CN109467101B - 一种利用红土镍矿冶炼渣溶出制备铝硅溶液的工艺方法 - Google Patents
一种利用红土镍矿冶炼渣溶出制备铝硅溶液的工艺方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明属于环境、材料技术领域,涉及一种以红土镍矿冶炼渣为原料制备铝硅溶液的工艺方法。通过碱熔红土镍矿冶金渣、超声强化水浸过程、添加Al(OH)3为铝源调整硅铝摩尔比,获得水‑渣混合的粗铝硅溶出液,经抽滤和液固分离,分别获得具有一定摩尔比的铝硅溶液以及固态滤渣。本发明的有益效果是使Si和Al的回收率分别提高44%和65%,而施加超声后滤渣颗粒的粒度比无超声和机械搅拌时均更加细小,因而能够充分溶出回收红土镍矿中的有价金属铝、硅,通过分别或组合使用超声协同强化水浸过程、有效利用低价铝源调整溶液中硅铝摩尔比的方法,实现高效、低成本利用红土镍矿冶金渣资源,减少生态环境危害,提高综合利用红土镍矿冶金渣工艺技术的经济和环境效益。
Description
技术领域
本发明属于环境、材料技术领域,涉及一种以红土镍矿冶炼渣为原料制备铝硅溶液的工艺方法。
背景技术
随着红土矿火法冶炼镍铁合金规模逐步扩大,其冶炼废渣的排放量逐渐增多。现行工艺对该渣的处理主要采用水淬后堆存,不仅占用大量土地,而且污染大气、土壤和地下水源。另一方面,红土镍矿中含有大量的铝、硅等有价成分,对其进行综合回收利用,可以制备出多种高附加值产品,减少废弃物的排放,符合循环经济、清洁生产及提高对矿产资源综合利用率的要求。以往镍铁渣的综合利用研究,主要集中在制备建材原料、矿物棉、地基回填原料、微晶玻璃等方面,其经济价值较低。近年来,利用镍铁渣制备4A、13X沸石型分子筛的工艺技术研究日渐增多。与建材类产品相比,此类分子筛产品具有更高的经济价值,以及更广泛的工业用途。
现行生产各类沸石型分子筛的工艺主要通过处理铝硅溶液来实现。因此,利用红土镍矿冶金渣生产分子筛的关键工艺之一是制备铝硅溶液。目前的溶出工艺方案,主要通过碱熔法,在机械搅拌条件下,溶出回收该渣中的硅、铝,再添加一定量的NaAlO2,获得所需硅铝摩尔比n(SiO2)/n(Al2O3),最后制备出沸石型分子筛。该工艺过程耗时长、工艺效率低,还需添加价格较高的NaAlO2来调整硅铝摩尔比。因此,提高红土镍矿溶出铝硅工艺的效率、降低物料消耗成本,将有益于红土镍矿冶金渣综合利用工艺技术的发展、推广应用和经济效益,并减少对生态环境的危害。
发明内容
针对上述问题,本发明的目的是提供一种工艺方法,通过碱熔红土镍矿冶金渣、超声强化水浸过程、添加Al(OH)3为铝源调整硅铝摩尔比,实现以红土镍矿冶金渣为原料高效率、低成本制备铝硅溶液的目标。本发明旨在充分溶出回收红土镍矿中的有价金属铝、硅,通过分别或组合使用超声协同强化水浸过程、有效利用低价铝源调整溶液中硅铝摩尔比的方法,实现高效、低成本利用红土镍矿冶金渣资源,减少生态环境危害,提高综合利用红土镍矿冶金渣工艺技术的经济和环境效益。
本发明的的技术方案是:一种以红土镍矿冶炼渣为原料制备铝硅溶液的工艺方法,该方法将固态冶金渣破碎、研磨后,再与一定量固态Na2CO3或NaOH混合,经高温(400-800℃)碱熔、超声强化水浸过程,制备获得一定铝硅摩尔比(可在1.2–6.0范围内调节)的铝硅溶液。
该工艺方法具体包括以下步骤:
步骤1.破碎研磨:将固态红土镍矿冶炼渣破碎研磨至200目左右。
步骤2.配料混合:将磨细的冶炼渣与一定量的固态Na2CO3或NaOH充分混合。
步骤3.高温碱熔:将上述混合料至于容器内,经高温(400-800℃)加热并保温一定时间(30–60min)后取出冷却,破碎研磨后备用。
步骤4.超声强化水浸:将上述碱熔后物料加一定量去离子水浸出,在70-90℃下施加一定功率的超声波作用于溶液一定周期(30–120min)后,分别获得液固混合的粗铝硅溶出液。
步骤5.固液分离:将上述水-渣混合的粗铝硅溶出液经抽滤过程,进行液固分离,分别获得具有一定摩尔比的铝硅铝硅溶液以及滤渣。该溶液存放在容器内密封备用(可供制备各类分子筛使用),滤渣经干燥处理后可另外用作建材原料。
进一步,所述红土镍矿冶炼渣中含有SiO2 40wt%以上,Al2O3 4wt%以上,以及一定量的Fe、Mg、Ti、Na等金属氧化物杂质。
进一步,所述配料混合中,按碱/渣比2–6的比例混合,Na2CO3或NaOH可混合或分别单独作为碱溶剂使用。
进一步,所述高温碱熔过程中,加热容器应适当密封以减少碱的挥发损失,温度以控制在450-600℃范围内为宜。
进一步,所述超声强化水浸过程中,超声采用断-开交替的间歇式作用模式工作,以获得较低的能耗与较好的工艺效果。
进一步,所述调整控制铝硅溶液的摩尔比(该溶液的主要技术指标),以控制在1.2–6.0为宜。
本发明的的优点在于:(1)可提高红土镍矿中的铝硅的回收率,充分利用金属资源、减少冶金固废的危害;(2)提高了溶出工艺效率、缩短了工艺操作时间;(3)降低了铝源添加剂成本消耗;(4)排放的滤渣颗粒较细,有利于后续作为精细建材的原料。
附图说明
图1:图1红土镍矿冶金渣原料的XRD分析结果;
图2:红土镍矿冶金渣碱熔-水浸渣的SEM形貌和实际图,
a.无超声后滤渣形貌;b.超声后滤渣形貌;c.无超声滤渣实图;d.超声作用滤渣实图;
图3:红土镍矿冶金渣碱熔-水浸后滤渣的粒度分析。
具体实施方式
以下通过具体实施例,对本发明的技术方案及其应用做进一步说明。
实施例1:
冶金渣原料的XRD分析如图1所示,红土镍矿渣主要物相组成为(Mg,Fe)2SiO4、MgAl2O4、(Mg,Al)SiO3等,其化学成分如表1所示;
表1红土镍矿冶金渣的化学分析结果(质量分数)
破碎研磨:将固态红土镍矿冶炼渣破碎研磨至200目左右。
配料混合:将磨细的冶炼渣与固态Na2CO3和NaOH按3:7:10比例混合。
高温碱熔:将上述混合料至于容器内,加热到600℃并保温40min后取出冷却,破碎研磨后备用。
水浸:将上述碱熔后物料添加约4%Al(OH)3,用去离子水浸出,在80℃下保持45min后,获得液固混合的粗铝硅溶出液。
固液分离:将上述水-渣混合的粗铝硅溶出液经抽滤过程,进行液固分离,分别获得具有一定摩尔比的铝硅溶液以及滤渣。采用ICP分析,所获铝硅溶液中含Si0.545mg/L,含Al0.151mg/L。
实施例2:
冶金渣原料与实施例2相同。
破碎研磨:将固态红土镍矿冶炼渣破碎研磨至200目左右。
配料混合:将磨细的冶炼渣与固态Na2CO3和NaOH按3:7:10比例混合。
高温碱熔:将上述混合料至于容器内,加热到600℃并保温40min后取出冷却,破碎研磨后备用。
机械搅拌水浸:将上述碱熔后物料添加约4%Al(OH)3,用去离子水浸出,施加强力机械搅拌(500r/min),在80℃下保持45min后,获得液固混合的粗铝硅溶出液。
固液分离:将上述水-渣混合的粗铝硅溶出液经抽滤过程,进行液固分离,分别获得具有一定摩尔比的铝硅溶液以及滤渣。采用ICP分析,所获铝硅溶液中含Si0.694mg/L,比不加搅拌明显提高,而溶液中含Al0.154mg/L,与不加搅拌时情况略有增加,滤渣颗粒的粒度分布分析结果可参见图3。
实施例3:
冶金渣原料与实施例1和2相同;破碎研磨:将固态红土镍矿冶炼渣破碎研磨至200目左右。
配料混合:将磨细的冶炼渣与固态Na2CO3和NaOH按3:7.5:10.5比例混合。
高温碱熔:将上述混合料至于容器内,加热到600℃并保温40min后取出冷却,破碎研磨后备用。
超声强化水浸:将上述碱熔后物料加约4%Al(OH)3,用去离子水浸出,施加超声作用(间歇式模式,交替开3min-停1.5min),在80℃下保持45min后,获得液固混合的粗铝硅溶出液。
固液分离:将上述水-渣混合的粗铝硅溶出液经抽滤过程,进行液固分离,分别获得具有一定摩尔比的铝硅溶液以及滤渣。采用ICP分析,该溶液中含Si0.785mg/L,含Al0.250mg/L,相应的Si和Al的回收率分别提高44%和65%,硅铝摩尔比5.3,而施加超声后滤渣颗粒的粒度比无超声和机械搅拌时均更加细小(可参见图3),可为后续处理中作为精细建材的原料使用。
参考文献
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Claims (4)
1.一种以红土镍矿冶炼渣为原料制备铝硅溶液的工艺方法,其特征在于将固态红土镍矿冶炼渣破碎、研磨至一定粒度后,再与一定量固态Na2CO3或NaOH混合,经高温碱熔、超声强化水浸过程,添加Al(OH)3为铝源,制备获得铝硅摩尔比可在一定范围内调节的铝硅溶液;
所述红土镍矿冶炼渣原料中含有SiO240wt%以上,Al2O34wt%以上,以及一定量的Fe、Mg、Ti、Na金属氧化物杂质;具体包括以下步骤:
步骤1.破碎研磨:将固态红土镍矿冶炼渣破碎研磨至200目;
步骤2.配料混合:将磨细的固态红土镍矿冶炼渣与一定量的固态Na2CO3或NaOH充分混合;
步骤3.高温碱熔:将上述混合料至于容器内,经400-800℃高温加热并保温一定时间30–60min后取出冷却,破碎研磨后备用;
步骤4.超声强化水浸:将上述碱熔后物料添加Al(OH)3为铝源以调整硅铝摩尔比,用去离子水浸出,在70-90℃下施加一定功率的超声波作用于溶液30–120min后,获得液固混合的粗铝硅溶出液;
步骤5.固液分离:将上述液固混合的粗铝硅溶出液经抽滤过程,进行液固分离,分别获得具有一定摩尔比的铝硅溶液以及滤渣;该溶液存放在容器内密封,可供制备各类分子筛使用,滤渣经干燥处理后可另外用作建材原料;
所述步骤2中:配料混合时,按碱/渣比2–6的比例混合,将Na2CO3或NaOH混合或分别单独作为碱溶剂使用。
2.根据权利要求1所述的工艺方法,其特征在于,所述步骤3中:高温碱熔时,加热容器应适当密封以减少碱的挥发损失,温度以控制在450-600℃范围内为宜。
3.根据权利要求1所述的工艺方法,其特征在于,所述步骤4中:超声强化水浸过程时,超声采用断-开交替的间歇式作用模式工作,以获得较低的能耗与较好的工艺效果。
4.根据权利要求1所述的工艺方法,其特征在于,所述铝硅溶液的铝硅摩尔比为1.2–6.0。
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