CN111908476A - 一种石英砂加压氯化浸出的提纯方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种石英砂加压氯化浸出的提纯方法，属于高纯石英砂制备技术领域。本发明将天然脉石清洗并破碎，置于温度为900～1200℃下焙烧2～6h，然后加入到淬火溶液中进行快速淬火处理得到石英颗粒；石英颗粒研磨筛分得到石英砂，将石英砂加入到酸液中，在温度为150～500℃、搅拌条件下，通入Cl2至预设压力并进行加压氯化浸出处理2～6h，固液分离得到浸出液和浸出渣，浸出渣经超声清洗，干燥即得高纯石英砂。本发明严格控制浸出温度和压力促进包裹体的衰变，产生裂纹，并采用Cl2加压使晶格杂质与Cl2反应生成氯化物气体排出，获得二氧化硅纯度高于99.999％的高纯石英砂。
Description
技术领域
本发明涉及一种石英砂加压氯化浸出的提纯方法，属于高纯石英砂制备技术领域。
背景技术
高纯石英砂是指SiO2含量高于99.99％的石英颗粒，采用天然水晶石或优质天然石英矿精细加工而成，所具有的独特的物理、化学性质使得在航空、航天、电子、机械以及当今飞速发展的IT产业中占有举足轻重的地位，特别是其内在分子链结构、晶体形状和晶格变化规律，使其具有耐高温、热膨胀系数小、耐腐蚀、以及独特的光学特性。
天然石英与云母、长石、各种杂质矿物伴生共存，因此在石英提纯过程中，对于杂质的去除是当前研究的重点。传统的工艺中常采用氢氟酸、王水等无机酸浸出、虽然氢氟酸会破坏石英的晶体结构去除较多杂质，但是氢氟酸腐蚀石英，并且对环境污染极大。
发明内容
本发明针对现有技术中高纯石英砂制备流程长、纯度不高的问题，提供一种石英砂加压氯化浸出的提纯方法，本发明严格控制浸出温度和压力促进包裹体的衰变，产生裂纹，并采用Cl2加压使晶格杂质与Cl2反应生成氯化物气体排出，获得二氧化硅纯度高于99.999％的高纯石英砂。
一种石英砂加压氯化浸出的提纯方法，具体步骤如下：
(1)将天然脉石破碎并清洗得到石英块；
(2)石英块置于温度为900～1200℃下焙烧2～6h，然后加入到淬火溶液中进行快速淬火处理得到石英颗粒；
(3)石英颗粒研磨筛分得到石英砂，将石英砂加入到酸液中，在温度为150～500℃、搅拌条件下，通入Cl2至预设压力并进行加压氯化浸出处理2～6h，固液分离得到浸出液和浸出渣，浸出渣经超声清洗，干燥即得高纯石英砂。
所述步骤(1)天然脉石中SiO2的质量含量不低于98％。
所述步骤(2)淬火溶液为碳酸钠溶液、碳酸钾溶液、氢氧化钠溶液或去离子水。
进一步的，所述碳酸钠溶液的浓度为1～5mol/L，碳酸钾溶液的浓度为2～6mol/L，氢氧化钠溶液的浓度为1～4mol/L。
所述步骤(3)酸液为草酸、磷酸、柠檬酸、乙二酸中的两种或两种以上混合酸；酸液中草酸浓度为1～6wt％、磷酸浓度为2～5wt％、柠檬酸浓度为0.5～3wt％、乙二酸浓度为1～8wt％。
所述步骤(3)预设压力为1.4～25MPa，酸液与石英砂的液固比mL:g为5～6:1；
所述步骤(3)超声清洗的清洗剂为去离子水。
进一步的，所述步骤(1)筛分的筛网为80-180目。
本发明的有益效果是：
(1)本发明采用Cl2加压浸出使晶格杂质与Cl2发生化学反应，使其生成氯化物气体排出，提升杂质的去除率，提高石英砂的纯度；
(2)本发明中采用碳酸钠溶液、碳酸钾溶液或氢氧化钠溶液的碱性溶液作为淬火溶液，使得焙烧的石英瞬速破碎成微小粒径，石英中的杂质迅速与碱性淬火溶液反应脱除杂质；
(3)本发明方法采用有机酸为酸浸液，在加压氯化作用下，浸出温度与压力促进包裹体的衰变，同时使石英产生深裂纹，使酸浸液能与杂质反应充分，更好的去除杂质，获得二氧化硅纯度高于99.999％的高纯石英砂。
附图说明
图1为本发明工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细说明，但本发明的保护范围并不限于所述内容。
实施例1：一种石英砂加压氯化浸出的提纯方法，具体步骤如下：
(1)将天然脉石破碎并清洗得到石英块；其中天然脉石中SiO2的质量含量不低于98％；
(2)石英块置于温度为900℃下焙烧2h，然后加入到淬火溶液(碳酸钠溶液)中进行快速淬火处理得到石英颗粒；其中碳酸钠溶液的浓度为2mol/L；
(3)石英颗粒研磨并过80目筛筛分得到石英砂，将石英砂加入到酸液(草酸与磷酸的混合酸溶液)中，其中酸液与石英砂的液固比mL:g为5:1，在温度为150℃、搅拌速率为500r/min条件下，通入Cl2至预设压力并进行加压氯化浸出处理2h，固液分离得到浸出液和浸出渣，浸出渣经超声去离子水清洗至洗涤液为中性，干燥即得高纯石英砂；其中酸液中草酸浓度为1wt％、磷酸浓度为3wt％，预设压力分别为1.4MPa、5.7MPa、8.5MPa、10.6MPa、15.8MPa、18.3MPa、20MPa和25MPa；
对本实施例高纯石英砂中二氧化硅含量以及杂质元素的含量进行ICP-MS分析，不同预设压力下高纯石英砂的纯度见表1，
表1不同预设压力下高纯石英砂的纯度
从表1可以看出，在150℃下、搅拌速率为500r/min、液固比为5:1的条件下浸出2h，控制不同的压力浸出石英砂，结果表明，压力在20MPa时，石英中的SiO2含量为99.9991％，杂质总含量为9.5ppm，确定最佳压力为20MPa。
实施例2：一种石英砂加压氯化浸出的提纯方法，具体步骤如下：
(1)将天然脉石破碎并清洗得到石英块；其中天然脉石中SiO2的质量含量不低于98％；
(2)石英块置于温度为1000℃下焙烧3h，然后加入到淬火溶液(碳酸钾溶液)中进行快速淬火处理得到石英颗粒；其中碳酸钾溶液的浓度为4mol/L；
(3)石英颗粒研磨并过100目筛筛分得到石英砂，将石英砂加入到酸液(磷酸和乙二酸的混合酸溶液)中，其中酸液与石英砂的液固比mL:g为5.5:1，分别在温度为150℃、250℃、300℃、350℃、400℃、450℃和500℃、搅拌速率为600r/min条件下，通入Cl2至预设压力20MPa并进行加压氯化浸出处理2h，固液分离得到浸出液和浸出渣，浸出渣经超声去离子水清洗至洗涤液为中性，干燥即得高纯石英砂；其中酸液中磷酸浓度为3wt％，乙二酸浓度为5wt％；
对本实施例高纯石英砂中二氧化硅含量以及杂质元素的含量进行ICP-MS分析，不同浸出温度下高纯石英砂的纯度见表2，
表2不同浸出温度下高纯石英砂的纯度
从表2可以看出，在压力为20MPa时，搅拌速率为600r/min、液固比为5:1的条件下浸出2h，控制不同的温度浸出石英砂，结果表明，温度为400℃时，石英中的SiO2含量为99.9992％，杂质总含量为8.3ppm，确定最佳浸出温度为400℃。
实施例3：一种石英砂加压氯化浸出的提纯方法，具体步骤如下：
(1)将天然脉石破碎并清洗得到石英块；其中天然脉石中SiO2的质量含量不低于98％；
(2)石英块置于温度为1200℃下焙烧5h，然后加入到淬火溶液(氢氧化钠溶液)中进行快速淬火处理得到石英颗粒；其中氢氧化钠溶液的浓度为4mol/L；
(3)石英颗粒研磨并过160目筛筛分得到石英砂，将石英砂加入到酸液(草酸、磷酸和乙二酸的混合酸溶液)中，其中酸液与石英砂的液固比mL:g为5:1，在温度为400℃、搅拌速率为800r/min条件下，通入Cl2至预设压力20MPa并进行加压氯化浸出处理，固液分离得到浸出液和浸出渣，浸出渣经超声去离子水清洗至洗涤液为中性，干燥即得高纯石英砂；其中酸液中草酸浓度为6wt％、磷酸浓度为4wt％、乙二酸浓度为8wt％，浸出时间分别为2h、3h、3.5h、4h、4.5h、5h和6h；
对本实施例高纯石英砂中二氧化硅含量以及杂质元素的含量进行ICP-MS分析，不同浸出时间下高纯石英砂的纯度见表3，
表3不同浸出时间下高纯石英砂的纯度
从表3可以看出，在压力为20MPa时，浸出温度为400℃、搅拌速率为800r/min、液固比为5:1的条件下浸出，控制不同的浸出时间浸出石英砂，结果表明，浸出时间为4.5时，石英中的SiO2含量为99.9992％，杂质总含量为8.2ppm，确定最佳浸出时间为4.5h。
实施例4：一种石英砂加压氯化浸出的提纯方法，具体步骤如下：
(1)将天然脉石破碎并清洗得到石英块；其中天然脉石中SiO2的质量含量不低于98％；
(2)石英块置于温度为1100℃下焙烧4h，然后加入到淬火溶液(去离子水)中进行快速淬火处理得到石英颗粒；
(3)石英颗粒研磨并过120目筛筛分得到石英砂，将石英砂加入到酸液(草酸和柠檬酸的混合酸溶液)中，其中酸液与石英砂的液固比mL:g为5:1，在温度为350℃、搅拌速率为800r/min条件下，通入Cl2至预设压力15MPa并进行加压氯化浸出处理5h，固液分离得到浸出液和浸出渣，浸出渣经超声去离子水清洗至洗涤液为中性，干燥即得高纯石英砂；其中酸液中草酸浓度为5wt％，柠檬酸浓度为5wt％；
对本实施例高纯石英砂中二氧化硅含量以及杂质元素的含量进行ICP-MS分析，本实施例高纯石英砂中SiO2的质量含量为99.9982％。
实施例5：一种石英砂加压氯化浸出的提纯方法，具体步骤如下：
(1)将天然脉石破碎并清洗得到石英块；其中天然脉石中SiO2的质量含量不低于98％；
(2)石英块置于温度为1200℃下焙烧6h，然后加入到淬火溶液(碳酸钠溶液)中进行快速淬火处理得到石英颗粒；其中碳酸钠溶液的浓度为2mol/L；
(3)石英颗粒研磨并过180目筛筛分得到石英砂，将石英砂加入到酸液(草酸、磷酸、柠檬酸和乙二酸的混合酸溶液)中，其中酸液与石英砂的液固比mL:g为5:1，在温度为550℃、搅拌速率为800r/min条件下，通入Cl2至预设压力20MPa并进行加压氯化浸出处理6h，固液分离得到浸出液和浸出渣，浸出渣经超声去离子水清洗至洗涤液为中性，干燥即得高纯石英砂；其中酸液中草酸浓度为6wt％、磷酸浓度为5wt％、柠檬酸浓度为3wt％、乙二酸浓度为8wt％；
对本实施例高纯石英砂中二氧化硅含量以及杂质元素的含量进行ICP-MS分析，本实施例高纯石英砂中SiO2的质量含量为99.9985％；
实施例1～5高纯石英砂中二氧化硅含量以及杂质元素的含量进行ICP-MS分析，结果如表5所示，
表5
| SiO<sub>2</sub>含量(％) | 杂质总含量(ppm) | |
| 实施例1(最优) | 99.9991 | 9.5 |
| 实施例2(最优) | 99.9992 | 8.3 |
| 实施例3(最优) | 99.9993 | 7.4 |
| 实施例4 | 99.9982％ | 18.2 |
| 实施例5 | 99.9985％ | 15.5 |
本实施例1～5所制备的高纯石英砂二氧化硅的纯度不低于99.998％，纯度最高可达99.993％。
以上是对本发明的具体实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
Claims (7)
1.一种石英砂加压氯化浸出的提纯方法，其特征在于，具体步骤如下：
(1)将天然脉石破碎并清洗得到石英块；
(2)石英块置于温度为900～1200℃下焙烧2～6h，然后加入到淬火溶液中进行快速淬火处理得到石英颗粒；
(3)石英颗粒研磨筛分得到石英砂，将石英砂加入到酸液中，在温度为150～500℃、搅拌条件下，通入Cl2至预设压力并进行加压氯化浸出处理2～6h，固液分离得到浸出液和浸出渣，浸出渣经超声清洗，干燥即得高纯石英砂。
2.根据权利要求1所述石英砂加压氯化浸出的提纯方法，其特征在于：步骤(1)天然脉石中SiO2的质量含量不低于98％。
3.根据权利要求1所述石英砂加压氯化浸出的提纯方法，其特征在于：步骤(2)淬火溶液为碳酸钠溶液、碳酸钾溶液、氢氧化钠溶液或去离子水。
4.根据权利要求3所述石英砂加压氯化浸出的提纯方法，其特征在于：碳酸钠溶液的浓度为1～5mol/L，碳酸钾溶液的浓度为2～6mol/L，氢氧化钠溶液的浓度为1～4mol/L。
5.根据权利要求1所述石英砂加压氯化浸出的提纯方法，其特征在于：步骤(3)酸液为草酸、磷酸、柠檬酸、乙二酸中的两种或两种以上混合酸；酸液中草酸浓度为1～6wt％、磷酸浓度为2～5wt％、柠檬酸浓度为0.5～3wt％、乙二酸浓度为1～8wt％。
6.根据权利要求1所述石英砂加压氯化浸出的提纯方法，其特征在于：步骤(3)预设压力为1.4～25MPa，酸液与石英砂的液固比mL:g为5～6:1。
7.根据权利要求1所述石英砂加压氯化浸出的提纯方法，其特征在于：步骤(3)超声清洗的清洗剂为去离子水。
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