减少螺栓72的头部向后突出的量。此外，由于支架倾斜壁503的后表面倾斜地朝向后方，因此能够容易地从盘形框架20的后部视觉地辨认螺栓72的头部，从而有助于固定器502和支架501的紧固工作。

已经根据特定实施例描述了本发明，但是本发明不限于这些实施例，并且能够在不脱离本发明范围的情况下以各种方式进行修改。在上述实施例中，将本发明应用于第二排的后座，但也可以代替第二排而应用于第三排或更后排的后座。此外，织带和线构件对于本发明不是必需的，并且在本发明的范围内使用多个织带或多个线构件也是可能的。

在第六实施例中，钩510是通过使金属板构件的前端弯曲而形成的，但是，钩510也可以是任何形式，只要钩510可枢转地接合接合部521即可。例如，钩510可由一对板构件形成，所述一对板构件沿着接合部521的左右侧表面弯曲，以从后方可枢转地支承接合部521。

术语表

1：车辆座椅5：座椅靠背

19：座椅靠背框架主体20：盘形框架(板)

23：安全气囊模块26：侧框架(侧构件)

32：盘形框架延伸部36：支架(第一安装构件)

37：固定器(第二安装构件)64：支架倾斜壁

65：螺栓孔(紧固部)100：第二实施例的车辆座椅

101：支架(第一安装构件)102：固定器(第二安装构件)

105：支架后壁(后壁部)107：螺栓孔(紧固部)

119：螺栓(紧固件)200：第三实施例的车辆座椅

202：固定器(第二安装构件)216：螺栓(紧固件)

220：工具孔(通孔)300：第四实施例的车辆座椅

301：侧框架302：支架(第一安装构件)

303：固定器(第二安装构件)305：延伸壁

311：固定器上壁

312：固定器接合部(接合部)

400：第五实施例的车辆座椅401：支架(第一安装构件)

402：盘形框架403：固定器(第二安装构件)

410：盘形框架延伸部(延伸部)411：抬起片

500：第六实施例的车辆座椅501：支架(扩展构件)

502：固定器(固定构件)504：螺栓孔(紧固部)

506：固定器倾斜壁(被紧固部)510：挂钩

520：线构件521：接合部

522：通道S：间隙

Claims (3)

1.一种车辆座椅，包括：

座椅靠背框架，所述座椅靠背框架包括沿其两侧竖直延伸的一对侧构件并提供座椅靠背的结构框架；

板构件，所述板构件位于所述座椅靠背框架的后方并且包括从位于所述座椅靠背框架的外侧的所述侧构件在外侧方向延伸的延伸部；

安装构件，所述安装构件连接至外侧构件；以及

安全气囊模块，所述安全气囊模块位于所述延伸部的前侧并通过所述安装构件连接至所述外侧构件，

其中，在所述安全气囊模块和所述延伸部之间限定有间隙，并且

其中，所述安装构件包括直接连接至所述外侧构件的第一安装构件和直接连接至所述安全气囊模块的第二安装构件，并且所述第二安装构件通过紧固件连接至所述第一安装构件，所述板构件设置有沿所述紧固件的轴线穿过的通孔。

2.根据权利要求1所述的车辆座椅，其中，所述第一安装构件设置有在内侧方向朝其后端部倾斜的倾斜壁，并且设置有所述第二安装构件紧固至其上的紧固部。

3.根据权利要求2所述的车辆座椅，其中，所述第二安装构件的后端部设置有沿着所述倾斜壁延伸的板状的被紧固部，并且所述安全气囊模块设置有构造成在向前方向展开的安全气囊，所述被紧固部的前部连接到所述第二安装构件。

Images